【導讀】本標準規(guī)定了水輪發(fā)電機組及其附屬設備的安裝、調(diào)試和試驗的要求。適用于符合下列條。a)單機容量為15MW及以上；c)混流式水輪機，轉(zhuǎn)輪名義直徑及以上；機組可參照執(zhí)行。下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。本規(guī)范要求進行。制造廠技術文件均未涉及者，應擬定補充規(guī)定。行安全防護、環(huán)境保護、消防等規(guī)程的有關要求。水輪發(fā)電機組安裝所用的全部材料，應符合設計要求。d)施工現(xiàn)場必須具有符合要求的施工安全防護設施。有相應的安全規(guī)定；的要求，移交有關資料。求并對照出廠記錄進行校核。a)檢查地腳螺栓孔位應正確，孔內(nèi)壁應鑿毛并清掃干凈。1)預埋鋼筋的材質(zhì)應與地腳螺栓的材質(zhì)基本一致；面焊接時，其焊接長度不應小于10倍地腳螺栓的直徑。部件的裝配應注意配合標記。有預緊力要求的連接螺栓，其預緊力偏差不超過規(guī)定值的±10％。緊固后應在室溫下抽查20％左右螺栓的預緊度。

　　

【正文】 的錯牙； 2) 各支臂的扭斜 (即垂直度 )； 3) 各支臂基礎板的接觸面與中心體上組合面的高差； 4) 各支臂外緣的弦距； c) 按照制造廠要求進行焊接，若制造廠無明確要求，應符合 的規(guī)定； d) 按制造廠圖紙或技術文件要求對焊縫進行外觀和無損探傷檢查，制造廠無明確要求時應按表 5 的要求進行焊縫外觀檢查，并按以下標準進行無損探傷檢查評定： 1) 當采用射線探傷時，按 GB 3323 標準評定。受力對接焊縫不低于 II 級，射線探傷焊縫比例為 50％；一般對接焊縫不低于 III 級，射線探傷焊縫比例為 25％； 2) 當采用超聲波探傷時，按 GB 11345 標準評定。受力對接焊縫不低于 BI 級，超聲波探傷比例為 100％；一般對接焊縫不低于 BII 級，超聲波探傷比例為 50％； e) 支臂焊接后，在中心體保持 ，檢查各支臂外緣鍵槽的弦距和各支臂的基礎板接觸面與中心體上平面的高差應符合設計圖紙要求。 分瓣式推力軸承 支座 組合后，檢查軸承安裝面的平面度，偏差不應超過 。合縫面間隙應符合 條要求。 分瓣式承重機架組合，其中心體與支臂的組焊要求，可按照 和 要求進行。 軸瓦研刮 推力軸瓦應無裂紋、夾渣及密集氣孔等缺陷。軸瓦的瓦面材料與金屬底坯的局部脫殼面積總和不超過瓦面的 5％，必要時可用超聲波或其它方式檢查。 軸瓦溫度計、高壓油頂起管道應與軸瓦試裝檢查。 鏡板工作面應無傷痕和銹蝕，其粗糙度和硬度應符合要求。必要時應按圖紙檢查兩平面的平行度和工作面的平面度。 制造廠要求在工地研刮的推力軸瓦，研刮后應符合下列要求： a) 瓦面每 1cm2 內(nèi)應有 1 個 ~3個接觸點； b) 瓦面局部不接觸面積 ，每處不應大于軸瓦面積的 2％，但最大不超過 16cm2，其總和不應超過軸瓦面積的 5％； c) 進油邊按制造廠要求刮削； d) 無托盤的支柱螺釘式推力軸承的軸瓦，應在達到本條 a)、 b)的要求后，再將瓦面中部刮低，可在支柱螺釘周圍、以瓦長的 2/3 為直徑的圓形部位，先破除接觸點 (輕微接觸點可保留 )、排刀花一遍，然后再縮小范圍，在支柱螺釘周圍、以瓦長的 1/3 為直徑的圓形部位，與原刮低刀花成 90176。方向再排刀花一遍； e) 機組盤車后，應抽出推力瓦檢查其接觸狀況，應符合本條 a)、 b)的要求 ； f) 高壓油頂起油室，按設計要求檢查或研刮； g) 雙層瓦結(jié)構(gòu)的推力軸承，薄瓦與托瓦之間的接觸面應符合設計要求。若設計無明確要求，薄瓦與托瓦的接觸面應達到 70％以上，接觸面應分布均勻。在推力瓦受力狀態(tài)時用 塞尺檢查薄瓦與托瓦之間應無間隙。 需在工地研刮的導軸瓦，應符合 條的有關要求。 定子裝配 制造廠內(nèi)疊片的分瓣定子組合后，應符合下列要求： a) 機座組合縫間隙用 塞尺檢查，在螺栓及定位銷周圍不應通過； b) 鐵心合縫處按設計要求加墊，加墊后鐵心合縫處不應有間隙； c) 鐵心合縫處槽底部的徑向錯牙不應大于 ； d) 合縫處線槽寬度應符合設計要求； e) 定子機座與基礎板的組合應符合 條要求。 制造廠內(nèi)疊片的分瓣組合的定子圓度，各實測半徑與平均半徑之差不應大于設計空氣間隙值的 177。4%。一般沿鐵心高度方向每隔 1m 距離選擇一個測量斷面，每個斷面不少于 12個測點，每瓣每個斷面不少于 3 點，合縫處應有測點。 整體定子鐵心的圓度，也應符合上述要求。 在工地疊片的定子機座組裝，按制造廠規(guī)定進行，如制造廠無明確規(guī)定，應符合下列要求： a) 按分度方位和分布半徑布置調(diào)整組裝支墩和楔子板，組裝支墩應臨時固定穩(wěn)固，各楔子板頂面高差在 2mm 以內(nèi)； b) 中心測圓架安裝應穩(wěn)固，測圓時應避免各種外因的影響。 測圓架中心柱的垂直度不大于 ，在測量范圍內(nèi)的最大傾斜不超過 。 應檢查測圓架中心柱的實際直徑和測臂的靜平衡情況； c) 在機座組合的工藝合縫中按制造廠要求加墊片。當環(huán) 板為對接焊縫時墊片厚度一般為2mm~3mm，當環(huán)板為搭接焊縫時墊片厚度一般為 1mm。 對于定位筋在制造廠已焊接的機座，應根據(jù)機座結(jié)構(gòu)計算焊縫的收縮量、必要時進行模擬焊接試驗并作工藝評定，以確定合縫處加墊的厚度。一般推薦：對接焊縫為 ，搭接焊縫為 1mm； d) 定子機座組合調(diào)整后，焊接前應符合如下要求： 1) 機座下環(huán)板圓周上固定下齒壓板的螺孔中心 (對有穿芯螺桿孔的機座，為穿芯螺桿中心 )的半徑與設計半徑之差不大于 177。； 2) 各環(huán)板內(nèi)圓 絕對半徑的平均值與設計值的偏差應符合制造廠要求。一般推薦，對接焊縫結(jié)構(gòu)見表 23，搭接焊縫結(jié)構(gòu)見表 24； 逯噍癲銣謚狄陟阝 表 23 對接焊縫結(jié)構(gòu)機座的各環(huán)板內(nèi)園絕對半徑平均值與設計值的偏差 單位為毫米 機座分瓣數(shù) 3 4 5 6 8 各環(huán)板內(nèi)園絕對半徑偏差 +~+ +~+ +~+ +~+ +~+ 逯噍癲銣謚狄陟阝 表 24 搭接焊縫結(jié)構(gòu)機座的各環(huán)板內(nèi)園絕對半徑平均值與設計值的偏差 單位為毫米 機座分瓣數(shù) 163。5 179。6 各環(huán)板內(nèi)園絕對半徑 偏差 +~+ +~+ 3) 在制造廠內(nèi)焊接定位筋的機座，定位筋的內(nèi)圓半徑與設計半徑之差不大于空氣間隙的 177。1％。 焊接后檢查、調(diào)整機座，應符合 d) 1)、 2)項的要求，各半徑的絕對 尺寸偏差 不大于 177。2mm。 定位筋在制造廠焊接的機座在工地組焊后，在各環(huán)板處測量定位筋的半徑與設計值的偏差應在 空氣間隙值的 177。2％以內(nèi)，但最大允許偏差不超過設計值的 177。 定位筋安裝，應符合下列要求： a) 定位筋在安裝前應校直。用不短于 的平尺檢查，定位筋在徑向和周向的直線度不大于 。定位筋長度小于 的，用不短于定位筋長度的平尺檢查； b) 定位筋的基準筋定位 (或搭焊 )后，其半徑與設計值的偏差應在設計空氣間隙值的 177。％以內(nèi)，周向及徑向傾斜不大于 mm； c) 定位筋全部焊接后，定位筋的半徑與設計值的偏差，應在設計空氣間隙值的 177。2％以內(nèi)，最大偏差數(shù)值不超過設計值的 177。 mm；相鄰兩定位筋在同一高度上的半徑偏差不大于設計空氣間隙值的 ％；同一根定位筋在同一高度上因表面扭斜而造成的半徑差不大于； d) 定位筋在同一高度上的弦距與平均值的偏差不大于 177。，但累積偏差不超過； e) 周向傾斜布置的定位筋安裝的傾斜方向和傾斜值應符合設計要求； f) 定位筋托板與機座環(huán)板間一般無間隙； g) 如果定位筋已在制造廠焊接，在工地也需按上述要求檢查，超標處應進行處理； 下齒壓板安裝，應符合以下要求： a) 各齒壓板的相互高差不大于 2mm，相鄰兩塊齒壓板壓指的高差不大于 1mm。對于小齒壓板結(jié)構(gòu)，各齒壓板壓指同斷面的內(nèi)圓一般比外圓高 1mm~，根據(jù)鐵心堆積高度和下齒壓板結(jié)構(gòu)及聯(lián)接方式而定，一般定子鐵心高度越高，下齒壓板內(nèi)側(cè)比外側(cè)要高得越多，鐵心高度超過 時應取上限值； b) 用短齒沖片作樣板，調(diào)整壓指中心和沖片齒中心偏差不大于 2mm，壓指齒端和沖片齒端徑向距離應符合圖紙要求。 定子鐵心疊片應符合下列要求： a) 鐵心沖片應清潔、無損、平整、漆膜完好； b) 按制造廠要求的程序疊裝定子鐵心沖片，并控制不同沖片段和每一小段的疊裝高度，根據(jù)制造廠要求在疊片的上下端部的沖片間涂刷粘合劑； c) 按制造廠要求，疊片應緊靠定位筋或留有徑向間隙，若有間隙，所留間隙應均勻； d) 鐵心疊片過程中應按每張沖片均勻布置不少于 2 根槽樣棒和制造廠要求的槽楔槽樣棒定位，并用整形棒整形； e) 根據(jù)疊片分段壓緊后測量的鐵心高度和波浪度的偏差，在每段疊片中按偏差值不大于0mm~+1mm，用制造廠指 定的方法進行高度補償； f) 鐵心的疊片高度應考慮整體壓緊和熱壓的壓縮量，一般熱壓的壓縮量宜根據(jù)鐵心高度的 ％ ~％考慮，并且平均分配到每一疊片段中； g) 鐵心疊壓過程中，應經(jīng)常檢查并調(diào)整其圓度。 定子鐵心壓緊應符合下列要求： a) 鐵心外側(cè)的壓緊螺栓應按設計要求安裝，與鐵心應保持 2mm 以上的間距。 穿心壓緊螺栓應保持絕緣無損、可靠，蝶形彈簧墊圈良好； b) 鐵心應進行分段和整體壓緊，分段壓緊高度和次數(shù)應符合制造廠規(guī)定，在制造廠 無明確規(guī)定時，應根據(jù)鐵心結(jié)構(gòu)確定分段壓緊高度，一般每段不宜超過 600mm； c) 鐵心分段壓緊和整體壓緊的壓緊力應符合制造廠要求； d) 鐵心壓緊按序分次增加壓緊力，直至達到制造廠規(guī)定的數(shù)值。也可用測量均勻分布的壓緊螺桿伸長的方法核對壓緊的平均壓力，整個圓周上測量的螺桿數(shù)不得少于 10 根； e) 有熱態(tài)壓緊要求的定子鐵心，在鐵心整體壓緊后、鐵心磁化試驗前進行。按制造廠的規(guī)定加熱，然后自然冷卻至環(huán)境溫度時，按本條 c)、 d)的要求壓緊； f) 鐵心磁化試驗后按本條 d) 要求 進行壓緊檢查； g) 鐵心試驗前、后應檢查穿心螺桿對地絕緣，絕緣值應符合制造廠要求。 在疊片完成并分段壓緊后進行上齒壓板安裝，在壓緊螺桿全部安裝就位后，調(diào)整上齒壓板壓指中心與沖片齒中心偏差不大于 2mm，壓指齒端和沖片齒端徑向距離應符合圖紙要求。 定子鐵心組裝后應符合下列要求： a) 鐵心圓度測量：按鐵心高度方向每隔 1m 左右，分多個斷面測量，每斷面不少于 16 個測點。定子鐵心直徑較大時，每個斷面的測點應適當增加，各半徑與設計半徑之差不超過發(fā)電機設計空氣間隙的 177。4％； b) 在鐵心槽底和背部均布的不少于 16 個測點上測量鐵心高度，各點測量值與設計值的偏差不應超過表 25 的規(guī)定。一般取正偏差； 表 25 定子鐵心各測點高度的允許偏差 單位為毫米 鐵芯高度 h h1000 1000163。h1500 1500163。h2020 2020163。h2500 H179。2500 偏 差 2~+4 2~+5 2~+6 2~+7 2~+8 逯噍癲銣謚狄陟阝 c) 鐵心上端槽口齒尖的波浪度不大于表 26 的規(guī)定； 逯噍癲銣 謚狄陟阝 表 26 鐵心上端波浪度允許值 單位為毫米 鐵芯長度 L L1000 1000163。L1500 1500163。L2020 2020163。L2500 L179。2500 波浪度 6 7 9 10 11 逯噍癲銣謚狄陟阝 d) 用通槽棒對鐵心的槽形逐槽檢查應全部通過，槽深和槽寬與設計值相符。 支持環(huán)裝配應按制造廠規(guī)定進行；金屬支持環(huán) 接頭 焊接，應用非磁性材料；絕緣支持環(huán)連接應符合制造廠要求。絕緣包扎須緊密，原有絕緣與新絕緣搭接處應削成斜坡，搭接長度一般不小于表 27 的規(guī)定。 表 27 支持環(huán)絕緣包扎搭接長度 發(fā)電機額定電壓 kV 搭接長度 mm 25 30 40 45 50 線圈嵌裝前應作下列檢查： a) 檢查單個定子線圈在冷態(tài)下的直線段寬度尺寸，應符合設計規(guī)定； b) 按 要求對線圈 作電氣試驗； 定子線圈的嵌裝應符合下列要求： a) 線圈與鐵芯及支持環(huán)應靠實，上下端部線圈標高應一致，斜邊間隙符合設計規(guī)定，線圈固定牢靠； b) 上下層線圈 接頭 相互錯位超過 5mm 處應進行整形處理，不應影響接頭的可靠施焊。前后距離偏差應在連接套長度范圍內(nèi)； c) 線圈直線部分嵌入線槽后，單側(cè)間隙超過 、連續(xù)長度 大于 100mm 時，可用半導體墊條塞實，塞入深度應盡量與線圈嵌入深度相等。采用半導體槽襯結(jié)構(gòu)的定子線圈，單側(cè)間隙應符合制造廠的規(guī)定； d) 上、下層線圈嵌裝后，應按 的規(guī)定進行耐電壓試驗； e) 線圈主絕緣采用環(huán)氧粉 云母 ，電壓等級在 ，線圈嵌裝后一般應在額定相電壓下測定表面槽電位或槽電阻，槽電位一般小于 10V或槽電阻 應符合制造廠要求。 槽楔應與線圈及鐵心齒槽配合緊密。槽楔打入后按制造廠規(guī)定的方法檢查槽楔緊度，每塊槽楔允許 空隙 的長度，不應超過槽楔長度的 1/3。槽楔不應凸出鐵心，槽楔的通風口應與鐵心通風溝的中心對齊，偏差不大于 3mm。其伸出鐵心槽口的長度及固定方式應符合設計要求。 線圈接頭焊接，應符合下列要求： a) 參加釬焊操作人員必 須經(jīng)專業(yè)培訓，考試合格后上崗； b) 釬焊前，線棒接頭和被釬焊的零件應按制造廠要求清理干凈，露出金屬光澤； c) 使用錫釬焊料并頭套結(jié)構(gòu)的釬焊接頭，接頭銅線、并頭套、銅楔等應搪錫。并頭套、銅楔和銅線導電部分，應結(jié)合緊密，不得強行夾緊；銅線與并頭套之間的間隙，一般不大于，局部間隙允許 ； d) 使用磷銅釬料股線搭接結(jié)構(gòu)的釬焊接頭，股線搭接長度不應小于股線厚度的 5 倍；