質量管理工具(2)-資料下載頁
2025-10-08 01:09本頁面
【正文】 ? 因各種不同的特點會對結果產生影響，在收集數(shù)據時以個別特性加以分類、統(tǒng)計，稱為層別法（或分層法）。 層別的分類 ? 部門層別、單位層別：生產部門、測試部門、采購部門等 ? 過程區(qū)域層別：下料區(qū)、裁剪區(qū)、折彎區(qū)、加工區(qū)等 ? 操作員層別：班別、線別、組別、性別、年齡別、教育程度別等 ? 機械、設備層別：機臺、場所、機型、工具等 ? 作業(yè)條件層別：溫濕度、壓力等 ? 時間層別：日期、日夜等 ? 原材料層別：供方、材質、成分、儲存時間等 ? 測量層別：人員、方法、設備、環(huán)境等 ? 環(huán)境、氣候層別：氣溫、晴雨、照明等 ? 地區(qū)層別：海岸內陸、國內外等 ? 其他：合格與不合格、包裝等 層別法的實施步驟 1 先選定調查的對象 2 設計收集數(shù)據所使用的表單 3 設定資料的收集點并培訓員工如何填寫表單 4 記錄及觀察所得的數(shù)值 5 整理數(shù)據，分類繪制應有的圖表 6 比較分析與最終推論 層別法使用的注意事項 ? 實施前，首先確定分層的目的－－－不合格率分析？提高效率？作業(yè)條件確認？ … ? 檢查表的設計應針對所懷疑的對象 ? 數(shù)據的性質分類應清晰詳細記載 ? 依各類可能原因加以分層，以找出真正的原因 ? 分層所得的結果 應與對策相連接，并付諸實際行動 Mini TAB使用簡介 Mini TAB使用簡介 Mini TAB使用簡介 Mini TAB使用簡介 層別法練習 某造紙廠的紙厚，生產線規(guī)定日班人員須每 2小時抽測一次，每次取 6段，并測量中心及兩側的厚度加以控制。最近業(yè)務經理反應客戶因紙張的厚度不均會造成紙管卷制問題，故常有客戶抱怨，總經理要求質保追查原因。 于是質保經理將近 5天的現(xiàn)場抽測數(shù)據加以整理并制成次數(shù)分配直方圖如 Mini TAB所示。其均值 Xbar=,標準差 S=。該公司的紙張厚度規(guī)格要求 177。 ，依據直方圖可看出整理后的平均值偏低，變異非常大，質保經理找不出真正原因所在，請你幫忙找找看。 散布圖 ? 特性要因圖可以了解工程上哪些原因會影響產品的質量特性，散布圖也是以這種因果關系的方式來表示其關連性。 ? 散布圖的作用： ? 能大概掌握原因與結果之間是否有關聯(lián)及關聯(lián)的程度如何。 ? 能檢查離島現(xiàn)象是否存在。 ? 原因與結果關聯(lián)性高時，二者可互為替代函數(shù)。對于過程和產品特性的監(jiān)測，可從原因或結果中選擇一較經濟的參數(shù)予以監(jiān)測，并可通過監(jiān)測這一參數(shù)知道另一參數(shù)的變化。 散布圖的制作方法 1 收集成對的數(shù)據 (X1,Y1)、 (X2,Y2)、 …… ，整理成數(shù)據表。 2 找出 X,Y的最大值與最小值。 3 以 X,Y的最大值及最小值建立 XY坐標，并決定適當?shù)目潭缺阌诶L點。 4 將數(shù)據依次點于 XY坐標中，兩組數(shù)據重復時用 ⊙ 表示，三組數(shù)據重復時用 表示。 5 必要時，可將相關資料記在散布圖上。 6 散布圖的注意事項： 1 是否有異常點，有異常點時不可任意刪除，除非異常原因已確實掌握。 2 數(shù)據的獲得常因操作者、方法、材料、設備或時間等的不同，使數(shù)據的關聯(lián)性受到扭曲，應注意數(shù)據的分層。 3 散布圖若與原有技術、經驗不相符時，應追查原因與結果是否受到其他因素干涉。 散布圖的判讀 ? 完全正 (負 )關聯(lián)：點散布在一條直線上。 ? 高度正 (負 )關聯(lián)：原因 X與結果 Y的變化近于等比例。 ? 中度正 (負 )關聯(lián)。 ? 低度正 (負 )關聯(lián)。 ? 無關聯(lián)。 ? 曲線關聯(lián)。 散布圖練習 在真空電鍍作業(yè)中，電子束強度 X影響電鍍產品的鍍膜厚度 Y，收集的數(shù)據如下，請找出二者間的相互關系。 No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 X 50 70 100 80 60 50 90 90 70 70 Y 散布圖練習 10090807060505 . 55 . 04 . 54 . 03 . 53 . 0XYD o t p l o t s o f Y b y X管理循環(huán) ? 用柏拉圖或直方圖確定問題點 ? 用控制圖、檢查表、散布圖、層別法等統(tǒng)計方法來分析根本原因 ? 有效利用各種統(tǒng)計方法，并與原有技術相結合，確定對策 ? 用推移圖、柏拉圖等方法確認對策實施的效果 ? 將有效的對策標準化 ? 不停地 PDCA，進行管理循環(huán)
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