【正文】 ②表 41， 42 中部分作業(yè)時間為估算時間。 由表 41和表 42可得改進后 LT6E的總裝配工時為 小時，與未改進前 610小時比較，改進效果并不明顯。而 實際上，僅從總裝線上 1工位 2天計算，總裝工時損失額為： 2 8 5 2－ =（ h）工時損失現(xiàn)象嚴重。由此看出，僅僅通過裝配車間的改進和優(yōu)化無法達到理想的改進效果。因此，必須對裝配作業(yè)單元進行組合優(yōu)化，即排序，重新組合裝配工位，減小裝配節(jié)拍。 作業(yè)單元排序優(yōu)化 經(jīng)過上述裝配流程優(yōu)化和其他相關因素的改進，裝配線平衡工作就進入排序組合階段。而緊前約束表和作業(yè)單元優(yōu)先圖則是排序組合優(yōu)化的依據(jù)。需要說明，下面的緊前約束表（表 43）和作業(yè)單元優(yōu)先圖（圖 45）是以裝配工藝流程卡和作業(yè)檢驗指導書 為參照，經(jīng)我們討論和師傅指導而得來。原本西筑公司有裝配工藝文件， 2021 年建造流水線時丟失?，F(xiàn)存可供參考的文件僅存裝配工藝流程卡和檢驗指導書。 表 43 作業(yè)單元緊前約束表 作業(yè)序號 緊前約束 作業(yè)序號 緊前約束 19 32 31 20 19 33 32 21 19 34 2 31 22 1 19 35 34 23 20 36 3 35 24 19 37 19 25 19 38 35 26 2 24 39 36 27 23 40 2 3 38 28 27 41 3 3 40 29 2 28 42 40 30 2 28 43 2 4 42 31 29 依據(jù)裝配作業(yè)單元工時表和作業(yè)單元優(yōu)先圖，運用分支定界法理論對裝配線工位進行重組。 首先確定裝配節(jié)拍。攤鋪機由于受消費群體規(guī)模限制，不可能像汽車等產(chǎn)品組織大規(guī)模流水線生產(chǎn)，因此裝配節(jié)拍應選取半天的整數(shù)倍，盡可能減少上下班的影響。 ①若裝配節(jié)拍取 2 天，則最少工位數(shù)為 6680/（ 2 8 60 2）≈ 4，于是有單件總裝裝配周期為 8 天，工時浪費額 =2 8 8 60— 6680=1000（ min）。可見，工時損失嚴 重。 ②若取 1 天，很明顯作業(yè)單元 41 和 42 所在工位嚴重超負荷。 ③若取 天，則最少工位數(shù)為 6680/（ 8 60 2）≈ 5，單件總裝裝配周期為 天，工時浪費額 =2 8 60— 6680=520（ min） 緒論 29 經(jīng)比較，選 天為最優(yōu)。同時由表 42 和圖 45 可知，就裝配一組來說， 43 號作業(yè)單元屬裝配一組，而 3 4 42為非裝配一組作業(yè)。而且作業(yè)單元 43 由 1人負責即可勝任，因此決定把 21和 43定為工位五，此工位分配 1人。這樣，剩余裝配單元工時合計 6140min，有 Nk=1+6140/（ 2 8 60）≈ ，大于 5，不可行。為工位一加 1 人，即 3 人，三、四、五工位 2 人。這時有工位一可作業(yè)工時為 3 8 60=2160（ min），剩余裝配單元工時合計 3980min，有 Nk=2+3980/（ 2 8 60）≈ 5，可行。 由分支定界法例子可以看出，在實際計算中真正用到的各工位方案組合僅有最優(yōu)和次優(yōu)。這里我們僅求出各工位最優(yōu)和次優(yōu)方案組合即可。 工位一： 方案 11： {19， 20， 22， 23， 24， 25， 26， 27， 28， 29， 30， 37} Te11=2030/3=， Nk11 =5 方案 12：｛ 19， 20， 23， 24， 25， 26， 27， 28， 29， 30， 31｝ Te12=2150/3=， Nk12=5 方案 13： {19， 20， 23， 24， 26， 27， 28， 29， 30， 32， 31} Te13=2150/3= ， Nk12=5 可知，方案 12 和 13 均為最優(yōu)。 工位二： ①工位一選方案 12： 方案 221： {22， 32， 33， 34， 35， 36， 37， 38} Te221=1350/2=675， Nk221 =5 方案 222： {22， 32， 33， 34， 35， 36， 38} Te222=1230/2=615， Nk222 =5 ②工位一選方案 13： 方案 231： {22， 25， 33， 34， 35， 36， 37， 38} Te231= 1350/2=675， Nk31 =5 方案 232： {22， 25， 33， 34， 36， 38} Te232= 1110/2=555， Nk232 =5 由上可知，方案 221 和 231 均為最優(yōu)。 工位三 ： Te Nk ①工位二選方案 221： 方案 3221： {39， 41} Te3221= 1320/2=660， Nk3221 =5 方案 3222： {40， 42} Te3222= 1320/2=660， Nk3222 =5 方案 3223： {39， 40} Te3223= 1200/2=600， Nk3223 =5 ②工位二選 231 方案 3231： {39， 41} Te3231= 1320， Nk3231 =5 方案 3232： {39， 40} Te3232= 1200/2=600， Nk3232 =5 緒論 30 方案 3233： {40， 42} Te3233= 1320/2=660， Nk3233 =5 有方案 322 322 3231和 3233均為最優(yōu)。但方案 3221和 3231 重合，方案 3222 和 3233 重合，實際僅有 2 種組合。 工位四： ①工位三選 {39， 41} 方案 411： {40， 42} Te411= 1320/2=660， Nk411 =5 ②工位三選 {40， 42} 方案 421： {40， 42} Te421= 1320/2=660， Nk421 =5 兩種情況均為最優(yōu)。 工位五： {21， 43} 所有作業(yè)單元分配完畢。 綜上，所求得最優(yōu)組合有兩種。 第一種： 工位一：｛ 19， 20， 23， 24， 25， 26， 27， 28， 29， 30， 31｝， Te11=2150/3= 工位二： {22， 32， 33， 34， 35， 36， 37， 38}， Te12=1350/2 =675 工位三： {39， 41}或 {40， 42}， Te13=1320/2=660 工位四： {40， 42}或 {39， 41}， Te14=1320/2=660 工位五： {21， 43}， Te15=540/1=540 第二種： 工位一： {19， 20， 23， 24， 26， 27， 28， 29， 30， 32， 31}， Te21=2150/3= 工位二： {22， 25， 33， 34， 35， 36， 37， 38}， Te22= 1350/2=675 工位三： {39， 41}或 {40， 42}， Te23=1320/2=660 工位四： {40， 42}或 {39， 41}， Te24=1320/2=660 工位五： {21， 43}， Te25=540/1=540 目前，兩種情況均為計算所得最優(yōu)?？墒?，從工位時間上看，雖然實現(xiàn)了工位組合，縮短了裝配周期，但是平衡效果不太滿意，平滑系數(shù) SI=，可以考慮減小工位一作業(yè)任務，實現(xiàn)更好的平衡。經(jīng)比較發(fā)現(xiàn)第二種情況中，可以將 32移至工位二，同時將 25 移至工位三，于 是就有下面的結果： 工位一： {19， 20， 23， 24， 26， 27， 28， 29， 30， 31}， Te21=2090/3= 工位二： {22， 32， 33， 34， 35， 36， 37， 38}， Te22= 1350/2=675 工位三： {25， 39， 41}或 {25， 40， 42}， Te23=1380/2=690 工位四： {40， 42}或 {39， 41}， Te24=1320/2=660 工位五： {21， 43}， Te25=540/1=540 平滑系數(shù) SI=，已達最優(yōu)，無法再改進。 在人員分配上，與改進前比較，減少 2名總裝人員。原有總裝線裝配工 10名，改進后總裝線裝配一組裝配工 8 名。另外兩名員工可專門從事部裝工作，改進后部裝分配方案如表 44 所示。 表 44 部裝作業(yè)分配方案 緒論 31 分組序號 作業(yè)單元序號 作業(yè)時間和（ min） 批作業(yè)時間和 1 4， 14 1900 19000min 天 2 1， 5 1820 18200 min 天 3 6， 8 1740 17400 min 天 4 7， 9 1590 15900 min 天 5 10， 3 2770 27700 min 天 說明：部裝作業(yè)提前期為 20 天，第五組部裝作業(yè)由前文提到的兩名裝配工負責。其余各組分配另外 8 名員工。 平衡結果評價 通過上述裝配線的優(yōu)化與平衡，實現(xiàn)了裝配線平衡。下面用裝配線平衡評價指標體系對平衡結果做一定量化描述。 ①平滑系數(shù) SI（ Smooth Index） SI= min ②單件總裝周期 單件總裝周期 =5 =（天） ③工時損失 工時損失絕對值 =2 6 8 60+2 8 60－ 6680=520（ min）； 工時損失系數(shù) =520/6680 100%=%； ④裝配效率 裝配效率 =6680/（ 2 6 8 60+2 8 60） 100%=% 與改進前比較，改進后方案在平衡各工位作業(yè)能力，縮短生產(chǎn)周期，減少工時浪費，提高作業(yè)效率等方面有明顯的改善。 緒論 32 5 結論及展望 結論 本文通過對西筑公司攤鋪機裝配線的調(diào)查和研究，提出裝配線改進方案，改進后作業(yè)單元時間和工位組合優(yōu)化如下： 表 51 改進后部裝作業(yè)單元時間表 單位： min 序號 作業(yè)內(nèi)容 時間 序 號 作業(yè)內(nèi)容 時間 1 主動輪、從動輪 740 10 后輪總成 2520 2* 托輥 180 11* 平臺架 600 3 前輪總成 250 12* 機械式操縱總成 1660 4 刮板鏈 1200 13* 料斗及平臺架上部件 460 5 發(fā)動機合套 1080 14 螺旋輸送器 700 6 鏈輪減速箱 900 15* 氣路系統(tǒng) 2100 7 副變速箱 1560 16* 熨平裝置 8060 8 后鏈輪箱 840 17* 液壓系統(tǒng) 2950 9 柴油箱 30 18* 轉向機械機構 3000 表 52 改進后總裝作業(yè)時間表 單位： min 序號 作業(yè)內(nèi)容 時間 序號 作業(yè)內(nèi)容 時間 19 機架 120 32 平臺架 60 20 主動輪、從動輪 150 33 柴油箱螺栓緊固 30 21 托輥 60 34 機械式操縱總成 480 22 前輪總成及轉向機構 120 35 初調(diào)機械傳動 300 23 刮板鏈 240 36 平臺架上部件 120 24 前段板構件 80 37 料斗 120 25* 部 分油管、油路管 60 38 螺旋輸送器 120 26 發(fā)動機合套 240 39* 氣路系統(tǒng) 480 27 鏈輪減速箱、副變速箱 240 40 熨平裝置 720 28 傳動軸及 27 的調(diào)平 300 41* 液壓系統(tǒng) 840 29 后鏈輪箱 300 42* 電器系統(tǒng)、燃油系統(tǒng) 600 30 柴油箱 60 43 調(diào)試 480 31 后輪總成 360 注：①表 51， 52 中，帶 *者為非裝配一組作業(yè)內(nèi)容； 緒論 33 ②表 51， 52 中部分作業(yè)時間為估算時間。 改進和優(yōu)化后工位組合及工位作業(yè)時間： 工 位一： {19， 20， 23， 24， 26， 27， 28， 29， 30， 31}， Te1=2090/3= 工位二： {22， 32， 33， 34， 35， 36， 37， 38}， Te2= 1350/2=675 工位三： {25， 39， 41}或 {25， 40， 42}， Te3=1380/2=690 工位四： {40， 42}或 {39， 41}， Te4=1320/2=660 工位五： {21， 43}， Te5=540/1=540 改進前后裝配線平衡效果評價指標比較如表 53。 表 53 總裝配線平衡效果比較表 由表 53 看出，改進后裝配線生產(chǎn)率提高，總裝裝配周期縮短，設備利用率提高，人員作業(yè)效率提高，而且節(jié)約了 2名總裝員工。實現(xiàn)了西筑公司攤鋪機裝配線的改進和優(yōu)化。 前景展望 做好裝配線平衡工作，要不斷的、持續(xù)的對裝配線現(xiàn)狀進行監(jiān)測和分析 ，不斷的發(fā)現(xiàn)問題，不斷的消除問題。只有這樣才能消除裝配過程中的工時浪費和人力浪費，做到在空間和時間上更合理的組織裝配過程，提高勞動生產(chǎn)率和設備利用率，縮短生產(chǎn)周期，減少在制品堆積，加速資金周轉