【導(dǎo)讀】重點講述了貨倉管理的一般原則以及具體動作的詳細辦法和流程，包括物料入庫、出庫、搬運、儲存、盤點等內(nèi)容，同時給出了實用表單供選用。本章還介紹了物控管理的動作實務(wù)，包括物料管制卡、BOM、ABC分析法以及材料使用預(yù)算和需求分析等內(nèi)容。將制品按照生產(chǎn)過程在作業(yè)現(xiàn)場規(guī)劃出不同區(qū)域，以作為各生產(chǎn)線在制品暫存管理的標(biāo)識。儲存設(shè)計的基本原則應(yīng)考慮下列四項，以便于接收和發(fā)放工作的進行。較常使用的物品應(yīng)儲存于靠近接收及插搬運地區(qū)，以縮短作業(yè)人員往返時間的搬運成本。物品的保管應(yīng)以安全為第一，如危險物品的存放應(yīng)考慮一些安全措施，以維護庫房及廠區(qū)安全。堆放總高度一般限制3米以下，置放料架時每層不超過1。在放置物料時要考慮物料的重量，重者應(yīng)盡量擺在下層，避免在存放物料時發(fā)生意外。生產(chǎn)部門人員按照發(fā)料單盤點物料無誤后，在發(fā)料單上簽名及注明日期后將物料領(lǐng)回。

　　

【正文】 1某工廠制作物料需求計劃的案例要生產(chǎn)成品就會有物料需求，其需求可以按照下面步驟進行：（1） 分為季、月、周計劃建立生產(chǎn)計劃表。計劃表內(nèi)應(yīng)有生產(chǎn)單號碼、品名、數(shù)量、生產(chǎn)日期等內(nèi)容。（2） 計算標(biāo)準用量將生產(chǎn)計劃表內(nèi)各品名、使用物料分析表，按照該品名的材料（BOM）的標(biāo)準用料量進行備料。（標(biāo)準部門用料量計劃生產(chǎn)量）（1+設(shè)定標(biāo)準不良率）=標(biāo)準用量。也可以說生產(chǎn)某一產(chǎn)品的某項材料，生產(chǎn)部門按照生產(chǎn)計劃的生產(chǎn)數(shù)所需要的材料標(biāo)準領(lǐng)料。（3） 查庫存數(shù)及調(diào)查該項材料，查出現(xiàn)有庫存數(shù)及應(yīng)發(fā)出還未發(fā)出的數(shù)量。庫存數(shù)應(yīng)發(fā)數(shù)≥標(biāo)準需求，則表示此一材料，生產(chǎn)分析這張訂單沒問題，并記入物料分析表內(nèi)。 庫存數(shù)應(yīng)發(fā)數(shù)＜標(biāo)準需求，其差數(shù)要提出申購。（4） 查訂購方式。從材料目錄表內(nèi)查出此材料是存量管制的方式，還是按照訂單的方式訂購。假如此材料屬于按照“存量訂購”則此材料按照存量訂購的方式訂購。如果是按照訂單購材料，則進入下步驟，提出申購單。（5） 材料采購采購按照申購單內(nèi)的材料內(nèi)容、數(shù)量及所要求日期，向供應(yīng)商提出訂購單，并按照申購者的要求，排定進貨時間及數(shù)量，以配合已定的生產(chǎn)計劃時間。（6） 進料控制采購人員及物料控制（MC）人員按照進料時間控制。遇有遲延狀況時最遲應(yīng)于三天前通知生管，以方便變更生產(chǎn)計劃。（7） 收料倉庫管理部門使用收料單收料。（8） 生產(chǎn)備料倉庫按照生產(chǎn)計劃或備料單的日期，于領(lǐng)用前一天準備好所需的物料。1某工廠倉庫管理程序案例目的1使用適當(dāng)?shù)陌徇\方法，以保證原材料、半成品、成品在搬運過程中不受到損傷。2規(guī)定產(chǎn)品的貯存控制程序，以防止產(chǎn)品在貯存過程損壞，變質(zhì)及誤用。3為了有效地控制產(chǎn)品包裝和交付過程的管理工作，以保證產(chǎn)品包裝質(zhì)量和交付質(zhì)量符合規(guī)定。適用范圍適用于本公司與產(chǎn)品與關(guān)的原材料、半成品、成品。職責(zé)1貨倉組負責(zé)產(chǎn)品的搬運、貯存、防護和交付。2品保部負責(zé)庫存產(chǎn)品的損壞、變質(zhì)的驗證。3生產(chǎn)部負責(zé)產(chǎn)品的包裝。4參考文件〈產(chǎn)品標(biāo)識和可追溯性程序〉〈出貨管制程序〉5工作程序1搬運1車間員工及倉庫搬運工在搬運產(chǎn)品時，不得因搬運不當(dāng)而損壞產(chǎn)品。5．1．2車間和貨倉管理員要保證搬運所使用的運輸工具符合要求，防止因運輸工具的缺陷而損壞產(chǎn)品。3使用搬運設(shè)備的部門負責(zé)對搬運設(shè)備的維護和保養(yǎng)，保證不因為設(shè)備失修而在搬運過程損壞產(chǎn)品和發(fā)生安全事故。4車間和貨倉管理員負責(zé)保證車間、貨倉內(nèi)的通道暢通無阻，防止在搬運過程中發(fā)生碰撞而損壞產(chǎn)品，5原材料、在制品和成品在搬運搬運后應(yīng)檢查標(biāo)識是否失落，如有失落通知品檢員確認補辦。2貯存和防護1原物料到廠后，由貨倉管理員先交物控員并在送貨單上簽名確認來料，貨倉管理員按單所載的數(shù)量點貨驗收，并注意來料包裝的完整性，貨倉管理員根據(jù)每天的來料填寫進料清單，送交PMC部。2原材料經(jīng)貨倉點收后，把送貨單交物控員，并開IQC檢驗報表交品保部IQC，經(jīng)品保部IQC確認后方可入庫由貨倉管理員辦理貨物入庫手續(xù)，不合格品，由品保部交PMC部，PMC部采購員通知原材料供應(yīng)商退貨，由PMC部采購員開具退料單，發(fā)還供應(yīng)商原貨，發(fā)貨人和收貨人在單上簽字，如遇上緊急物料，由IQC通知品保部、PMC部，經(jīng)品保部主管和PMC部主管確認后方可特采入庫。3庫存品定期評估的不合格品按〈報廢流程規(guī)定〉處理。3原材料的發(fā)放：1生產(chǎn)車間需要用的原材料時，由部門開領(lǐng)料單，由生產(chǎn)部主管確認后，交物控員確認，貨倉憑物控員確認的領(lǐng)料單發(fā)貨，發(fā)貨人和收貨均需在領(lǐng)料單上簽名確認，并注明發(fā)貨日期。2生產(chǎn)用的原材料發(fā)放，按先進先發(fā)，后進后發(fā)的順序進行。3生產(chǎn)車間領(lǐng)領(lǐng)原材料，在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)不良品，要退回貨倉時，由部門填寫原為退庫單，經(jīng)車間主管確認后，交品保部與物控員確認，品檢員將合格標(biāo)簽改成不合格標(biāo)簽，由采購員負責(zé)辦量退料手續(xù)通知供應(yīng)商，并用退料單通知貨倉發(fā)貨。4成品的入庫：1成品入庫應(yīng)由生產(chǎn)車間簽發(fā)成品入庫單，由生產(chǎn)部主管確認，品檢部在包裝箱上貼上或蓋上品檢合格標(biāo)識或加上品檢報告后，貨倉管理員再憑入庫單點數(shù)入庫。2成品的包裝由生產(chǎn)車間負責(zé)，貨倉在點數(shù)入庫時，應(yīng)仔細檢查包裝的完整性，不符合要求的應(yīng)拒絕入庫。5成品的發(fā)放1出貨前一天由PMC跟單員發(fā)出貨通知單，由PMC主管審批后，交品保部、貨倉組、生產(chǎn)部作好出貨準備安排。2由跟單員開出送貨單，交貨倉員憑送貨單或出貨通知單，開出成品出庫單，發(fā)貨。6貨倉物料的防護：1貨倉保管的物料、均應(yīng)分類堆放，不得混放，每件物品均要有明顯標(biāo)志，注明合格品，不良品等狀態(tài)，未檢驗品以標(biāo)牌標(biāo)志表示待驗狀態(tài)。2物料的保管要落實責(zé)任，要做到實物與賬目相符，手續(xù)齊備，憑證齊全。3如發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品有任何損壞時，應(yīng)立即向部門主管提出 。7包裝1生產(chǎn)部按照生產(chǎn)命令要求呀作業(yè)批示書組織包裝。2包裝前應(yīng)檢查所包裝產(chǎn)品是否有合格標(biāo)識。3逐件檢查產(chǎn)品及包裝物的外觀質(zhì)量，確認無誤后，按要求進行包裝。4對不合格品有權(quán)拒絕包裝。5品檢員要檢查包裝質(zhì)量。8交付1交付方式按〈出貨管制程序〉執(zhí)行。9盤點1貨倉管理員負責(zé)每月的盤點工作，以核實貨賬相符，并同時檢視各原材料、半成品及成品品質(zhì)狀態(tài)，如發(fā)現(xiàn)有問題，立即向PMC部主管報告、盤點記錄于盤點表，表須交PMC主管審核，由物控員提交財物部。進 料 清 單單號： 日期：項目供應(yīng)商物料編號貨品數(shù)量賬頁備注一聯(lián)貨倉； 二聯(lián)采購： 三聯(lián)PMC部貨倉： 物控員： PMC主管：成 品 入 庫 單單號： 日期：生產(chǎn)單量成品編號客戶成品名稱數(shù)量包裝賬頁備注制單： 生產(chǎn)主管： 貨倉：出 貨 通 知 單 日期：客戶訂單號規(guī)格名稱數(shù)量包裝形式出貨日期備注一式五份： 一份PMC部： 一份品保部； 一份貨倉； 一份營業(yè)部； 一份生產(chǎn)部制表： 審核：成 品 出 庫 單單號： 日期：訂單號客戶成品編號成品名稱數(shù)量包裝賬頁備注貨倉： PMC主管：