【導讀】1）托架須進行專項設計及檢算。2）托架安裝完成后應進行專項驗收及簽證。3）在安裝0#塊鋼筋前，托架應試壓，以檢驗托架的承載能力及消除非彈性變形。管壁鑿毛處理，并清理干凈，孔內(nèi)無雜物和積水。要領導共同簽字確認墊石標高。3）檢查支座型號及產(chǎn)品合格證書。度符合驗標要求。一般固定支座設置在中墩上，且位于曲線內(nèi)側(cè)，對應固定支座另。一側(cè)為橫向活動支座。4）縱向活動或多向活動支座應設置順橋向的預偏，即頂板中心相對底板中心預偏。座板用螺栓重新連接，并保證上、下座板平行，上座板嚴禁出現(xiàn)轉(zhuǎn)動。6）按設計要求調(diào)整支座的高程及平面位置。⑶支座板四角相對高差：對于盆式橡膠支座為1mm，對于球形鋼支座2mm；臨時支座與箱梁底板之間鋪設薄膜隔離層，方便后續(xù)拆除。采用預應力錨固的，待掛籃移出0#塊后，按設計要求對稱。張拉預應力，臨時支座拆除后需拆除預應力筋，并對預留的孔道進行壓漿。8)混凝土澆筑時應根據(jù)規(guī)范和施工需要，留置同條件養(yǎng)護試塊。

　　

【正文】 量測；定位筋間距偏大；定位筋錨固點的間距偏大，定位筋變形較大。 防治措施： ⑴定位鋼筋按規(guī)范要求施工，定位筋間距：直線段不大于 60cm，曲線段不大于 30cm。 ⑵每隔 60cm,計算管道的相對空間坐標，焊接定位筋前必須測量波紋管的空間位置。 ⑶定位筋焊接牢固，定位筋錨固點的間距根據(jù)其定位筋本身的剛度進行確定，一般不超過 1m，澆注混凝土前技術和質(zhì)檢人員要進行檢查。 預埋件安裝、固定 1）預埋件漏埋 防治措施： ⑴對每節(jié)段的各種預埋件進行列表，對照表格埋設各項預埋件； 28 ⑵澆注前技術人員、質(zhì)檢人員再次對照表格檢查預埋件數(shù)量，檢查無誤的預埋件畫勾表示已安裝。 2）預埋件位置不準確 防治措施： ⑴測量人員放出基準線，現(xiàn)場技術人員拉線確定各預 埋件位置，建議畫出各預留、預埋件的平面布置圖，標注各預埋件的相對位置； ⑵澆注前技術人員、質(zhì)檢人員再次用卷尺檢查預埋件位置。 ⑶接觸網(wǎng)基礎預埋件的位置必須測量放線檢查，其距線路中心線的距離不能出現(xiàn)負偏差，以 10~20mm 正偏差為宜。 3）預埋件固定不牢靠，澆注過程中移動、偏斜、掉落。 防治措施： ⑴預埋件與鋼筋焊接或綁扎牢固，固定預埋件的鋼筋必須牢固； ⑵澆注前技術人員、質(zhì)檢人員逐個檢查預埋件是否固定牢靠。 預應力施工 1）在施工中發(fā)生下列情況之一時，應重新校驗或更換張拉設備： ⑴預應力筋連續(xù)崩斷。 ⑵ 千斤頂嚴重漏油。 ⑶ 千斤頂更換油壓部件或使用修復后的測力儀表或更換油的規(guī)格。 ⑷ 張拉作業(yè)超過 1 個月 。 ⑸ 油壓表指針不能回零點。 ⑹ 油壓表在高壓時，油表讀數(shù)穩(wěn)不住。 2）張拉過程中出現(xiàn)以下情況之一時，需要更換錨具或更換鋼絞線重新張拉： 29 ⑴錨具內(nèi)夾片錯牙在 10mm以上者。 ⑵ 錨具內(nèi)夾片斷裂者 。 ⑶ 錨墊板出現(xiàn)裂紋者。 ⑷ 切割鋼絞線或者壓漿時又發(fā)生滑絲者。 3）穿束不通 孔道堵塞或變形造成穿束不通的，應將堵塞處包裹的混凝土鑿除，待穿束完成后，封閉孔道，修復混凝土面。 4）滑絲的處理 滑絲的原因 ①錨板錐孔與夾 片間存在雜物。 ②預應力筋上有油污，錨墊板喇叭口內(nèi)有混凝土或其它殘渣。 ③錨具質(zhì)量缺陷，錨具與夾片不配套，硬度不夠或安裝不正確。 ④回油卸載過快。 ⑤力筋銹蝕或粗細不一致，限位深度不合理。 滑絲的處理 ①張拉過程中如發(fā)現(xiàn)滑絲，則可卸除張拉千斤頂，采用單孔千斤頂配單孔（或多孔）退錨器，張拉滑絲鋼絞線直至將滑絲的夾片取出，換上新夾片，用單孔千斤頂將該鋼絞線張拉至卸除前的應力，再安裝整束張拉千斤頂張拉。 ②張拉完成后如發(fā)現(xiàn)滑絲，可采用單孔千斤頂配單孔（或多孔）退錨器，張拉滑絲鋼絞線直至將滑絲的夾片取出，換上 新夾片，用單孔千斤頂將該鋼絞線重新張拉至錨固應力即可。 ③滑絲過程中鋼絞線受到嚴重的損傷，則需退出夾片更換損傷的鋼絞線。 30 ④滑絲過程中，夾片牙齒被鋼絞線擠壓磨平，則應將鋼絞線卸荷，取出夾片，換上新的夾片重新張拉。 5）斷絲的處理 斷絲的原因： ①鋼材材質(zhì)不均勻，錨環(huán)、預應力筋和夾片硬度不能緊密配合或嚴重銹蝕。 ②外力損傷預應力筋表面，出現(xiàn)應力集中。 ③孔道、錨具、千斤頂不對中，或喇叭管內(nèi)表面有凸起，預應力筋過度的彎折。 ④錨墊板不垂直于張拉面。 ⑤油壓表失靈造成張拉力過大。 ⑥千斤頂未按規(guī)定校驗造成張 拉力過大 斷絲的處理： 斷絲可采取以下辦法處理，但發(fā)生斷絲后必須報項目部，由項目部決定處理方案，現(xiàn)場人員不得擅自處理。 ①提高其他鋼絲束的控制張拉力作為補償，但任何情況下，最大超張拉不得超過 Rby。 ②啟用備用束，施工過程中發(fā)生嚴重斷絲，將啟用備用束方案報設計部門審批后執(zhí)行。 ③重新更換新束，自錨產(chǎn)生的斷絲，只斷 1 根，且斷頭在錨口處，斷絲內(nèi)滑損失甚少，不影響預應力筋的總應力，可不作處理，斷絲 1 根以上，需要更換新束。 孔道壓漿 1）壓漿不通 主要原因：澆注混凝土過程中管道漏漿，導致管道堵塞；或者 壓注其他管道時漏漿， 31 將孔道堵塞；壓漿過程中，壓漿機損壞，導致壓漿中途停止。 防治措施： ⑴澆注混凝土前檢查管道接頭處、出漿管與管道連接處、壓漿管口、張拉槽口處的密封情況，確保密封；檢查管道有無破損，破損處必須纏繞膠帶密封； ⑵正式壓漿前用水沖洗管道，也可以檢查管道是否暢通；若孔道串孔，相互串孔的管道不能先后壓漿，要留待以后一起壓漿。 處理措施： ⑴若管道不通，則應先處理管道，打通管道后，再進行壓漿。 ⑵若壓漿中途停止，則立即將孔道內(nèi)已經(jīng)壓注的水泥漿沖洗干凈，后續(xù)重新壓漿。 ⑶若管道堵塞密實，且堵塞長度較長， 則在堵塞段的兩端開孔，安裝壓漿管和出漿管，進行分段壓漿。橫向預應力孔道較易出現(xiàn)這種情況，可采取在橋面分段開孔，分段壓漿的辦法。 ⑷豎向預應力孔道壓漿不通時，可采取將該根豎向預應力筋卸載，移走預應力鋼筋上端的螺帽，將管道內(nèi)積水吹干凈，從管口上端灌漿后立即重新張拉豎向預應力。采用此方案必須經(jīng)項目部和監(jiān)理同意，并做好相關的準備工作后方可進行。 2）壓漿不滿 防治措施：壓漿前必須將管道內(nèi)水吹干；壓漿口冒出濃漿后方可關閉出漿口；嚴格按壓漿工藝進行，保證壓漿壓力。 線形控制 1）標高偏離設計標高（允許偏差 +15mm， 5mm） 防止措施： ⑴根據(jù)設計標高、預拱度計算各階段的理論標高，作為標高目標值； 32 ⑵各節(jié)段立模標高指令必須有第二人復核，項目總工簽字確認； ⑶對標高控制點進行復測，每月至少一次，確?？刂泣c參數(shù)準確； ⑷在太陽出來前監(jiān)測竣工標高； ⑸每節(jié)段竣工標高測量后，及時分析實測標高與理論標高的偏差，分析原因，在后續(xù)施工中進行改進和調(diào)整； ⑹預應力施工精度是影響連續(xù)梁線形的一個重要因素，必須確保預應力施工質(zhì)量； ⑺保證模板安裝位置準確，模板固定牢靠，防止模板脹模、移位，造成截面尺寸偏差超標。 ⑻盡量保證每節(jié)段的施工 周期與設計計算的施工周期一致（ 7 天），施工周期太長，混凝土收縮徐變對線形也有影響。 2）中線偏離設計軸線（允許偏差 15mm） 防止措施： ⑴對平面控制點進行復測，每月至少一次，確保控制點參數(shù)準確； ⑵澆注混凝土前必須測量檢查模板的位置，保證模板安裝位置準確； ⑶模板固定牢靠，防止模板移位； ⑷每節(jié)段中線測量后，及時分析實測中線與設計軸線的偏差，分析原因，在后續(xù)施工中進行改進和調(diào)整。 箱梁頂面質(zhì)量 1）平整度超標（平整度允許偏差 5mm） 防止措施： ⑴必須設置收漿平臺，施工人員不允許站在混凝土面上收漿； ⑵用刮尺刮平，也可采用順直方木在混凝土面錘壓； 33 ⑶混凝土澆注后要安排專人收漿，必須二次收漿，要掌握好收漿時機，不能太早也不能太晚。 2）梁面坡度超標（坡度允許偏差 %） 防止措施： ⑴頂板鋼筋上下層鋼筋之間必須有支撐鋼筋，并通過混凝土墊塊支撐在內(nèi)頂模上，保證鋼筋骨架不塌陷變形； ⑵在頂面鋼筋或端模上設置適量的標高控制點，建議封端模頂面與混凝土頂面標高一致，封端模是最好的標高控制參考物； ⑶頂面混凝土要澆注到位，多余的混凝土必須丟棄，不足的混凝土要補齊。 3）拉毛不到位，深度不夠或間距太稀 防止措施： ⑴ 制作專用的拉毛工具，安排專人拉毛； ⑵掌握好拉毛時機，不能太早，也不能太晚。 混凝土養(yǎng)護 1）保濕措施不到位 主要原因：沒有覆蓋；灑水不及時；無專人養(yǎng)護。 防治措施： ⑴事先準備土工布，每次養(yǎng)護結束后及時收起來； ⑵無水源的橋梁，在橋面上設置儲水箱，用作養(yǎng)護水； ⑶安排專人養(yǎng)護，明確其職責和養(yǎng)護要求。 2）養(yǎng)護時間不足 防治措施：對養(yǎng)護人員進行交底，明確養(yǎng)護時間要求。 34 3）底板沒有養(yǎng)護 一般對頂板有養(yǎng)護，但是對底板沒有養(yǎng)護。 防治措施：對養(yǎng)護人員進行交底，明確底板同樣要保溫保濕養(yǎng)護。 混凝土交界面 鑿毛 主要通?。? ⑴鑿毛時間偏早； ⑵鑿毛不到位，沒有露出新鮮石子； ⑶鋼筋外側(cè)沒有鑿毛。 防治措施： ⑴準備數(shù)量足夠、合適的鑿毛工具，比如電錘、釬子、錘子等。 ⑵對鑿毛人員進行反復交底，明確鑿毛的時機（人工鑿毛時混凝土強度不低于，機械鑿毛毛時混凝土強度不低于 10Mpa），鑿毛的范圍，鑿毛的質(zhì)量標準，現(xiàn)場管理人員發(fā)現(xiàn)鑿毛不符合要求的，要求施工人員重新鑿毛。