【導(dǎo)讀】企業(yè)降低成本同時(shí)需要保證產(chǎn)品的質(zhì)量、產(chǎn)量等。近年來(lái)，隨著科技的發(fā)展。但企業(yè)關(guān)鍵設(shè)備的綜合效率低常常會(huì)給企業(yè)造成巨大的經(jīng)濟(jì)損失。調(diào)動(dòng)員工的積極性，提高企業(yè)的生產(chǎn)效率、經(jīng)營(yíng)效益和市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力?？?、安全、環(huán)保、快捷地可持續(xù)發(fā)展。根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)調(diào)研以及結(jié)合OEE數(shù)據(jù)得出相關(guān)問(wèn)題的原因，以及對(duì)問(wèn)題運(yùn)用。工業(yè)工程的相關(guān)方法進(jìn)行分析，就換模問(wèn)題運(yùn)用SMED方法進(jìn)行改善。的相關(guān)建議，為保障關(guān)鍵設(shè)備效率改善的順利進(jìn)行，本文也給出了一些相應(yīng)措施。經(jīng)過(guò)改善后，LQ公司車(chē)間關(guān)鍵設(shè)備相關(guān)評(píng)價(jià)指標(biāo)有了顯著的提高。

　　

【正文】 圖 34 世界級(jí)工廠 OEE 比例圖 為了與世界級(jí)工廠對(duì)比 ,我們對(duì) LQ 公司現(xiàn)狀 OEE 進(jìn)行分解詳細(xì)情況如下圖所示 : 圖 35LQ 公司 OEE 比例圖 通過(guò) 對(duì) 世界 級(jí) 工廠 OEE 的了解以及把本公司 OEE 進(jìn)行對(duì)比發(fā)現(xiàn)：該公司的OOE 相當(dāng)?shù)牡拖?，最主要的是凈生產(chǎn)時(shí)間比世界級(jí)工廠少了 %。這個(gè)數(shù)據(jù)時(shí)相當(dāng)?shù)凝嫶螅瑢?duì)于一個(gè)中小型制造企業(yè)來(lái)說(shuō)具有很大的改善空間和潛力。為此我們需要對(duì)公司相關(guān)現(xiàn)狀進(jìn)行剖析分解。首先對(duì)造成生產(chǎn)時(shí)間低下的原因開(kāi)始入手。 基于 OEE的企業(yè)關(guān)鍵設(shè)備綜合效率診斷與改善 18 影響因素分析 根據(jù)上述設(shè)備綜合效率的理論，影響時(shí)間開(kāi)動(dòng)率的因素主要由故障停機(jī)時(shí)間和設(shè)備調(diào)整初始化時(shí)間構(gòu)成；而影響性能開(kāi)動(dòng)率的因素主要由速度低下、設(shè)備空轉(zhuǎn)等性能損耗構(gòu)成。要改善時(shí)間、性能開(kāi)動(dòng)率，就要從影響它們的主要損失入手進(jìn)行分析 ，那么就需要找出影響其的更深層次的原因，以達(dá)到改善的準(zhǔn)確性。先整體再局部進(jìn)行剖析直至問(wèn)題的發(fā)現(xiàn)。 停機(jī)損耗因素分 為了研究的合理性和準(zhǔn)確性，我們根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)調(diào)查數(shù)據(jù)結(jié)合相關(guān)理論研究進(jìn)行分析。將影響因素根據(jù) OEE 公式的里時(shí)間開(kāi)動(dòng)率、性能開(kāi)動(dòng)率和合格率分別為停機(jī)損耗、性能損耗、質(zhì)量損耗三個(gè)方面進(jìn)行分析研究。為此收集了公司 8 三個(gè)月相關(guān)代表產(chǎn)品的數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，相關(guān)數(shù)據(jù)見(jiàn)表 33： 表 33 SMT 段 A 線 8 月相關(guān)數(shù)據(jù)匯總表 通過(guò)此圖我們可以發(fā)現(xiàn)換模時(shí)間共有 9795 分鐘，平均 3265 分鐘 /每月、耗時(shí)長(zhǎng)達(dá) 小時(shí) /每月；程序調(diào)試共損失 5417 分鐘，平均 小時(shí) /每月；為了更清楚地了解它們各自占取比例和影響程度，對(duì)表 33 數(shù)據(jù)運(yùn)用帕累托圖進(jìn)行處理。結(jié)果如圖 36 所示 ： 基于 OEE的企業(yè)關(guān)鍵設(shè)備綜合效率診斷與改善 19 圖 36 SMT 段損失原因帕累托圖 從圖中可以看出， 換模時(shí)間 三個(gè)月累積為 9795 分鐘 占到損失 總 時(shí)間的％、程序調(diào)試時(shí)間三個(gè)月累積為 5417 分鐘占損失總比例的 %，這兩個(gè)因素 為需重點(diǎn)改善的項(xiàng)目。其中電路異常為政府限電政策（這一因素在此不予考慮）。 根據(jù)前章 OEE 的定論，我們可以把換模時(shí)間和程序調(diào)試歸結(jié)為停機(jī)損失。其實(shí)換模時(shí)間可以包含程序調(diào)試，但這里為了更加強(qiáng)調(diào)換模時(shí)間的浪費(fèi)故進(jìn)行分解。由此可以得出 LQ 公司最大的浪費(fèi)為停機(jī)浪費(fèi)，根據(jù)浪費(fèi)損失的歸類(lèi)，緊緊抓住這條線索進(jìn)行深入的研究和分析。在此過(guò)程中采取 IE 的七大手法和 ECRS原則進(jìn)行分析（在此不表述）。根據(jù)小組成員 7 月份現(xiàn)場(chǎng)的觀測(cè)數(shù)據(jù)和總結(jié)可以將損失原因歸結(jié)如下 ： 換模時(shí)間較長(zhǎng)的原因： ? 作業(yè)計(jì)劃沒(méi)有提前進(jìn)行安排，即使有作業(yè)計(jì)劃管理板也只是形式。 ? 要進(jìn)行下一產(chǎn)品生產(chǎn)時(shí)，需等待上一產(chǎn)品完全完工后才開(kāi)始準(zhǔn)備相關(guān)的鋼網(wǎng)和程序 ? 鋼網(wǎng)擺放凌亂、未對(duì)其進(jìn)行編號(hào)，參差不齊。 ? 公司采用多家供應(yīng)商提供的 PC 板，導(dǎo)致 PC 板的 mark 定位點(diǎn)有差異，需進(jìn)行一一核對(duì)。 程序調(diào)試時(shí)間損失原因： ? 作業(yè)員不熟悉每一產(chǎn)品程序的編制，需尋找機(jī)修工進(jìn)行調(diào)試。 ? 公司 ERP 的利用程度較低，每一產(chǎn)品的程序等信息未進(jìn)行模塊化存入數(shù)據(jù)庫(kù)，導(dǎo)致每次生產(chǎn)都要進(jìn)行編制 ? 每次程序調(diào)試時(shí)需要作業(yè)員去尋找機(jī)修工 基于 OEE的企業(yè)關(guān)鍵設(shè)備綜合效率診斷與改善 20 ? 每一程序需要反復(fù)調(diào)試 在注重停機(jī)損失的同時(shí)也得對(duì)性能損失和質(zhì)量損耗的分析，畢竟這二者還占取時(shí)間 損耗的 %，這一數(shù)據(jù)和現(xiàn)象不容忽視。以下根據(jù)公司現(xiàn)狀進(jìn)行性能和質(zhì)量損耗的分析。 性能損耗因素分析 通過(guò)性能損耗的相關(guān)理論和對(duì)貼片機(jī)局部工作時(shí)間進(jìn)行研究相結(jié)合，我們發(fā)現(xiàn)性能損耗主要由設(shè)備空轉(zhuǎn)造成（出現(xiàn)機(jī)待人），而從中最主要影響因素為貼片機(jī)的進(jìn)板方式和顯示屏與操作者之間距離較遠(yuǎn)，在兩方面上存在著較大的工時(shí)浪費(fèi)，設(shè)備功能出現(xiàn)空轉(zhuǎn)待機(jī)現(xiàn)象沒(méi)有充分利用。 根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)觀察和相關(guān)影像二者相結(jié)合進(jìn)行分析可發(fā)現(xiàn)：造成 SMT 段貼片機(jī)性能開(kāi)動(dòng)率率低下的原因有以下幾點(diǎn)： 1. 貼片機(jī)的 PC 板進(jìn)口高于上一道工序的工作面 38cm，無(wú)輔助送板輸送帶。需要操作者手工送板，由于操作者忙于上一工序的操作所以致使機(jī)器常常處于待料狀態(tài)（貼片機(jī)是否完成工作，操作者需要站起來(lái)進(jìn)行觀望）。 2. 由于物料 MARK 點(diǎn)容易出現(xiàn)偏位等現(xiàn)象，當(dāng)機(jī)器出現(xiàn)警報(bào)時(shí)，操作者需要移動(dòng)距離 到機(jī)器顯示屏處進(jìn)行手動(dòng)輸入定位點(diǎn)。 期間的來(lái)回移動(dòng)為不增值的活動(dòng)（出現(xiàn)頻率較大）。 3. 物料短缺引起待機(jī)現(xiàn)象 質(zhì)量損耗分析 質(zhì)量損耗通過(guò)合格品率來(lái)體現(xiàn)， LQ 公司的 GP12 質(zhì)量檢驗(yàn)對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行嚴(yán)格把關(guān)在，每一工段都嚴(yán)格對(duì)半成品進(jìn)行質(zhì)量把關(guān)。工藝的嚴(yán)格要求和員工的認(rèn)真操作 使公司產(chǎn)品合格品率平均保持 %，但不意味著沒(méi)有損耗發(fā)生。為了檢查某一工段半成品的質(zhì)量，有時(shí)也需要耗費(fèi)很多時(shí)間。 效率損耗總結(jié) 在觀測(cè)數(shù)據(jù)的基礎(chǔ)上，運(yùn)用 OEE 的相關(guān)理論結(jié)合工業(yè)工程的相關(guān)工具對(duì)公司關(guān)鍵設(shè)備的三大損耗進(jìn)行分解和剖析。初步分析得出 LQ 公司關(guān)鍵設(shè)備的 OEE低下原因?yàn)椋和C(jī)損耗（此因素為制約 OEE 升值的瓶頸），其次為性能開(kāi)動(dòng)率。本文重點(diǎn)對(duì)停機(jī)損耗方面的換模實(shí)際那較長(zhǎng)進(jìn)行分析改善。 基于 OEE的企業(yè)關(guān)鍵設(shè)備綜合效率診斷與改善 21 4 公司關(guān)鍵設(shè)備問(wèn)題的改善 原換模方法分析 在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，產(chǎn)品切換時(shí)的模具更換工作往往不被管理層重視，切換作業(yè)時(shí)間和方法都沒(méi)有具體的標(biāo)準(zhǔn)，操作者僅憑經(jīng)驗(yàn)和習(xí)慣進(jìn)行操作者。相關(guān)數(shù)據(jù)表明該公司的傳統(tǒng)產(chǎn)品切換時(shí)間也比較長(zhǎng)，通常需要幾十分鐘到數(shù)小時(shí)，有時(shí)甚至一天。相關(guān)部門(mén)管理者也沒(méi)有將切換作業(yè)列入改善工作范圍之內(nèi)的想法。問(wèn)其原因：以前我們都是這樣做的，這個(gè)時(shí)間一直沒(méi)有改動(dòng)過(guò)。 在目前的產(chǎn)品切換過(guò)程中，準(zhǔn)備鋼網(wǎng)、錫膏和清理機(jī)器錫膏占 30%的時(shí)間，15%的時(shí)間用于搬運(yùn)和裝配鋼網(wǎng) 以及刷錫膏 ， 15%的時(shí)間用于測(cè)量、校正 MARK點(diǎn)，而程序調(diào)試和試運(yùn)行占整體 40%的 時(shí)間。 這一現(xiàn)象損耗時(shí)間在公司目前還沒(méi)有得到相關(guān)的重視和深度的研究，在找出了企業(yè)的病因的同時(shí)，我們也根據(jù)企業(yè)的狀況開(kāi)出了初步的“藥方”。我們的改善工作采取對(duì)癥下藥的措施，針對(duì)企業(yè)換模時(shí)間較長(zhǎng)，結(jié)合 SMED 的相關(guān)用途。開(kāi)具了一副運(yùn)用 SMED 法來(lái)改善企業(yè)換模時(shí)間的“藥方”，具體運(yùn)用如下詳見(jiàn)下文。 SMED 方法的具體運(yùn)用 根據(jù)病因找到了相關(guān)的治療辦法，接下來(lái)的工作自然是如何去運(yùn)用好這一治療方法。根據(jù)病因分層次地進(jìn)行治療，先局部的具體化然后再整體進(jìn)行整合。用局部的完善來(lái)促進(jìn)整體的效果，使其達(dá)到最優(yōu)效果。 SMED 方法取決于三個(gè)因素 。設(shè)備和工具的技術(shù)方面、工作的組織（誰(shuí)做什么、什么時(shí)候做）和方法（如何做）?？焖偾袚Q相關(guān)技巧：采用并行作業(yè)、消除調(diào)節(jié)環(huán)節(jié)、減少人體走動(dòng)、做好事前準(zhǔn)備作業(yè)、換模標(biāo)準(zhǔn)化等。 SMED 方法改進(jìn)過(guò)程分析 要改善公司現(xiàn)在的換線狀態(tài)，首先必須要有條理的分析現(xiàn)有的做法，運(yùn)用相關(guān)的分析工具將公司 SNT 段關(guān)鍵設(shè)備的轉(zhuǎn)換時(shí)間表加以分析，從中找出需改善轉(zhuǎn)換工序并加以解決。表 41 列出了近三月的換模時(shí)間平均分布情況 : 表 41 SMT 段關(guān)鍵設(shè)備換模步驟 工序步驟 工作內(nèi)容 所需時(shí)間(min) 移動(dòng)距離(m) 內(nèi)（外）作業(yè) 基于 OEE的企業(yè)關(guān)鍵設(shè)備綜合效率診斷與改善 22 1 關(guān)電源 2 外 2 獲取生產(chǎn)信息 5 10 外 3 尋找鋼網(wǎng) 36 26 外 4 尋找技術(shù)人員 8 820 外 5 安裝鋼網(wǎng) 20 13 內(nèi) 6 程序調(diào)試 28 2 內(nèi) 7 調(diào)整鋼網(wǎng)和MARK 點(diǎn) 20 內(nèi) 8 生產(chǎn)首件 0 內(nèi) 9 首件檢查 10 30 外 合計(jì) 內(nèi) 5 外 6 根據(jù)上表 ，運(yùn)用 IE 相關(guān) ECRS 原則進(jìn)行提問(wèn)如下 : 1） 前期準(zhǔn)備工作方面 : ? 問(wèn)題 1：在需要換線的時(shí)候 ,操作員沒(méi)有接到任何關(guān)于下一批次生產(chǎn)什么、生產(chǎn)多少、以及材料是否到位的有關(guān)信息等。信息傳達(dá)延后、致使相關(guān)的活動(dòng)相應(yīng)滯后。這類(lèi)外部作業(yè)應(yīng)采取措施逐步取消。 ? 整改措施： 在 SMT 段安裝生產(chǎn)看板，及時(shí)更新生產(chǎn)計(jì)劃?？梢允共僮鲉T提前了解下一生產(chǎn)產(chǎn)品，準(zhǔn)備好相關(guān)的材料和相關(guān)輔助工具。減少了由于對(duì)信息的不了解帶來(lái)的不必要的外部補(bǔ)作業(yè)。生產(chǎn)看板如圖 41 所示： 圖 41 生產(chǎn)看板 ? 效果：操作員提前了解信息，減少了停機(jī)后的再獲取信息的時(shí)間。 基于 OEE的企業(yè)關(guān)鍵設(shè)備綜合效率診斷與改善 23 ? 問(wèn)題 2：在上一批次生產(chǎn)完后，需要關(guān)閉電源才能開(kāi)始下一產(chǎn)品的換模。但是電源開(kāi)關(guān)離關(guān)鍵設(shè)備的距離遠(yuǎn)達(dá) 。移動(dòng)距離較遠(yuǎn)不符合動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則。 ? 整改措施：設(shè)置電源開(kāi)關(guān)靠近設(shè)備，但同時(shí)應(yīng)注意安全性、快捷便利。減少了人體移動(dòng)距離，縮短了由于關(guān)閉電源造成的外部作業(yè)時(shí)間。 ? 效果：通過(guò)改造電源開(kāi)關(guān)的措施，將原來(lái)的距離由原來(lái)的 米降低到 ，減少移動(dòng)距離 %；時(shí)間由 2 分鐘降到 10 秒，減少 %。 ? 問(wèn)題 3：為何尋找鋼網(wǎng)長(zhǎng)達(dá) 36 分鐘、移動(dòng)距離 26 米？（耗費(fèi)時(shí)間為最長(zhǎng)、瓶頸工序） 答： 鋼網(wǎng)庫(kù)房混亂，相應(yīng)鋼網(wǎng)規(guī) 格沒(méi)有進(jìn)行編號(hào)。 庫(kù)房離 SMT 車(chē)間較遠(yuǎn) ? 整改措施： 對(duì)鋼網(wǎng)房進(jìn)行 5S 管理、統(tǒng)一進(jìn)行標(biāo)號(hào)，實(shí)行責(zé)任負(fù)責(zé)制。 由于鋼網(wǎng)所占面積不大， SMT 車(chē)間也有空余地。（考慮將鋼網(wǎng)庫(kù)房搬至現(xiàn)場(chǎng)來(lái)縮短移動(dòng)距離）設(shè)立模具管理信息看板，如圖 42 所示。 圖 42 模具狀態(tài)管理看板 ? 效果：通過(guò)根據(jù)以上方案進(jìn)行改善后，尋找鋼網(wǎng)的時(shí)間由原來(lái)的 36 分鐘降為 2 分鐘，降低了 %；移動(dòng)距離由原來(lái)的 26 米降低為 6 米，降低了%。 2） 換模過(guò)程中的問(wèn)題： ? 問(wèn)題 1：安裝鋼網(wǎng)為內(nèi)部作業(yè)，花費(fèi)時(shí)間較長(zhǎng)，能否實(shí)現(xiàn)規(guī)格化安裝進(jìn)行優(yōu)化？ ? 整改措施：聯(lián)系設(shè)備供應(yīng)商進(jìn)行協(xié)商改進(jìn)，實(shí)現(xiàn)安裝鋼網(wǎng)便捷化（采取插入式）無(wú)需進(jìn)行詳細(xì)定位調(diào)整。 ? 效果：雖然花費(fèi)了更改相關(guān)設(shè)備的小額費(fèi)用，但卻減少了相應(yīng)的安裝時(shí)間和基于 OEE的企業(yè)關(guān)鍵設(shè)備綜合效率診斷與改善 24