【文章內(nèi)容簡介】 部負責成品檢驗的歸口管理，負責制定成品檢驗標準文件。 2. 生產(chǎn)技檢部負責成品的包裝、標識和入庫。 3. 技檢科負責成品的尺寸和性能試驗，并出具相應(yīng)的檢驗報告；出貨檢驗員負責成品的抽樣檢驗及送檢，并負責收集、整理出貨報告，并提交發(fā)貨員。 4. 倉庫負責對庫存成品的防護、標識，并負責產(chǎn)品的交付發(fā)運。 四． 流程 流程圖 程序及要求 責任 相關(guān)文件及記錄 技術(shù)根據(jù)顧客要求、控制計劃，制定成品的檢驗要求和標準。 成品的檢驗包括最終檢驗、出貨檢驗以及退貨檢驗，質(zhì)量技術(shù)員編制的相關(guān)的檢驗作業(yè)文件、檢查標準書，報質(zhì)保部經(jīng)理審批。 品質(zhì)部 產(chǎn)品檢驗規(guī)程及標準 檢驗員在成品待檢區(qū)，確認產(chǎn)品的批次、批量，從待入庫產(chǎn)品中抽取檢驗試驗樣品，抽樣時注意均勻性和代表性。 檢驗和試驗 a. 檢驗員按檢查標準書對抽樣產(chǎn)品進行逐項的檢驗，記錄檢驗結(jié)果，出具檢驗報告。 b. 檢驗結(jié)果合格，最終檢驗員在合格證 上簽章，標識“合格”。 c. 檢驗不合格，質(zhì)檢員注明“不合格”，通知包裝領(lǐng)班將該批產(chǎn)品標識、隔離，按《不合格品管理辦法》處理。 包裝形態(tài)檢驗 a. 質(zhì)檢員檢查產(chǎn)品包裝型態(tài)，確認產(chǎn)品規(guī)格、數(shù)量、包裝要求、標識。 b. 不符合要求時，通知包裝班重新按作業(yè)文件重新包裝、標識。 生產(chǎn)部 負責產(chǎn)品包裝 ，并按《倉庫管理規(guī)定》入庫。 品質(zhì)部 《不合格品控制程序》 《倉庫管理制度》 檢驗試驗 抽樣 最終檢驗 判定 標識、入庫 不合格品處理 成品檢驗策劃 １６ 確認出貨通知 a. 出貨檢驗員查驗供銷部提供的產(chǎn)品出貨通知，核對出貨的數(shù)量和時間。 b. 出貨檢驗員按檢查標準要 求，從庫存品中抽樣相應(yīng)數(shù)量的產(chǎn)品進行檢驗試驗。 c. 抽樣時必須按先進先出的原則進行，并執(zhí)行“零缺陷”接收準則。 出貨檢驗僅對產(chǎn)品外觀、包裝形態(tài)進行確認。 d. 當發(fā)現(xiàn)外觀、包裝形態(tài)出現(xiàn)異常時，按不合格品處理。 e. 檢驗合格，質(zhì)檢員記錄檢驗結(jié)果。 準備出貨檢驗報告 f. 品質(zhì)部根據(jù)客戶要求編制產(chǎn)品出貨報告及出貨文件，出貨報告必須注明產(chǎn)品名稱、編號、圖號、出貨數(shù)量、出貨日期，以及當批交付的檢驗產(chǎn)品的可追溯性編號，以便追查。 g. 出貨報告及文件，報質(zhì)保部長審批，備份后，原件交發(fā)貨人員以便追查。具體按《記錄控制程序》執(zhí)行。 產(chǎn)品交付發(fā)運時 ，發(fā)貨員檢查車輛、搬運裝車、產(chǎn)品防護等情況，確認合格后發(fā)貨。 品質(zhì)部 《出貨檢驗報告》 《記錄控制程序》 顧客退貨時，倉庫做好隔離、標識，報生產(chǎn)技檢部按《不合格品控制程序》處理。 品質(zhì)部 《不合格品控制程序》 五． 其他要求 無 六． 修改履歷 七、文件修改記錄單 序號 修改頁碼 修改標記 修改日期 修改的主要內(nèi)容 修改人簽名 1 2 3 退貨檢驗 檢驗 出貨通知確認 出貨檢驗 判定 整理報告 不合格品處理 裝車檢查 發(fā)貨 １７ 目的：為使采購產(chǎn)品 /過程產(chǎn)品 /成品能滿足規(guī)定的要求特編制本規(guī)范。 范圍：適用于本公司汽車支架類產(chǎn)品的原材料采購 /過程產(chǎn)品 /成品的檢驗和驗證。 職責： 操作者負責過程產(chǎn)品自檢以及對上道工序產(chǎn)品的驗證，檢驗員負責采購產(chǎn)品的驗收，過程產(chǎn)品的檢驗以及成品的檢驗；并負 責批準放行不影響產(chǎn)品使用的少量的不合格品； 技術(shù)部負責批準、放行原材料 /成品的不合格品并負責向顧客提出讓步接收的申請； 總經(jīng)理負責批準、放行重大或批量的不合格品。 術(shù)語： 本規(guī)程引用了本公司的質(zhì)量管理體系文件的術(shù)語； 放行：指規(guī)定的檢驗 /驗收項目未完成 /或某項目未實施時需要流入下道工序的稱之為放行，本公司對產(chǎn)品主要參數(shù)未檢驗的不實施放行； 讓步接收：本公司是指放行不合格品，但是其主要質(zhì)量特性應(yīng)能滿足使用要求，本公司對主要產(chǎn)品技術(shù)參數(shù)不合格的不放行； 少量： ≧ 2% 批量： ≧ 10%/批 重大：某個非主要質(zhì)量特性值超出規(guī)定范圍，但不影響最終使用。 ：《質(zhì)量手冊》、《程序文件》、《產(chǎn)品生產(chǎn)工藝》、《產(chǎn)品檢驗指導(dǎo)書》； 檢驗規(guī)范 質(zhì)量標準 焊接件標準 點焊質(zhì)量標準 焊點數(shù) :偏差≤ 5%標準點數(shù)； 焊點間距：偏差≤ 10%規(guī)定間距（當夾具上焊接位置有干涉時，焊點間距可不作嚴格規(guī)定，但 續(xù)焊點處必須限制偏差）； 焊點直徑：偏差≤ 15%規(guī)定直徑； 焊 點壓痕： h＜ 板件厚度（外表面）； 焊點表面裂紋：不允許； 電極粘損：不允許； 焊點毛刺：外表面不允許、其它位置少量； 焊點騎邊：≤ 8%規(guī)定點數(shù)，連續(xù)騎邊不允許，且必須修磨處理（包邊補焊處允許騎邊）； 表面縮孔：不允許； 焊點邊距：≥ 4mm，搭接料邊較小處以形成完整塑性環(huán)為限； 質(zhì)保部管理文件 編 號 JSL/GFZL04 文件名稱 焊接檢驗規(guī)范 管理部門 質(zhì)保部 編 制 苗玉彬 審 核 査玉蓮 批 準 李齊松 會 簽 王懷志、奚樹軍、夏本剛、陳小兵、吳福信、吳福友 頒布日期 頁 數(shù) 4 文件級別 A １８ 焊點未焊透：不允許； 焊點不平整、板件變形：外表面不允許、內(nèi)板件允許少量但需要校正； 板件 表面燒傷、燒穿：不允許； 板件裝配間隙： ~2mm； 焊點最小邊距： （ 板件）、 5mm（ 板件）、 （ 板件）、 6mm（ 板件）、 7mm( 板件 )、 12mm（ 、 板件）、 14mm（ 、 板件）、 16mm( 板件 )不同板厚板件焊接以厚板為準；個別搭接料邊較小處以形成完整塑性環(huán)為限； 焊點熔核直徑： ~（ 板件）、 ~（ 板件）、 ~（ 板件）、 ~（ 板件）、 ~( 板件 )，不同板厚板件焊接以厚板為準。 CO2 氣體保護焊質(zhì)量標準 氣孔：允許個別不連續(xù)氣孔，氣孔直徑＜ 2mm； 咬邊：咬邊深度≤ ； 焊縫長度：允許偏差 10%~20%規(guī)定長度； 焊腳不對稱：允許為（ KK1）小于 1+， K、 K1 為焊腳長度； 未焊滿：凹坑深度小于 +*板件厚度，最大 不超過 ； 焊縫余高（凸出焊件表面高度）：無明顯不平，余高≤ 1+(焊縫寬度 )； 表面裂紋、燒穿、未焊合、未焊透：不允許； 外觀面：與板件圓滑過渡，有均勻的魚鱗紋，無過高的金屬堆積。 凸焊螺母、螺栓質(zhì)量標準 凸焊螺母、螺栓的數(shù)量、焊接位置正確； 凸焊螺母、螺栓與焊接面垂直，與板件孔位保證同心； 凸焊螺母、螺栓不得有大面積壓潰、燒傷，絲牙內(nèi)不得有飛濺焊渣； 凸焊牢固可靠，不得有虛焊、假焊 現(xiàn)象，板件反面應(yīng)有相應(yīng)焊痕。 植焊螺栓、卡扣焊接標準 植焊螺栓、卡扣表面無焊渣或影響使用的變形； 、卡扣的傾斜角在 5176。以內(nèi)； 。 焊接強度的判定標準 點焊焊接強度的判定標準 破壞性試驗 (A) 撕裂試驗： 試件規(guī)格： 30 180板厚 試驗標準：焊接時，板件成 30176。到 60176。之間 撕裂后某一板件上的撕裂孔應(yīng)與相對應(yīng)厚度板件的標準熔核直徑相近，另一板件上有相應(yīng)凸臺，判定為合格。 (B) 拉伸試驗： 伸 試驗方法： 以下圖作為標準，進行點焊接頭抗剪試樣的制備。 １９ a（ mm） B（ mm） L（ mm） ≤ 20 ≥ 100 ＞ ~ 25 ＞ ~ 30 ＞ ~ 35 ＞ ~ 40 注： a—— 試樣厚度 B—— 試樣寬度和搭接長度 L—— 試件長度 試驗時，用拉力試驗機夾頭夾住試件兩端，往兩端拉伸，直至焊點被剪斷，即可得出單點最小抗剪力。拉伸過程中要注意，拉伸力的軸心要和試件的軸心重合。拉伸速度不大于 15mm/s。 b． 拉伸試驗標準： 序號 板厚 mm 最小抗剪力 N 1 ≥ 1328 2 ≥ 2324 3 ≥ 3652 4 1 ≥ 4482 5 ≥ 5644 6 ≥ 8300 7 2 ≥ 11371 8 ≥ 14691 ２０ 9 ≥ 19090 10 3 ≥ 23655 11 4 ≥ 34030 12 6 ≥ 60590 備注： 1. 多層板焊接時以焊接板件中最薄板件為標準進行查表計算。 2. 表中沒有標明的標準值用插值法近似計算。 3. 適用于所有搭接方式和搭接板數(shù)。 非破壞性試驗 (A) 鑿檢檢查 ： 試驗方法： 將鑿子在離焊點 310mm 處插入至一定深度 (與被檢查焊點內(nèi)端齊平 )，上下扳動鑿子（ ≤177。10176。）以檢查焊點是否松動，對焊點間距不足 10mm 的可對著焊點鑿至距離焊點 3~5mm。鑿檢結(jié)束， 還原零件。 (B)試驗標準： a） 不允許不符合焊接標準的焊點出現(xiàn)，發(fā)現(xiàn)時必須補焊； b） 任何部件不允許半個焊點 , 因為它是造成裂紋的主 要原因； c） 低于 10個連續(xù)焊點的部位不允許任何 一個焊點開焊； d） 高于 10個連續(xù)焊點的部位允許有 10%開焊。 下列焊點不適于進行鑿檢： a）鑿子無法達到的焊點； b）車身外表面，平整度要求較高的焊點（包括銅板焊接）； c）厚板焊接（ GMT），包括高強度鋼（ GMT）的焊點 。 對于以上焊點，可以采用目視檢查的方法，觀察焊點的大小、顏色和壓痕等特征，如果必要，還可以制作圖示模板進行參照。另外，在每次破壞性檢查的時候應(yīng)該重點關(guān)注此類焊點。 凸焊螺母、螺栓焊接強度的判定標準 抗扭試驗： 抗扭強度：螺紋直徑 5mm：接頭 抗扭強度 *m。 螺紋直徑 6mm：接頭抗扭強度 40N*m。 螺紋直徑 8mm：接頭抗扭強度 *m。 螺紋直徑 10mm：接頭抗扭強度 135N*m。 螺紋直徑 12mm：接頭抗扭強度 210N*m。 試驗方法：使用下圖所示方法進行抗扭試驗，對焊接螺母（螺栓）施加上述扭力載荷，螺母（螺栓）螺栓不應(yīng)該脫落。如在螺母（螺栓）脫落之前，焊合板發(fā)生穿透或斷裂，螺母（螺栓）應(yīng)視為滿足抗扭強度要求。 2021 年 2 月 18 日 扭力扳手 套筒 雙螺母 ２１ 定期進行焊接撕裂試驗，特殊工序每周一次，非特殊工序每月一次并出《產(chǎn)品撕裂試驗報告》。 植焊螺栓、卡扣焊接強度的判定標準 破壞性試驗： 試驗方法：使用手錘從側(cè)上方對卡扣施加沖擊力，至卡扣變形。 試驗標準：目測卡扣與板件焊接部位熔合情況，卡扣無脆性斷裂或焊合板發(fā) 生穿透、斷裂視為合格。 抗扭試驗：植焊螺栓抗扭試驗標準參照凸焊螺栓試驗標準 。 電泳件的主要質(zhì)量標準 油膜外觀：漆膜平整，允許有不嚴重的流痕，但不允許有針孔和座點 , 均勻，不應(yīng)露底。 涂層的總厚度不低于 30um。 螺紋漆膜厚度：符合螺栓、螺母通過。 耐鹽霧性 150h 合格。 八、文件修改記錄單 序號 修改頁碼 修改標記 修改日期 修改的主要內(nèi)容 修改人簽名 1 2 3 ２２ 一、 目的 為了進一步加強不合格品控制，提高 產(chǎn)品質(zhì)量，實現(xiàn)精益生產(chǎn) 。 二、 適用范圍 車間內(nèi)全體員工。 三、相關(guān)支持制度與表單 《 質(zhì)量管理考核制度 》 《反饋不合格品處理單》 《返工 /返修 /報廢單 》 1. 不合格品的標識 /隔離 /反饋： . 標識、隔離：當現(xiàn)場出現(xiàn)不合格品時，作業(yè)人員應(yīng)立即對不合格品 進行標識，填寫并掛上 “生產(chǎn)不合格品報告” ，內(nèi)容包括不合格品的名稱、數(shù)量、缺陷類型、生產(chǎn)日期等；隔離（放置于紅色架上或搬運至不合格品隔離區(qū)）。 四、相關(guān)內(nèi)容 生產(chǎn)加工過程中產(chǎn)生的不合格品，由員工上報質(zhì)檢部門，經(jīng)質(zhì)檢部門確認后，進行記錄。能返工、翻修使用的，送到不合格區(qū)域，待處理。 質(zhì)檢部門在現(xiàn)場巡檢發(fā)現(xiàn)不合格品的，應(yīng)要求生產(chǎn)者立即停止生產(chǎn)，查明產(chǎn)生不合格品的原因后，對已加工的同一批次的產(chǎn)品進行 100%的分選。分選出的不合格品經(jīng)質(zhì)檢部門確認后，開具 《返工 /返修 /報廢單 》 ，并進行記錄； 確認報廢的，現(xiàn)場做報廢字號，放入廢品箱。 由廠外返回的不合格品，經(jīng)質(zhì)檢部會同物資部、生技部，確認不合格品的數(shù)量及