【文章內(nèi)容簡介】 體上，塊、片石塊體之間有空隙和孔洞。（2）治理方法：漿砌塊、片石應(yīng)座漿砌筑，立縫和石塊間的空隙應(yīng)用砂漿填搗密實，石塊應(yīng)完全被密實的砂漿包裹。同時砂漿應(yīng)具有一定稠度（用稠度儀測定35cm），便于與石面膠結(jié)。嚴禁干砌灌漿。六、砌體平整度差，有通縫（1）現(xiàn)象：砌體外露面高低不平，超出平整度標準要求。有兩層以上的通縫。（2）治理方法：a、應(yīng)注意選擇一側(cè)有平面的石料，片石的中部厚度最小邊長不應(yīng)小于15cm，塊石寬厚不應(yīng)小于20cm，以保證砌筑穩(wěn)定。b、應(yīng)丁順相間壓縫砌筑，一層丁石，一層順石，至少兩順一丁 。，上下層交叉錯縫不小于8cm。c、。d、測量放線人員，應(yīng)隨時檢查砌筑面（立面、坡面、扭面）線位的準確度。七、立沿石基礎(chǔ)和立沿石背扶現(xiàn)象：基礎(chǔ)不實和立沿石背扶回填廢料、虛土不夯實或夯實達不到要求密度，竣工交付使用后即出現(xiàn)變形和下沉，出現(xiàn)曲曲彎彎，高低不平。治理方法：a、立沿石基礎(chǔ)應(yīng)與路面基層以同樣結(jié)構(gòu)攤鋪，同步碾壓；槽底超挖應(yīng)夯實。b、安立沿石要按設(shè)計要求，砂漿臥底，并將立沿石夯打使其基底密實。c、立沿石背扶要按設(shè)計和標準要求。 d、立沿石體積偏大一點，立沿石塊長偏長些，容易安砌穩(wěn)定直順。八、樹套石下沉現(xiàn)象：樹套石安裝后出現(xiàn)下沉，歪斜，與周圍道板銜接不嚴，縫隙過大。治理方法：樹套石基礎(chǔ)應(yīng)與人行道基層以同樣結(jié)構(gòu)攤鋪，同步碾壓；鋪砌道板前按設(shè)計方案制作樹池模板，提前確定樹池周遍道板鋪砌方案。（9） 、瀝青工程質(zhì)量通病預(yù)防措施：瀝青路面是位于路面基層上最重要的路面結(jié)構(gòu)層，它直接承受車輪荷載和大氣自然因素的作用，應(yīng)具有平整、堅實、耐久及抗車轍、抗裂、抗滑、抗水害等多方面的綜合性能，瀝青路面施工質(zhì)量的好壞，直接影響到公路的設(shè)計使用壽命及行車安全問題，為此特制訂瀝青路面常見質(zhì)量通病、形成原因及防治措施： 一、路面面層離析形成原因： 混合料集料公稱最大粒徑與鋪面厚度之間比例不匹配。 瀝青混合料不佳。 混合料拌和不均勻，運輸中發(fā)生離析。 攤鋪機工作狀況不佳，未采用二臺攤鋪機。 防治措施： 適當(dāng)選擇小一級集料公稱最大粒徑的瀝青混合料，以與鋪面厚度相適應(yīng)。 適當(dāng)調(diào)整生產(chǎn)配合比礦料級配，使稍粗集料接近級配范圍上限，較細集料接近級配范圍下限。 運料裝料時應(yīng)至少分三次裝料，避免形成一個錐體使粗集料滾落錐底。 攤鋪機調(diào)整到最佳狀態(tài)，熨平板前料門開度應(yīng)與集料最大粒徑相適應(yīng)，螺旋布料器上混合料的高度應(yīng)基本一致，料面應(yīng)高出螺旋布料器2/3以上。 二、瀝青面層壓實度不合格形成原因： 瀝青混合料級配差。 瀝青混合料碾壓溫度不夠。 壓路機質(zhì)量小，壓實遍數(shù)不夠。 壓路機未走到邊緣。 標準密度不準。 防治措施： 確保瀝青混合料的良好的級配。 做好保溫措施，確保瀝青混合料碾壓溫度不低于規(guī)定要求。 選用符合要求質(zhì)量的壓路機壓實，壓實遍數(shù)符合規(guī)定。 當(dāng)采用埋置式路緣石時，路緣石應(yīng)在瀝青面層施工前安裝完畢，壓路機應(yīng)從外側(cè)向中心碾壓，且緊靠路緣石碾壓；當(dāng)采用鋪筑式路緣石時，可用耙子將邊緣的混合料稍稍耙高，然后將壓路機的外側(cè)輪伸出邊緣10cm左右碾壓，也可在邊緣先空出寬30~40cm，待壓完第一遍后，將壓路機大部分重量位于壓實過的混合料面上再壓邊緣，減少邊緣向外推移。 嚴格馬歇爾試驗，保證馬歇爾標準密度的準確性。 三、瀝青面層壓實度不均勻 形成原因： 裝卸、攤鋪過程中所導(dǎo)致的瀝青混合料離析，局部混合料溫度過低。 碾壓混亂，壓路機臺套不夠，導(dǎo)致局部漏壓。 輾壓溫度不均勻。 防治措施： 料車在裝料過程中應(yīng)前后移動，運輸過程中應(yīng)覆蓋保溫。 調(diào)整好攤鋪機送料的高度，使布料器內(nèi)混合料飽滿齊平。 合理組織壓路機，確保壓輪的重疊和壓實遍數(shù)。 四、枯料 形成原因： 砂及礦料含水量過高，致使細料烘干時，粗料溫度過高。 集料孔隙較多。 防治措施： 細集料以及礦粉的存放應(yīng)有覆蓋，確保細集料烘干前含水量小于7%. 混合料出廠溫度超過規(guī)定時，應(yīng)廢棄。 對孔隙較大的粗集料，應(yīng)適當(dāng)延長加熱時間，使孔隙中的水分蒸發(fā)，但應(yīng)控制加熱溫度。 五、瀝青面層空隙率不合格 形成原因： 馬歇爾試驗孔隙率偏大或偏小。 壓實度未控制在規(guī)定的范圍內(nèi)。 混合料中細集料含量偏低。 油石比控制較差。 防治措施： 在瀝青拌和站的熱料倉口取集料篩分，以確保瀝青混合料礦料級配符合規(guī)定。 確保生產(chǎn)油石比在規(guī)定的誤差范圍內(nèi)。 控制碾壓溫度在規(guī)定范圍內(nèi)。 選用規(guī)定要求的壓路機，控制碾壓遍數(shù)。 嚴格控制壓實度。 來源:考試大公路監(jiān)理工 瀝青混合料油石比不合格 形成原因： 實際配合比與生產(chǎn)配合比偏差過大。 混合料中細集料含量偏高。 拌和樓瀝青稱量計誤差過大。 承包商設(shè)定拌和樓油石比時采用生產(chǎn)配比誤差下限值。 油石比試驗誤差過大。 防治措施： 保證石料的質(zhì)量均勻性。 對拌和樓瀝青稱量計進行檢查標定，并取得計量認證。 調(diào)整生產(chǎn)配合比，確保油石比在規(guī)定范圍內(nèi)。 按試驗規(guī)程認真進行油石比試驗。 保證吸塵裝置工作正常和礦料瀝青用量的準確。 將每日瀝青用量和集料礦料用量進行計算，驗證油石比是否滿足要求。 七、瀝青面層施工中集料被壓碎 形成原因： 石灰?guī)r集料壓碎值偏大。 粗集料針片狀顆粒較多。 石料中軟石含量或方解石含量偏高。 碾壓程序不合理。 防治措施： 選擇壓碎值較小的粗集料。 選用針片狀顆粒含量小的粗集料。 控制碾壓遍數(shù)，以達到規(guī)定壓實度為限，不要超壓。 應(yīng)按初壓、復(fù)壓、終壓程序碾壓，初壓用鋼輪，復(fù)壓用膠輪，終壓用鋼輪碾壓，碾壓應(yīng)遵循先輕后重，從低到高的原則進行。 八、瀝青混合料檢驗中粉膠比不合格 形成原因： 用油量不符合標準。 礦粉用量不符合標準。 石灰?guī)r集料壓碎值偏大或針片狀含量過高。 集料顆粒含有粉塵，生產(chǎn)配合比設(shè)計時集料未用水洗法篩分。 拌和樓吸塵裝置未能有效吸塵。 防治措施： 嚴格控制瀝青混合料生產(chǎn)配合比。 選用壓碎值小、針片狀顆粒含量較少。 生產(chǎn)配合比設(shè)計時，集料篩分應(yīng)用水洗法。 保證拌和樓吸塵裝置的有效礦粉、瀝青用量的準確。 九、瀝青面層厚度不足。 形成原因： 試鋪時未認真確定好松鋪系數(shù)。 施工時未根據(jù)每天檢測結(jié)果對松鋪厚度進行調(diào)整。 攤鋪機或找平裝置未調(diào)整好。 基層標高超標。 防治措施： 試鋪時仔細確定松鋪系數(shù)，每天施工中根據(jù)實際檢測情況進行調(diào)整。 調(diào)整好攤鋪機及找平裝置的工作狀態(tài)。 下面層施工前認真檢查下封層標高，基層超標部分應(yīng)刮除部分基層，補好下封層，再攤鋪下面層。 根據(jù)每天瀝青混合料攤鋪總量檢查攤鋪厚度，并進行調(diào)整。 十、瀝青面層橫向裂縫 形成原因： 基層開裂反射到瀝青面層。 基層開挖溝槽埋設(shè)管線。 通道沉降縫、搭板尾部與基層