【文章內(nèi)容簡介】 Pa? （ ） 式中： Pc 為型腔壓力， MPa； P 為注射壓力， MPa； K 為壓力損耗系數(shù)，通常在 ～ 范圍內(nèi)選取。 所以， Pc=KP= 100=37MPa，型腔壓力決定后，可按下式校核注塑機的額定鎖模力： TKPcA 式中： T 為注塑機的額定鎖模力， KN； A 為塑件和流道系統(tǒng)在分形面上的投影面積， mm2； K 為安全系數(shù)，通常取 ～ ； KPcA=37= 所以， T=1800KN KPcA 成立，即該注塑機的鎖模力符合要求。 3. 成型腔數(shù)的確定 以機床的 注射能力為基礎(chǔ)，每次注射量不超過注射機最大注射量的 80%計算： N=( 澆 )/M 件 =()/ = 式中： N型腔數(shù) S注射機的注射量（ g） M 澆 澆注系統(tǒng)的重量（ g） M 件 塑件重量（ g） 因為， N=2 所以，此模具型腔為一模 2 腔結(jié)構(gòu)合理。 第四章 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 主流道的設(shè)計 主流道通常位于模具的中心，是塑料熔體的入口，為了便于熔融塑料在注射時能順利的流入，開模時又能使冷卻后的主流道凝料從主澆道中順利地拔出，主澆道的形狀設(shè)計成圓錐形，內(nèi)壁必須光滑，表面光潔度一般應(yīng)有▽ 8。 主流道一般是由澆口套構(gòu)成，澆口套的作用： 與注射機噴嘴孔吻合，將料筒內(nèi)的塑料過渡到模具內(nèi)。 使模具在注射機上很好的定位。 作為澆注系統(tǒng)的主澆道。 主澆道的一端通常設(shè)計成帶凸臺的圓 盤，其高度為 5～ 10 mm，并與注射機的固定模板的定位孔成間隙配合。澆口套的球形凹坑深度常取 3～ 5 mm。 1）根據(jù)所選注射機，則主流道小端尺寸為 d=注射機噴嘴尺寸 +（ ～ 1） =+1=5mm 主流道球面半徑為 SR=噴嘴尺寸半徑 +（ 1～ 2） =18+2=20mm 2）主流道襯套形式 本設(shè)計雖然是小型模具，但為了不僅于加工和縮短主流道長度襯套和定位圈還是設(shè)計成分體式，主流道長度取 45mm約等于定模板的厚度見（下圖）所示，材料采用 T10 制造熱處理強度為 52～ 56HRC ① 主流道圓錐角α可取 2o～ 6o，內(nèi)壁粗糙度為 Ra= ② 主流道大端呈圓角，半徑 r=1～ 3mm。以減小料流轉(zhuǎn)向過渡時的阻力。 ③ 在模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，主流道應(yīng)盡量可能短，一般小于 60mm。過長則會影響熔體的順利充型。 ④ 主流道襯套與定模座板采用 H7/m6 配合，與定位圈的配合采用 H9/f9 間隙配合。 冷料井和拉料桿的設(shè)計 冷料穴的設(shè)計 冷料穴一般位于主流道對面的動模板上，其作用就是存放料流前峰的“冷料”防止“冷料”進入型腔而形成冷接縫，冷料穴的直徑尺寸宜稍大于主流道大端的直徑，該模具取 13mm。深度約為主流道大端直徑 的 3/4，約為 6mm 如（下圖）所示，鑒于制件采用推板、推桿共同推出，并采用 Z 形拉料桿。 分流道澆口的設(shè)計 主流道與澆口之間的通道稱為分流道。采用直接澆道的模具可以省去分澆道，但在多型腔模具中分流道是必不可少的。常見的分流道的截面形式有圓形、半圓形、梯形、 U 形、正方形和正六角形。從分流道設(shè)計的要點出發(fā)，即應(yīng)盡可能的使流動阻力減小，各型腔能夠均衡進料。 設(shè)計原則 （ 1）盡可能減小熔體的流動阻力。所以，在保證足夠的注塑壓力使塑料熔體順利充滿型腔的前提下，分流道的截面積與長度盡量取小值。 （ 2）分 流道轉(zhuǎn)折處應(yīng)以圓弧過渡。 （ 3）表面粗糙度要求以Ｒ a０ .８為佳。 （ 4）分流道較長，所以將分流道的端部沿料流前進方向延長，作為分流道冷料井，以儲存前鋒冷料，其長度為分流道直徑的１ .５～２倍。 1） 根據(jù)型腔的布置，可知分流道采用平衡式布置，采用圓形均布，既可滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)，使塑件熔體盡快地經(jīng)分流道均衡的分配到各個型腔又便于制造加工，以保證精度。 2） 分流道的形狀裁面尺寸以及凝料體積 該模具采用圓形分流道，為了便于機械加工及凝料脫模 澆口的設(shè)計 澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔 的通道。它是整個澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵的部位，也是最薄點。其形狀、大小及位置應(yīng)根據(jù)塑件大小、形狀、壁厚、成型材料及塑件技 術(shù)要求等進行而確定。澆口分限制性澆口和非限制性澆口，該塑件采用的是限制性澆口，它一方面通過截面積的突然變化，使分流道輸送來的塑料熔體的流速產(chǎn)生加速度，提高剪切速率，有利于塑料進入，使其充滿型腔。另一方面改善塑料熔體進入型腔的流動特性，調(diào)節(jié)澆口尺寸，可使多型腔同時充滿，可控制填充時間、冷卻時間及塑件表面質(zhì)量，同時還起著封閉型腔防止塑料熔體倒流，并便于澆口凝料與塑件分開的作用。 設(shè)計中，澆口的位置及尺 寸的要求是比較嚴格的，初步試模，必要時還需要修改。因此澆口的位置的開設(shè)，對成型性能及成型質(zhì)量的影響是很大的。一般在選擇澆口位置時，需要根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)工藝及特征，成型質(zhì)量和技術(shù)要求，綜合分析。一般要滿足以下原則： 1. 盡量縮短流動距離； 2. 澆口應(yīng)開設(shè)在塑件的壁厚； 3. 必須盡量減少或避免產(chǎn)生熔接痕； 4. 應(yīng)有利于型腔中氣體的排除。 5. 考慮分子定向的影響； 6. 避免產(chǎn)生噴射和蠕動； 7. 不在承受彎曲沖擊載荷的部位設(shè)置澆口； 8. 澆口位置的選擇應(yīng)注意塑件的外觀質(zhì)量。 經(jīng)過仔細的考慮，該塑件是等 壁塑件，又為了不影響塑件的外觀，該塑件采用側(cè)澆口，它能保證塑料迅速而且均勻充滿型腔，而且還有利于氣體的排除。 第五章 成型零部件的設(shè)計 分型面的確立 分型面是指分開模具取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面。分型面的形式與塑件的幾何形狀、脫模方法、模具類型及排氣條件澆口形式有關(guān)。制品成型的分型面不僅影響到制品的脫模困難程度及美觀程度，還影響成型零件的加工工藝性，另外合適的分型面位置還有利于模具加工、排氣、脫模、提高塑件的表面質(zhì)量及方便工藝操作等。 分型面的設(shè)計原則 分型面 的位置應(yīng)開設(shè)在塑件截面尺寸最大的部位，便于脫模和加工型腔。 分型面應(yīng)使模具分割成便于加工的部件，以減少機械加工的困難。以使得模具零件易于加工。 分型面的選擇應(yīng)有利于保證塑件尺寸精度要求。 分型面應(yīng)盡可能選擇在不影響塑件外觀的部位，而且在分型面處所產(chǎn)生的飛邊應(yīng)容易修整加工，從而有利于保證塑件的外觀質(zhì)量。 應(yīng)滿足塑件的使用要求，即從使用的角度避免脫模斜度、推桿及澆口痕跡等工藝缺陷影響塑件功能。 為便于塑件脫模，應(yīng)盡可能使塑件在開模時留在下?；騽幽２糠?，易于設(shè)置和制造簡便易行的脫模機構(gòu)。若塑件 有側(cè)孔時，應(yīng)盡可能地將側(cè)型芯設(shè)在動模部分，避免定模抽芯 考慮鎖模力，分型面的選擇應(yīng)盡可能減少塑件在分型面上的投影面積。 考慮側(cè)向抽拔距，一般機械分型面抽芯機構(gòu)的側(cè)向抽拔距都較小，因此選擇的分型面應(yīng)使抽拔距離盡量短。 盡量方便澆注系統(tǒng)的布置。 為了有利于氣體的排出，分型面應(yīng)盡可能與料流的末端重合。 1考慮注塑機的技術(shù)規(guī)格，是模板間距大小合適。 1選擇分型面時根據(jù)塑件的使用要求和所用塑料，要考慮飛邊在塑件上的部位。 1選擇分型面時，應(yīng)考慮減小由于脫模斜度造成塑件的大小端尺寸差異。 總而言之，分型面形狀應(yīng)盡可能的簡單，以便于模具的制造和塑件的脫模。綜合考慮以上的設(shè)計原則，結(jié)合該塑件的特性，其分型面的選擇如圖 61 所示 ： 排氣槽的設(shè)計 當塑料熔體注入型腔時，如果型腔內(nèi)原有氣體不能順利排出，就將在制品上形成氣孔或其它制品