數(shù)控專業(yè)-數(shù)控銑削加工工藝及程序編制(編輯修改稿)
2026-01-12 08:56 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 14 將內(nèi)表面轉(zhuǎn)化為外表面加工 (a) 錯誤 (b) 正確 因為外表面的加工要比內(nèi)表面加工方便經(jīng)濟，又便于測量。因此，在零件設(shè)計時應(yīng)力求避免在零件內(nèi)腔進行加工。如圖 14 所示箱體，將圖 (a)的結(jié)構(gòu)改成圖 (b)所示的結(jié)構(gòu)，這樣不僅加工方便而且還有利于裝配。再如圖 15 所示，將圖 (a)中件 2上的內(nèi)溝槽 a加工，改成圖 (b)中件 1 的外溝槽加工，這樣加工與測量就都很方便。 (a) (b) 圖 15 將內(nèi)溝槽轉(zhuǎn)化為外溝槽加工 (a) 錯誤 (b) 正確 (3) 有利于提高勞動生產(chǎn)率 (a) (b) 圖 16 退刀槽尺寸一致 (a) 錯誤 (b) 正確 ①零件的有關(guān)尺寸應(yīng)力求一致，并能用標準刀具加工。如圖 16(b)中改為退刀槽尺寸一致，則減少了刀具的種類，節(jié)省了換刀時間。如圖 17(b)采用凸臺高度等高，則減少了加工過程中刀具的調(diào)整。如圖 18(b)的結(jié)構(gòu)，能采用標準鉆頭鉆孔，從而方便了加工。 (a) (b) 圖 17 凸臺高度相等 (a) 錯誤 (b) 正確 ②減少零件的安裝次數(shù) 零件的加工表面應(yīng)盡量分布在同一方向，或互相平行或互相 垂直的表面上；次要表面應(yīng)盡可能與主要表面分布在同一方向上，以便在加工主要表面時， (a) (b) 圖 18 便于采用標準鉆頭 (a) 錯誤 (b) 正確 同時將次要表面也加工出來；孔端的加工表面應(yīng)為圓形凸臺或沉孔，以便在加 工孔時同時將凸臺或沉孔全锪出來。如：圖 19(b)中的鉆孔方向應(yīng)一致；圖110(b)中鍵槽的方位應(yīng)一致。 (a) (b) (a) (b) 圖 19 鉆孔方向一致 圖 110 鍵 槽方位一致 (a) 錯誤 (b) 正確 (a) 錯誤 (b) 正確 數(shù)控加工工藝分析 斷屑處理可采用改變刀具切削部分的幾何角度、增加斷屑器和通過編程技巧以滿足加工中的斷屑要求。 （ 1）連續(xù)進行間隔式暫停 對連續(xù)運動軌跡進行分段加工，每相鄰加工工段中間用 G04 指令功能將其隔開并設(shè)定較短的間隔時間 ()。其分段多少，視斷屑要求而定。 （ 2）進、退刀交換安排 在鉆削深孔等加工中，可通過工序使鉆頭鉆入材料內(nèi)一段并經(jīng)短暫延時后，快速退出配件后在鉆入 一段，并依次循環(huán)，以滿足斷屑、排泄的要求。 （ 3）進給方向的特殊安排 Z軸方向的進給運動在沿負軸方向走刀時，有時并不合理，甚至車壞工件。 工件毛坯的確定 零件材料及其力學性能 零件的材料及其力學性能大致確定了毛坯的種類。例如鋼質(zhì)零件若力學性能要求不太高且形狀不十分復雜時可選擇型材毛坯，但若要求較高的力學性能，則應(yīng)選擇鍛件毛坯。 零件的結(jié)構(gòu)形狀與外形尺寸 如形狀復雜的大型零件毛坯可采用砂型鑄造；一般用途的階梯軸，若各臺階直徑相差不大可用圓棒料，反之，則選擇鍛件毛坯較為合適；對于鍛件毛坯尺寸大的 零件一般選擇自由鍛造，中小型零件可選擇模鍛。 加工定位基準的確定 定位基準包括粗基準和精基準。 粗基準：用未加工過的毛坯表面做基準。 精基準：用已加工過的表面做基準。 粗基準的選擇原則： 粗基準影響：位置精度、各加工表面的余量大?。ň鶆?？足夠？）。 重點考慮：如何保證各加工表面有足夠余量，使不加工表面和加工表面間的尺寸、位置符合零件圖要求。 （ 1）合理分配加工余量的原則 a、應(yīng)保證各加工表面都有足夠的加工余量：如外圓加工以軸線為基準； b、以加工余量小而均勻的重要表面為粗基準，以保證該表面加工余 量分布均勻、表面質(zhì)量高；如床身加工，先加工床腿再加工導軌面； （ 2）保證零件加工表面相對于不加工表面具有一定位置精度的原則 一般應(yīng)以非加工面做為粗基準，這樣可以保證不加工表面相對于加工表面具有較為精確的相對位置。當零件上有幾個不加工表面時，應(yīng)選擇與加工面相對位置精度要求較高的不加工表面作粗基準。 精基準的選擇原則： （ 1）基準重合的原則： 定為基準與設(shè)計基準重合 （ 2）基準統(tǒng)一原則 : 盡量選用一組精基準定位，以此加工工件的大多數(shù)表面的工藝原則。 （ 3）互為基準原則 當某些表面位置精度要求很高時，采用互 為基準反復加工的一種原則 （ 4）自為基準原則 當加工面的表面質(zhì)量要求很高時，為保證加工面有很小的且均勻的余量，常用加工面本身作為基準進行加工的一種工藝原則。 （ 5）便于裝夾的原則 第 2 章 擬定加工工藝路線 加工方法的選擇 銑削加工是機械加工中最常用的加工方法之一，它主要包括平面銑削和輪廓銑削，也可以對零件進行鉆、擴、鉸、鏜加工及螺紋加工等。數(shù)控銑削可采用不同的方法加工方法加工零件。 選用機用平口鉗裝夾工件，校正平口鉗固定鉗口的平行度以及工件上表 面的平行度后加緊工件。利用偏心式尋邊器找正工件 X、 Y 軸零點，設(shè)定 Z 軸零點與機床坐標系原點重合，刀具長度補償利用 Z軸設(shè)定器設(shè)定。 銑刀參數(shù)的選擇 本例工件加工過程中采用的刀具有φ 80mm 可轉(zhuǎn)位刀片銑刀，φ 25mm、φ 14mm三刃立銑刀，φ 12mm 四刃立銑刀，φ 、φ 35mm 麻花鉆， M10 機用絲錐，φ 粗鏜刀，φ 38mm 精鏜刀。 工件的加工工序安排 本例工件加工工序安排如下： （ 1）銑削平面，保證尺寸 mm，選用φ 80 mm 可轉(zhuǎn)位銑刀（ 5個刀片）。 （ 2）加工 R50 凹圓 弧槽，選用φ 25 mm 三刃立銑刀。 （ 3）加工深 5 mm 凹槽，選用φ 25 mm 三刃立銑刀。 （ 4）粗加工寬 26 mm 凹槽，選用φ 14 mm 三刃立銑刀。 （ 5）粗加工寬 16 mm 凹槽，選用φ 14 mm 三刃立銑刀。 （ 6）粗加工 R85圓弧凸臺側(cè)面與表面，選用φ 14 mm 三刃立銑刀。 （ 7）鉆中間位置孔，選用φ mm 直柄麻花鉆。 （ 8）擴中間位置孔，選用φ 35 mm 椎柄麻花鉆。 （ 9）精加工寬 26 mm 凹槽，選用φ 12 mm 四刃立銑刀。 （ 10）精加工寬 16 mm 凹槽，選用φ 12 mm 四刃立銑刀。 （ 11）精加工 R85 圓弧凸臺側(cè)面與表面，選用φ 12 mm 四刃立銑刀。 （ 12）粗鏜φ mm 孔，選用φ mm 粗鏜刀。 （ 13）精鏜φ 38 mm 孔，選用φ 38 mm 精鏜刀。 （ 14）螺紋底孔加工，選用φ mm 鉆頭。 （ 15）攻螺紋 M10，選用 M10 機用絲錐。 （ 16）孔口 R30 圓角，選用φ 14 mm 三刃立銑刀。
研究報告相關(guān)推薦
鄂ICP備17016276號-1