【文章內容簡介】 14 將內表面轉化為外表面加工 (a) 錯誤 (b) 正確 因為外表面的加工要比內表面加工方便經濟，又便于測量。因此，在零件設計時應力求避免在零件內腔進行加工。如圖 14 所示箱體，將圖 (a)的結構改成圖 (b)所示的結構，這樣不僅加工方便而且還有利于裝配。再如圖 15 所示，將圖 (a)中件 2上的內溝槽 a加工，改成圖 (b)中件 1 的外溝槽加工，這樣加工與測量就都很方便。 (a) (b) 圖 15 將內溝槽轉化為外溝槽加工 (a) 錯誤 (b) 正確 (3) 有利于提高勞動生產率 (a) (b) 圖 16 退刀槽尺寸一致 (a) 錯誤 (b) 正確 ①零件的有關尺寸應力求一致，并能用標準刀具加工。如圖 16(b)中改為退刀槽尺寸一致，則減少了刀具的種類，節(jié)省了換刀時間。如圖 17(b)采用凸臺高度等高，則減少了加工過程中刀具的調整。如圖 18(b)的結構，能采用標準鉆頭鉆孔，從而方便了加工。 (a) (b) 圖 17 凸臺高度相等 (a) 錯誤 (b) 正確 ②減少零件的安裝次數 零件的加工表面應盡量分布在同一方向，或互相平行或互相 垂直的表面上；次要表面應盡可能與主要表面分布在同一方向上，以便在加工主要表面時， (a) (b) 圖 18 便于采用標準鉆頭 (a) 錯誤 (b) 正確 同時將次要表面也加工出來；孔端的加工表面應為圓形凸臺或沉孔，以便在加 工孔時同時將凸臺或沉孔全锪出來。如：圖 19(b)中的鉆孔方向應一致；圖110(b)中鍵槽的方位應一致。 (a) (b) (a) (b) 圖 19 鉆孔方向一致 圖 110 鍵 槽方位一致 (a) 錯誤 (b) 正確 (a) 錯誤 (b) 正確 數控加工工藝分析 斷屑處理可采用改變刀具切削部分的幾何角度、增加斷屑器和通過編程技巧以滿足加工中的斷屑要求。 （ 1）連續(xù)進行間隔式暫停 對連續(xù)運動軌跡進行分段加工，每相鄰加工工段中間用 G04 指令功能將其隔開并設定較短的間隔時間 ()。其分段多少，視斷屑要求而定。 （ 2）進、退刀交換安排 在鉆削深孔等加工中，可通過工序使鉆頭鉆入材料內一段并經短暫延時后，快速退出配件后在鉆入 一段，并依次循環(huán)，以滿足斷屑、排泄的要求。 （ 3）進給方向的特殊安排 Z軸方向的進給運動在沿負軸方向走刀時，有時并不合理，甚至車壞工件。 工件毛坯的確定 零件材料及其力學性能 零件的材料及其力學性能大致確定了毛坯的種類。例如鋼質零件若力學性能要求不太高且形狀不十分復雜時可選擇型材毛坯，但若要求較高的力學性能，則應選擇鍛件毛坯。 零件的結構形狀與外形尺寸 如形狀復雜的大型零件毛坯可采用砂型鑄造；一般用途的階梯軸，若各臺階直徑相差不大可用圓棒料，反之，則選擇鍛件毛坯較為合適；對于鍛件毛坯尺寸大的 零件一般選擇自由鍛造，中小型零件可選擇模鍛。 加工定位基準的確定 定位基準包括粗基準和精基準。 粗基準：用未加工過的毛坯表面做基準。 精基準：用已加工過的表面做基準。 粗基準的選擇原則： 粗基準影響：位置精度、各加工表面的余量大?。ň鶆?？足夠？）。 重點考慮：如何保證各加工表面有足夠余量，使不加工表面和加工表面間的尺寸、位置符合零件圖要求。 （ 1）合理分配加工余量的原則 a、應保證各加工表面都有足夠的加工余量：如外圓加工以軸線為基準； b、以加工余量小而均勻的重要表面為粗基準，以保證該表面加工余 量分布均勻、表面質量高；如床身加工，先加工床腿再加工導軌面； （ 2）保證零件加工表面相對于不加工表面具有一定位置精度的原則 一般應以非加工面做為粗基準，這樣可以保證不加工表面相對于加工表面具有較為精確的相對位置。當零件上有幾個不加工表面時，應選擇與加工面相對位置精度要求較高的不加工表面作粗基準。 精基準的選擇原則： （ 1）基準重合的原則： 定為基準與設計基準重合 （ 2）基準統(tǒng)一原則 : 盡量選用一組精基準定位，以此加工工件的大多數表面的工藝原則。 （ 3）互為基準原則 當某些表面位置精度要求很高時，采用互 為基準反復加工的一種原則 （ 4）自為基準原則 當加工面的表面質量要求很高時，為保證加工面有很小的且均勻的余量，常用加工面本身作為基準進行加工的一種工藝原則。 （ 5）便于裝夾的原則 第 2 章 擬定加工工藝路線 加工方法的選擇 銑削加工是機械加工中最常用的加工方法之一，它主要包括平面銑削和輪廓銑削，也可以對零件進行鉆、擴、鉸、鏜加工及螺紋加工等。數控銑削可采用不同的方法加工方法加工零件。 選用機用平口鉗裝夾工件，校正平口鉗固定鉗口的平行度以及工件上表 面的平行度后加緊工件。利用偏心式尋邊器找正工件 X、 Y 軸零點，設定 Z 軸零點與機床坐標系原點重合，刀具長度補償利用 Z軸設定器設定。 銑刀參數的選擇 本例工件加工過程中采用的刀具有φ 80mm 可轉位刀片銑刀，φ 25mm、φ 14mm三刃立銑刀，φ 12mm 四刃立銑刀，φ 、φ 35mm 麻花鉆， M10 機用絲錐，φ 粗鏜刀，φ 38mm 精鏜刀。 工件的加工工序安排 本例工件加工工序安排如下： （ 1）銑削平面，保證尺寸 mm，選用φ 80 mm 可轉位銑刀（ 5個刀片）。 （ 2）加工 R50 凹圓 弧槽，選用φ 25 mm 三刃立銑刀。 （ 3）加工深 5 mm 凹槽，選用φ 25 mm 三刃立銑刀。 （ 4）粗加工寬 26 mm 凹槽，選用φ 14 mm 三刃立銑刀。 （ 5）粗加工寬 16 mm 凹槽，選用φ 14 mm 三刃立銑刀。 （ 6）粗加工 R85圓弧凸臺側面與表面，選用φ 14 mm 三刃立銑刀。 （ 7）鉆中間位置孔，選用φ mm 直柄麻花鉆。 （ 8）擴中間位置孔，選用φ 35 mm 椎柄麻花鉆。 （ 9）精加工寬 26 mm 凹槽，選用φ 12 mm 四刃立銑刀。 （ 10）精加工寬 16 mm 凹槽，選用φ 12 mm 四刃立銑刀。 （ 11）精加工 R85 圓弧凸臺側面與表面，選用φ 12 mm 四刃立銑刀。 （ 12）粗鏜φ mm 孔，選用φ mm 粗鏜刀。 （ 13）精鏜φ 38 mm 孔，選用φ 38 mm 精鏜刀。 （ 14）螺紋底孔加工，選用φ mm 鉆頭。 （ 15）攻螺紋 M10，選用 M10 機用絲錐。 （ 16）孔口 R30 圓角，選用φ 14 mm 三刃立銑刀。