【文章內(nèi)容簡介】 完成檢驗，而我司的流程結(jié)構(gòu)是OQC檢后直接包裝出貨流向客戶，再無后續(xù)抽檢管控流程，擔(dān)任著OQC和IQC職責(zé)，需調(diào)整人員結(jié)構(gòu)平衡分工作業(yè)。五．品質(zhì)存在的問題點(diǎn)及今后重點(diǎn)工作計劃： ，新員工培訓(xùn)不足，對標(biāo)準(zhǔn)和程序認(rèn)識不足，沒有建立不良參照標(biāo)準(zhǔn)和品質(zhì)控制警戒線 ，使體系缺乏嚴(yán)肅性，不能做到“有法必依，違法必糾” ，最終的不良流向客戶產(chǎn)品有漏檢、錯檢或未檢出現(xiàn)象。，導(dǎo)致很多問題沒有從根本上解決。部門的重點(diǎn)工作計劃： 以生產(chǎn)質(zhì)量為中心，強(qiáng)化品質(zhì)過程管理，細(xì)化生產(chǎn)數(shù)據(jù)統(tǒng)計，落實(shí)問題改善對策，防范問題再現(xiàn)。六．評審結(jié)論及改進(jìn)建議： 、2012013年管理評審中數(shù)據(jù)評估統(tǒng)計得出質(zhì)量目標(biāo)基本達(dá)標(biāo)能滿足95%，但我司訂制的質(zhì)量目標(biāo)已經(jīng)不能滿足競爭越發(fā)激烈的社會同行標(biāo)準(zhǔn)，也難滿足日漸提高的客戶質(zhì)量需求，所以應(yīng)該從內(nèi)部著手對內(nèi)要求更加嚴(yán)格，對自己做到高標(biāo)準(zhǔn)、嚴(yán)要求以滿足客戶需求。，策劃、組織、協(xié)調(diào)、指導(dǎo)、溝通的功能沒有充分發(fā)揮，我們的管理工作沒有起到縱橫銜接，ISO文件規(guī)范性執(zhí)行力欠缺，沒能做到作業(yè)的規(guī)范性。，因檢驗標(biāo)準(zhǔn)和判斷方法描述的不夠充分，特別是外觀檢驗標(biāo)準(zhǔn)，用文字無法描述，所以導(dǎo)致判斷的不一致。導(dǎo)致上述問題的主要原因是： 。，缺少必要的激勵政策，培養(yǎng)出來的員工到達(dá)一定的能力便另謀高就，導(dǎo)致人員流動性大 基于以上原因建議管理層： 。：2008質(zhì)量體系標(biāo)準(zhǔn)向管理者要效益的討論會。 彭先云 第三篇：2015年管理評審報告品質(zhì)部2015年品質(zhì)部管理評審總結(jié)報告一、易達(dá)、華為、BYD等客戶的驗廠審核，QPA審核中發(fā)現(xiàn)了一些過程記錄不完整、不合格品評審單無關(guān)閉動作、來料檢驗標(biāo)準(zhǔn)不完善、各工段檢驗沒有完整的檢查表。QSA審核中發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品過程控制系統(tǒng)不完善，沒有規(guī)范的控制流程，異常問題重復(fù)發(fā)生。通過客戶的審核我們對流程文件進(jìn)行優(yōu)化，并展開內(nèi)部的稽查動作。這些工作對品質(zhì)體系的運(yùn)行起到很大的推動作用。但是各部門之間的體系運(yùn)作存在漏洞、執(zhí)行力不強(qiáng)的現(xiàn)象，導(dǎo)致制程管控出現(xiàn)轉(zhuǎn)序物料不經(jīng)過檢驗可以轉(zhuǎn)序、成品不經(jīng)過入庫復(fù)檢和蓋章可以入庫或出貨的情況。這些問題是2015年品質(zhì)體系運(yùn)行需要推動的最大任務(wù)，這關(guān)系到整個公司品質(zhì)的提升及部門之間的協(xié)作，這也需要生產(chǎn)、倉庫、市場等部門的大力配合。二、過程業(yè)績來料檢驗控制：來料質(zhì)量目標(biāo)：進(jìn)料檢驗合格率為95%，公司全年的實(shí)際進(jìn)料檢驗合格率月均超過95%。而實(shí)際來料的不良對生產(chǎn)進(jìn)度的影響很大，是因為我們的來料進(jìn)料批次少而多，將來料的總批次增加，從而提高了來料合格率。來料不良總的分為以下幾類：A、外協(xié)加工，36月份交付康佳的面環(huán)、燈筒兩款產(chǎn)品，每批供應(yīng)商的來料都會出現(xiàn)噴涂表面黑點(diǎn)、牙紋堵塞、內(nèi)部雜物的異常，但是由于交期緊內(nèi)部特采放行，交付后我們都會安排人員跟線返修，最后我們放棄訂單。這其中的問題是我們對于客戶的標(biāo)準(zhǔn)沒有及時的確認(rèn)跟新，而且外協(xié)的加工商根本沒有品質(zhì)管控，在供應(yīng)商開發(fā)和管理方面的品質(zhì)、工程、生產(chǎn)參與幾乎為零。這就是導(dǎo)致外協(xié)加工質(zhì)量不穩(wěn)定的重要因素。B、外購物料的管控：外購物料的進(jìn)料合格率可以達(dá)到98%以上，由于外購的緊固件較多而且供應(yīng)商相對穩(wěn)定，對內(nèi)部的影響很小。過程控制：從過程質(zhì)量指標(biāo)數(shù)據(jù)中可以看出影響質(zhì)量數(shù)據(jù)的單位是裝配和壓鉚。主要原因為壓鉚工段在26月份現(xiàn)場缺少專職品質(zhì)人員管理，而且生產(chǎn)沒有配備具有專業(yè)能力的生產(chǎn)領(lǐng)班，造成壓鉚出現(xiàn)漏壓、錯壓，從7月份現(xiàn)場開始配備專職檢驗人員和QE工程師對壓鉚工段重點(diǎn)監(jiān)控，通過生產(chǎn)、品質(zhì)人員的共同努力品質(zhì)逐步得到提升。裝配工段的品質(zhì)狀況一直處于合格率較低的狀態(tài)，首先是產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)導(dǎo)致，我們現(xiàn)有的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)多為小批量多批次結(jié)構(gòu)、工藝不熟造成多裝、漏裝。再者裝配產(chǎn)線排布較為隨意，沒有執(zhí)行流水作業(yè)方式，人員和物料的管理混亂，造成零件的錯裝、漏裝。在華海聯(lián)能和山特產(chǎn)品裝配過程中由于采用流水線和固定人員操作，山特的產(chǎn)品采用專人、專檢的方式，裝配的品質(zhì)問題一直保持良好狀態(tài)，這兩條產(chǎn)線的經(jīng)驗值得在其他產(chǎn)下推廣。前處理工段16月份由于生產(chǎn)的技術(shù)員私自更改前處理工藝造成過冷軋板噴涂層生銹起泡，通過引進(jìn)前處理QE工程師對現(xiàn)場的作業(yè)方法進(jìn)行監(jiān)督和調(diào)整槽液的濃度，在下半年的生產(chǎn)過程未出現(xiàn)涂層噴涂后基材生銹的情況，而且通過QE工程師與產(chǎn)線領(lǐng)班每周對不良物料的分析提出改善方案，噴涂的質(zhì)量在78月份有明顯的提升，但是由于生產(chǎn)人員不穩(wěn)定在后期出現(xiàn)下降趨勢。成品出貨控制成品出貨由于收到產(chǎn)品類型的影響，每月的批量異常均差超過8批/月，針對客戶投訴的問題在批量產(chǎn)品中我們在完成客訴處理后立即召集生產(chǎn)、工程進(jìn)行檢討，確認(rèn)內(nèi)部的改善方案，對于試制或一次交貨的物料，則通過異常問題組織工程、生產(chǎn)學(xué)習(xí)失敗經(jīng)驗。三、人力資源品質(zhì)部2014年的QE工程師全部在7月份更換一次，現(xiàn)場的檢驗人員60%補(bǔ)充的為新進(jìn)人員，整個部門的人員更換頻率過高。四、總結(jié)整個2014年的工作已經(jīng)接近尾聲，在新的一年到來之際，用4個詞對過往工作和來年工作進(jìn)行總結(jié)“有驚無險、波蕩起伏、任重道遠(yuǎn)、改革創(chuàng)新”。在2015年品質(zhì)部計劃從以下幾個方面著手，對部門的組織架構(gòu)、人員分配、QE工程進(jìn)行改革，規(guī)避在2014年工作中出現(xiàn)的缺失。內(nèi)部流程文件的梳理，首先增加各個檢驗環(huán)節(jié)的檢驗規(guī)范，然后針對客訴和糾正預(yù)防措施流程文件進(jìn)行優(yōu)化，突出異常問題的改善方案及效果跟進(jìn)。加大人員的培訓(xùn)，使檢驗人員能夠?qū)崿F(xiàn)不同崗位調(diào)換，每月對人員進(jìn)行技能考核。每月組織一次生產(chǎn)部人員進(jìn)行一次品質(zhì)檢驗標(biāo)準(zhǔn)和系統(tǒng)知識的考核評比，推動一線人員的品質(zhì)意識。設(shè)立SQE對供應(yīng)商的開發(fā)、加工過程進(jìn)行管理。建立人員提升考核機(jī)制，對內(nèi)部表