20xx年品質部管理評審報告(編輯修改稿)
2024-10-14 04:28 本頁面
【文章內容簡介】 完成檢驗，而我司的流程結構是OQC檢后直接包裝出貨流向客戶，再無后續(xù)抽檢管控流程，擔任著OQC和IQC職責，需調整人員結構平衡分工作業(yè)。五．品質存在的問題點及今后重點工作計劃： ，新員工培訓不足，對標準和程序認識不足，沒有建立不良參照標準和品質控制警戒線 ，使體系缺乏嚴肅性，不能做到“有法必依，違法必糾” ，最終的不良流向客戶產品有漏檢、錯檢或未檢出現象。，導致很多問題沒有從根本上解決。部門的重點工作計劃： 以生產質量為中心，強化品質過程管理，細化生產數據統(tǒng)計，落實問題改善對策，防范問題再現。六．評審結論及改進建議： 、2012013年管理評審中數據評估統(tǒng)計得出質量目標基本達標能滿足95%，但我司訂制的質量目標已經不能滿足競爭越發(fā)激烈的社會同行標準，也難滿足日漸提高的客戶質量需求，所以應該從內部著手對內要求更加嚴格，對自己做到高標準、嚴要求以滿足客戶需求。，策劃、組織、協(xié)調、指導、溝通的功能沒有充分發(fā)揮，我們的管理工作沒有起到縱橫銜接，ISO文件規(guī)范性執(zhí)行力欠缺，沒能做到作業(yè)的規(guī)范性。，因檢驗標準和判斷方法描述的不夠充分，特別是外觀檢驗標準，用文字無法描述，所以導致判斷的不一致。導致上述問題的主要原因是： 。，缺少必要的激勵政策，培養(yǎng)出來的員工到達一定的能力便另謀高就，導致人員流動性大 基于以上原因建議管理層： 。：2008質量體系標準向管理者要效益的討論會。 彭先云 第三篇：2015年管理評審報告品質部2015年品質部管理評審總結報告一、易達、華為、BYD等客戶的驗廠審核，QPA審核中發(fā)現了一些過程記錄不完整、不合格品評審單無關閉動作、來料檢驗標準不完善、各工段檢驗沒有完整的檢查表。QSA審核中發(fā)現產品過程控制系統(tǒng)不完善，沒有規(guī)范的控制流程，異常問題重復發(fā)生。通過客戶的審核我們對流程文件進行優(yōu)化，并展開內部的稽查動作。這些工作對品質體系的運行起到很大的推動作用。但是各部門之間的體系運作存在漏洞、執(zhí)行力不強的現象，導致制程管控出現轉序物料不經過檢驗可以轉序、成品不經過入庫復檢和蓋章可以入庫或出貨的情況。這些問題是2015年品質體系運行需要推動的最大任務，這關系到整個公司品質的提升及部門之間的協(xié)作，這也需要生產、倉庫、市場等部門的大力配合。二、過程業(yè)績來料檢驗控制：來料質量目標：進料檢驗合格率為95%，公司全年的實際進料檢驗合格率月均超過95%。而實際來料的不良對生產進度的影響很大，是因為我們的來料進料批次少而多，將來料的總批次增加，從而提高了來料合格率。來料不良總的分為以下幾類：A、外協(xié)加工，36月份交付康佳的面環(huán)、燈筒兩款產品，每批供應商的來料都會出現噴涂表面黑點、牙紋堵塞、內部雜物的異常，但是由于交期緊內部特采放行，交付后我們都會安排人員跟線返修，最后我們放棄訂單。這其中的問題是我們對于客戶的標準沒有及時的確認跟新，而且外協(xié)的加工商根本沒有品質管控，在供應商開發(fā)和管理方面的品質、工程、生產參與幾乎為零。這就是導致外協(xié)加工質量不穩(wěn)定的重要因素。B、外購物料的管控：外購物料的進料合格率可以達到98%以上，由于外購的緊固件較多而且供應商相對穩(wěn)定，對內部的影響很小。過程控制：從過程質量指標數據中可以看出影響質量數據的單位是裝配和壓鉚。主要原因為壓鉚工段在26月份現場缺少專職品質人員管理，而且生產沒有配備具有專業(yè)能力的生產領班，造成壓鉚出現漏壓、錯壓，從7月份現場開始配備專職檢驗人員和QE工程師對壓鉚工段重點監(jiān)控，通過生產、品質人員的共同努力品質逐步得到提升。裝配工段的品質狀況一直處于合格率較低的狀態(tài)，首先是產品的結構導致，我們現有的產品結構多為小批量多批次結構、工藝不熟造成多裝、漏裝。再者裝配產線排布較為隨意，沒有執(zhí)行流水作業(yè)方式，人員和物料的管理混亂，造成零件的錯裝、漏裝。在華海聯(lián)能和山特產品裝配過程中由于采用流水線和固定人員操作，山特的產品采用專人、專檢的方式，裝配的品質問題一直保持良好狀態(tài)，這兩條產線的經驗值得在其他產下推廣。前處理工段16月份由于生產的技術員私自更改前處理工藝造成過冷軋板噴涂層生銹起泡，通過引進前處理QE工程師對現場的作業(yè)方法進行監(jiān)督和調整槽液的濃度，在下半年的生產過程未出現涂層噴涂后基材生銹的情況，而且通過QE工程師與產線領班每周對不良物料的分析提出改善方案，噴涂的質量在78月份有明顯的提升，但是由于生產人員不穩(wěn)定在后期出現下降趨勢。成品出貨控制成品出貨由于收到產品類型的影響，每月的批量異常均差超過8批/月，針對客戶投訴的問題在批量產品中我們在完成客訴處理后立即召集生產、工程進行檢討，確認內部的改善方案，對于試制或一次交貨的物料，則通過異常問題組織工程、生產學習失敗經驗。三、人力資源品質部2014年的QE工程師全部在7月份更換一次，現場的檢驗人員60%補充的為新進人員，整個部門的人員更換頻率過高。四、總結整個2014年的工作已經接近尾聲，在新的一年到來之際，用4個詞對過往工作和來年工作進行總結“有驚無險、波蕩起伏、任重道遠、改革創(chuàng)新”。在2015年品質部計劃從以下幾個方面著手，對部門的組織架構、人員分配、QE工程進行改革，規(guī)避在2014年工作中出現的缺失。內部流程文件的梳理，首先增加各個檢驗環(huán)節(jié)的檢驗規(guī)范，然后針對客訴和糾正預防措施流程文件進行優(yōu)化，突出異常問題的改善方案及效果跟進。加大人員的培訓，使檢驗人員能夠實現不同崗位調換，每月對人員進行技能考核。每月組織一次生產部人員進行一次品質檢驗標準和系統(tǒng)知識的考核評比，推動一線人員的品質意識。設立SQE對供應商的開發(fā)、加工過程進行管理。建立人員提升考核機制，對內部表
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