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畢業(yè)設計-ca6140機床后托架加工工藝及夾具設計(編輯修改稿)

2025-01-06 19:24 本頁面
 

【文章內容簡介】 斷改進現(xiàn)有加工方法和設備,推廣新技術,提高工藝水平。 6 ⑸.此外,還要考慮一些其它因素,如加工表面物理機械性能的特殊要求,工件形狀和重量等。 選擇加工方法一般先按這個零件主要表面的技術要求選定最 終加工方法。再選擇前面各工序的加工方法,如加工某一軸的主要外圓面,要求公差為 IT6,表面粗糙度為 m, 并要求淬硬時,其最終工序選用精度,前面準備工序可為粗車 —— 半精車 —— 淬火 —— 粗磨。 平面的加工 由參考文獻 [7]《機械加工工藝手冊》表 可以確定,底面的加工方案為底平面:粗銑 —— 精銑( 97 ITIT ? ),粗糙度為 ~,一般不淬硬的平面 ,精銑的粗糙度可以較小。 孔的加工方案 ⑴.由參考文獻 [7]《機械加工工藝手冊》表 確定,以為孔的表面粗糙度為 ,則選側孔( ? , ? , ? )的加工順序為:粗鏜 ——精鏜。 ⑵.而頂面的四個孔采取的加工方法分別是: 因為孔的表面粗糙度的要求都不高,是 50Rz ,所以我們采用一次鉆孔的加工方法, 132 ?? 的孔選擇的加工方法是鉆,因為 202 ?? 的孔和 132 ?? 是一組階梯孔,所以可以在已經鉆了 132 ?? 的孔基礎上再锪孔鉆锪到 202 ?? ,而另一組 132 ??和 102 ?? 也是一組階梯的孔,不同的是 102 ?? 的孔是錐孔,起表面粗糙度的要求是 ?Ra ,所以全加工的方法是鉆 —— 擴 —— 鉸。 確定定位基準 粗基準的選擇 選擇粗基準時,考慮的重點是如何保證各 加工表面有足夠的余量,使不加工表面與加工表面間的尺寸、位子符合圖紙要求。 粗基準選擇應當滿足以下要求: ⑴. 粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面,則應選擇 7 其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。 ⑵.選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如:機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準,加工床身的底面,再以底面作為精基準加工導軌面。這樣就能 保證均勻地去掉較少的余量,使表層保留而細致的組織,以增加耐磨性。 ⑶.應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。 ⑷.應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準,以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準,必要時需經初加工。 ⑸.粗基準應避免重復使用,因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。 要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置,能保證 CA6140 機床后托架在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從 CA6140 機床后托架零件圖分析可知,選擇側面三孔作為 CA6140 機床后托架加工粗基準。 精基準選擇的原則 ⑴.基準重合原則。即盡可能選擇設計基準作為定位基準。這樣可以避免定位基準與設計基準不重合而引起的基準不重合誤差。 ⑵.基準統(tǒng)一原則,應盡可能選用統(tǒng)一的定位基準?;鶞实慕y(tǒng)一有利于保證各表面間的位置精度,避免基準轉換所帶來的誤差,并且各工序所采用的夾具比較統(tǒng)一,從而可減少夾具設計和制造工作。例如:軸類零件常用頂針孔作為定位基準。車削、磨削都以頂針孔定位,這樣不但在一次裝夾中能加工大多書表面,而且 保證了各外圓表面的同軸度及端面與軸心線的垂直度。 ⑶.互為基準的原則。選擇精基準時,有時兩個被加工面,可以互為基準反復加工。例如:對淬火后的齒輪磨齒,是以齒面為基準磨內孔,再以孔為基準磨齒面,這樣能保證齒面余量均勻。 自為基準原則。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻,可以選擇加工表面本身為基準。例如:磨削機床導軌面時,是以導軌面找正定位的。此外,像拉孔在無心磨床上磨外圓等,都是自為基準的例子。 8 此外,還應選擇工件上精度高。尺寸較大的表面為精基準,以保證定位穩(wěn)固可靠。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設計簡 單等。 要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置,能保證 CA6140 機床后托架在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從 CA6140 機床后托架零件圖分析可知,它的底平面與側面三孔平行而且占有的面積較大,適于作精基準使用。但用一個平面定位僅僅能限制工件的三個自由度,如果使用典型的一面兩孔定位方法,則可以滿足整個加工過程中基本上都采用統(tǒng)一的基準定位的要求。至于兩側面,因為是非加工表面,所以也可以用與頂平面的四孔的加工基準。 選擇精基準的原則時,考慮的重點是有利于保證工件的加工精度并使裝夾準。 工藝路線的擬訂 對于大批量生產的零件,一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準。 CA6140 機床后托架的加工的第一個工序也就是加工統(tǒng)一的基準。具體安排是先以孔定位粗、精加工頂平面。 后續(xù)工序安排應當遵循粗精分開和先面后孔的原則。 工序的合理組合 確定加工方法以后,就按生產類型、零件的結構特點、技術要求和機床設備等具體生產條件確定工藝過程的工序數(shù)。確定工序數(shù)的基本原則: ⑴.工序分散原則 工序內容簡單,有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設備。簡單的機床工藝裝備。生產準備工作量少,產品更換容易。對工人的技術要 求水平不高。但需要設備和工人數(shù)量多,生產面積大,工藝路線長,生產管理復雜。 ⑵.工序集中原則 工序數(shù)目少,工件裝,夾次數(shù)少,縮短了工藝路線,相應減少了操作工人數(shù)和生產面積,也簡化了生產管理,在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設備少,大量生產可采用高效率的專用機床,以提高生產率。但采用復雜的專用設備和工藝裝備,使成本增高,調整維修費事,生產準備工作量大。 一般情況下,單件小批生產中,為簡化生產管理,多將工序適當集中。但由于不采用專用設備,工序集中程序受到限制。結構簡單的專用機床 和工夾具組織 9 流水線生產。 加工工序完成以后,將工件清洗干凈。清洗是在 c??9080 的含 %— %蘇打及 %— %亞硝酸鈉溶液中進行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內部雜質、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于 mg200 。 工序的集中與分散 制訂工藝路線時,應考慮工序的數(shù)目,采用工序集中或工序分散是其兩個不同的原則。所謂工序集中,就是以較少的工序完成零件的加 工,反之為工序分散。 ⑴.工序集中的特點 工序數(shù)目少,工件裝,夾次數(shù)少,縮短了工藝路線,相應減少了操作工人數(shù)和生產面積,也簡化了生產管理,在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設備少,大量生產可采用高效率的專用機床,以提高生產率。但采用復雜的專用設備和工藝裝備,使成本增高,調整維修費事,生產準備工作量大。 ⑵.工序分散的特點 工序內容簡單,有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設備。簡單的機床工藝裝備。生產準備工作量少,產品更換容易。對工人的技 術要求水平不高。但需要設備和工人數(shù)量多,生產面積大,工藝路線長,生產管理復雜。 工序集中與工序分散各有特點,必須根據生產類型。加工要求和工廠的具體情況進行綜合分析決定采用那一種原則。 一般情況下,單件小批生產中,為簡化生產管理,多將工序適當集中。但由于不采用專用設備,工序集中程序受到限制。結構簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產。 由于近代計算機控制機床及加工中心的出現(xiàn),使得工序集中的優(yōu)點更為突出,即使在單件小批生產中仍可將工序集中而不致花費過多的生產準備工作量,從而可取的良好的經濟效果。 加工 階段的劃分 零件的加工質量要求較高時,常把整個加工過程劃分為幾個階段: ⑴.粗加工階段 粗加工的目的是切去絕大部分多雨的金屬,為以后的精加工創(chuàng)造較好的條 10 件,并為半精加工,精加工提供定位基準,粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷,予以報廢或修補,以免浪費工時。 粗加工可采用功率大,剛性好,精度低的機床,選用大的切前用量,以提高生產率、粗加工時,切削力大,切削熱量多,所需夾緊力大,使得工件產生的內應力和變形大,所以加工精度低,粗糙度值大。一般粗加工的公差等級為IT11~IT12。粗糙度為 Ra80~100μ m。 ⑵.半精 加工階段 半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準備,保證合適的加工余量。半精加工的公差等級為 IT9~IT10。表面粗糙度為 Ra10~μ m。 ⑶.精加工階段 精加工階段切除剩余的少量加工余量 ,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度 ,尺寸精度及表面粗糙度 ,使各主要表面達到圖紙要求 .另外精加工工序安排在最后 ,可防止或減少工件精加工表面損傷。 精加工應采用高精度的機床小的切前用量,工序變形小,有利于提高加工精度.精加工的加工精度一般為 IT6~IT7,表面粗糙度為 Ra10~ m。 ⑷.光整加工階段 對某些要求特別高的需進行光整加工,主要用于改善表面質量,對尺度精度改善很少。一般不能糾正各表面相互位置誤差,其精度等級一般為 IT5~IT6,表面粗糙度為 ~ m。 此外,加工階段劃分后,還便于合理的安排熱處理工序。由于熱處理性質的不同,有的需安排于粗加工之前,有的需插入粗精加工之間。 但須指出加工階段的劃分并不是絕對的。在實際生活中,對于剛性好,精度要求不高或批量小的工件,以及運輸裝夾費事的重型零件往往不嚴格劃分階段,在滿足加工質量要求的前提下,通
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