【文章內(nèi)容簡介】 6 模具溫度： 40~80℃，建議使用 50℃。結(jié)晶程度主要由模具溫度決定。 注射壓力：可達到 1800bar。 注射速度：通常，使用高速注塑可以使內(nèi)部壓力減小到最小。如果制品表面出現(xiàn)了缺陷，那么應使用較高溫度下的低速注塑。 流道和澆口：對于冷流道，典型的流道直徑范圍是 4~7mm。建議使用通體為圓形的注入口和流道。所有類型的澆口都可以使用。典型的澆口直徑范圍是1~，但也可以使用小到 的澆口。對于邊緣澆口，最小的澆口深度應為壁厚的一半；最小的澆口寬度應至少為壁 厚的兩倍。 PP 材料完全可以使用熱流道系統(tǒng)。 成型時間：注射時間 20s~60s 高壓時間 0s~3s 冷卻時間 20s~90s 總周期 50s~160s 塑件制作數(shù)據(jù) 塑件尺寸的大小受制于以下因素： 1取決于用戶的使用要求。 2受制于塑件的流動性。 3受制于塑料熔體在流動充填過程中所受到的結(jié)構阻力 根據(jù)日常需要取盤子的盤子口半徑為 228mm，盤子底半徑為 80mm，盤子高33mm， 盤子壁厚 3mm。 7 圖 盤子的實體模型 8 圖 盤子的工程圖 9 圖 分模圖 10 圖 模具模架 3D 圖 影響塑件尺寸精度的因素主要有： （ 1）塑料材料的收縮率及其波動。 （ 2）塑件結(jié)構的復雜程度。 （ 3）模具因素（含模具制造、模具磨損及壽命、模具的裝配、模具的合模及模具設計的不合理所可能帶來的形位誤差等）。 （ 4）成型工藝因素（模塑成型的溫度 T、壓力 p、時間 t及取向、結(jié)晶、成型后處理等）。 （ 5）成型設備的控制精度等。 （ 6） 其中，塑件尺寸精度主要取決于塑料收縮率的波動及模具制造誤差。 題中沒有公差值，則我們按未注公差的尺寸許偏差計算。 塑件的表面質(zhì)量包括塑件缺陷、表面光澤性與表面粗糙度，其與模塑成型工藝、塑料的品種、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨損程度等相關。 11 模具型腔的表面粗糙度通常應比塑件對應部位的表面粗糙度在數(shù)值上要低12 級。 確定注射機 從節(jié)省材料的角度我們選擇一模一腔的澆注系統(tǒng) 估算出制品體積 V=132cm3 所需熔體 PP 塑料質(zhì)量 M= 119g 制品的正面投影面積 S=415cm2 初步選用 XSZY250 注射機 注射機容量 250cm3 注射壓力 1300*10^5pa 鎖模力 1800N 最大注射面積 500cm3 模具厚度 350250mm 模板行程 350mm 噴嘴球半徑 18mm 噴嘴孔直徑 4mm 定位孔直徑 125mm 所需注射量 80%注射機最大注射量；注射壓力；鎖模壓力 根據(jù)澆注系統(tǒng)尺寸先計算澆注系統(tǒng)的體積： mmV C 320? V=132+20=152 V塑 件 —— 塑件凝料體積（ cm3） V/=152/= 190cm3250cm3 （ 2）注射壓力 PP?注 成 型 PP 塑料成型時的注射壓力 P 70 ~ 120 M P a?成 型 （ 3）鎖模力： P PF?鎖 模 力 式中 P— 模具型腔內(nèi)塑料熔體平均壓力（ MPa）；一般為注射壓力的 ～ 倍。 PP 塑料成型時的注射壓力 P 70 ~ 120 M P a?成 型 ，我們選擇 P= 120=80MPa 12 P—— 塑料成型時型腔壓力 80MPa F—— 塑件在分型面上的投影面積 415（ mm178。） F=1320xxmm178。= m178。 P鎖模力 =80**100000=105600=＜ 180KN 確定注射機型號 XSZY250 XSZY250 型注塑機的主要技術規(guī)格如下表： 表 11 注塑機的主要參數(shù) 理論注射容積 (cm179。） 250 注射壓力 (MPa) 130 鎖模力 (kN) 1800 移模行程 (mm) 350 模具最大厚度（ mm） 350 模具最小厚度 (mm) 250 模具定位孔直徑 (mm) ￠ 125 噴嘴口孔徑 (mm) ￠ 4 噴嘴球半徑（ mm） 15 13 2 模具結(jié)構設計 分型面選擇 如何確定分型面，需要考慮的因素比較復雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結(jié)構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出 較為合理的方案。選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則： 1保證塑料制品能夠脫模 這是一個首要原則，因為我們設置分型面的目的，就是為了能夠順利從型腔中脫出制品。根據(jù)這個原則，分型面應首選在塑料制品最大的輪廓線上，最好在一個平面上，而且此平面與開模方向垂直。分型的整個廓形應呈縮小趨勢，不應有影響脫模的凹凸形狀，以免影響脫模。 2使型腔深度最淺 模具型腔深度的大小對模具結(jié)構與制造有如下三方面的影響： ① 目前模具型腔的加工多采用電火花成型加工，型腔越深加工時間越長，影響模具生產(chǎn)周期，同時增加生產(chǎn)成本。 ② 模具型腔深度影響著模具的厚度。型腔越深，動、定模越厚。一方面加工比較困難；另一方面各種注射機對模具的最大厚度都有一定的限制，故型腔深度不宜過大。 ③ 型腔深度越深，在相同起模斜度時，同一尺寸上下兩端實際尺寸差值越大，如圖 2。若要控制規(guī)定的尺寸公差，就要減小脫模斜度，而導致塑件脫模困難。因此在選擇分型面時應盡可能使型腔深度最淺。 3使塑件外形美觀，容易清理 盡管塑料模具配合非常精密，但塑件脫模后，在分型面的位置都會留有一圈毛邊，我們稱之為飛邊。即使這些毛邊脫模后立即割除，但仍會在塑件上留下痕跡，影 響塑件外觀，故分型面應避免設在塑件光滑表面上。 4盡量避免側(cè)向抽芯 塑料注射模具，應盡可能避免采用側(cè)向抽芯，因為側(cè)向抽芯模具結(jié)構復雜，并且直接影響塑件尺寸、配合的精度，且耗時耗財，制造成本顯著增加，故在萬不得己的情況下才能使用。 5使分型面容易加工 分型面精度是整個模具精度的重要部分，力求平面度和動、定模配合面的平 14 行度在公差范圍內(nèi)。因此，分型面應是平面且與脫模方向垂直，從而使加工精度得到保證。如選擇分型面是斜面或曲面，加工的難度增大，并且精度得不到保證，易造成溢料飛邊現(xiàn)象。 6使側(cè)向抽芯盡量短 抽芯越短，斜抽移動的距離越短，一方面能減少動、定模的厚度，減少塑件尺寸誤差；另一方面有利于脫模，保證塑件制品精度 。 7有利于排氣 對中、小型塑件因型腔較小，空氣量不多，可借助分型面的縫隙排氣。