【文章內容簡介】 檢驗，其質量必須符合有關標準的規(guī)定。檢驗方法：檢查產品合格證、出廠檢驗報告和進場復驗報告。（2）當發(fā)現(xiàn)鋼筋脆斷、焊接性能不良或力學性能顯著不正常等現(xiàn)象，應對該批鋼筋進行化學成分檢驗或其他專項檢驗報告。檢驗方法：檢查化學成分等專項檢驗報告。一般項目鋼筋應平直，無損傷，表面不得有裂紋、油污、顆粒狀或片狀老銹。（二）鋼筋加工主控項目:（1）受力鋼筋的彎鉤和彎拆應符合設計要求及規(guī)范規(guī)定。檢驗方法：鋼尺檢查（2）箍筋的末端應作彎鉤，彎鉤的彎弧內直徑慶不小于受力鋼筋直徑，彎折角度應為35176。，彎后來直部分長度不小于10d，且不小于10mm。一般項目：（1）鋼筋加工尺寸形狀，應符合設計要求及規(guī)范規(guī)定。檢驗方法：鋼尺檢查（三）鋼筋安裝主控項目：鋼筋安裝時，受力鋼筋的品種、級別、規(guī)格和數(shù)量必須符合設計要求。檢驗方法：觀察、鋼尺檢查。一般項目：鋼筋安裝位置的偏差應符合：綁扎鋼筋網片尺寸允許偏差177。10mm，綁扎骨架尺寸允許偏差177。5，受力鋼筋間距允許偏差177。5，保護厚度177。3等規(guī)范規(guī)定。檢驗方法：鋼尺檢查。三、鋼筋混凝土結構工程常見質量通病防治措施一、混凝土工程（一）常見問題:原因是混凝土一次下料過厚,振搗不密實或漏振,模板有縫隙使水泥漿流失,鋼筋較密而混凝土坍落度過小或石子過大,根部模板有縫隙，以致混凝土中的砂漿從下部涌出而造成；：原因是鋼筋墊塊位移、間距過大、漏放、鋼筋緊貼模板，造成露筋，振搗不密實，也可能出現(xiàn)露筋。：拆模過早或模板表面漏刷隔離劑或模板濕潤不夠，構件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脫皮。：原因是鋼筋較密的部位混凝土被卡，未經振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土。：模板拼縫不嚴、或加固不夠、下料過多導致模板出縫隙，混凝土跑漿造成；、梁變形：澆筑時混凝土沖擊洞口模板，兩側沖力不均，模板未能夾緊；造成洞口變形，梁扭曲，甚至個別部位截面“頸縮”。：施工縫雜物清理不干凈或未澆底漿等原因，易造成縫隙、夾渣層；：一次下料過厚，混凝土坍落度過大，振搗時間不夠易造成墻面氣泡過多。：頂板裂縫形成原因多樣復雜，一般以下幾方面原因較突出。l混凝土澆筑振搗后，粗骨料沉落擠出水分、空氣，表面呈現(xiàn)泌水而形成豎向體積縮小沉落，造成表面砂漿層，它比下層混凝土有較大的干縮性能，待水分蒸發(fā)后，易形成凝縮裂縫。l模板澆筑混凝土之前灑水不夠，過于干燥，則模板吸水量大，引起混凝土的塑性收縮，產生裂縫。l混凝土澆搗后過分抹平壓光和養(yǎng)護不當也易引起裂縫。頂板澆注后，上人上料過早，上料集中，也易造成裂縫。本工程采用快拆體系做為頂板模板支撐，施工過程中時有工人不按快拆原理進行施工現(xiàn)象，拆模時將立桿全部拆除然后回頂，也易造成頂板出現(xiàn)裂縫。l目前采用的商品混凝土，為了保證商品混凝土的流動性能，坍落度較大，因此水灰比也較大。而混凝土中參與水化反應的水量僅為游離水的20－25％，而大部分水是為了保證混凝土和易性的要求，這些游離水在蒸發(fā)后會在混凝土中產生大量毛細孔增加了混凝土的收縮。摻加粉煤灰、礦渣等，也會增加混凝土的收縮。為了保證混凝土的可泵性，工程中一般選用較小粒徑的粗骨料，或減少粗骨料的用量。粗骨料的用量的減少和粗骨料粒徑的減小，會使混凝土的體積穩(wěn)定性下降，不穩(wěn)定性變大，從而增大了混凝土收縮。：墻體產生錯臺原因是大模板與木模板拼接位置未拼緊，混凝土澆注時，造成木模板移位。頂板產生錯臺原因是頂板支模時次龍骨未仔細篩選，模板拼縫不緊，模板與龍骨釘子過稀，未釘緊。：原因是澆注墻體時，將減石砂漿或潤管砂漿未均勻入模，而是集中到一點，造成部分墻體底部砂漿過厚，強度受影響。、陽角受損：拆模時吊升大模板時磕碰陽角，造成破損。部分墻垛只有100mm，截面過小抗沖擊力差。（二）常見問題的預防措施、防墻根砂漿過厚：所有豎向結構模內均鋪預拌同混凝土配比的去石砂漿30mm～50mm，沙漿用料斗吊到現(xiàn)場，用鐵鍬均勻下料，不得用地泵直接泵送；模板下口貼雙層海綿條；模板外側根部用砂漿堵縫。，控制每層澆注高度不超過50cm，及時振搗，不漏振，配備足夠振搗棒，鋼筋密處采用小直徑振搗棒；，粘海綿條堵縫，模板對拉要拉緊，澆注前撒水濕潤。，用扎絲將墊塊綁扎牢固； ，均勻涂刷脫模劑； ，及時振搗； 混凝土坍落度要嚴格控制，防止離析，底部振搗應嚴格按方案操作。振搗時要做到“快插慢拔”；剪力墻插點間距30cm，由于不好觀察混凝土表面特征，插棒振搗時間用時間控制，約20～30S，至頂端以砼不再顯著下沉，無氣泡冒出，表面均勻泛出漿液為準；振搗上層砼時，振搗棒要插入下層砼5cm左右，以便消除上下層混凝土之間的接縫；砼振搗時避免振搗棒碰到主筋。：l頂板澆筑時及時振搗，及時進行找平收面，先用木抹子搓毛，再用鐵抹子壓光，然后掃毛。掌握我時間火候。吊放材料時不得集中，應分散進行吊放。模板支撐體系嚴格按照方案進行，上下層位置對應，拆模嚴格執(zhí)行快拆原理。及時對混凝土進行灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不得少于兩周。（三）本工程存在問題的處理措施，沖洗干凈，由建設單位、監(jiān)理單位、施工單位共同查看，判斷為蜂窩或孔洞，然后按下面方法進行處理。蜂窩處理：較小蜂窩洗刷干凈后，用1：2或1：2．5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實。：在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。：將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高一強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實。：表面漏筋，刷洗干凈后，在表面抹1：2或1：，將漏筋部位抹平；漏筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實。縫隙與夾層：縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2或1：；縫隙夾層較深時，應清除松散部分和內部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，灌高一級別細石混凝土。：錯臺處將凸出部位進行剔鑿或打磨，使錯臺大小和截面偏差達到規(guī)范允許偏差范圍之內。剔鑿部位用水沖洗干凈后在表面用1：2或1：。脹模處理：將脹模范圍進行標識，標識后進行剔鑿或打磨，使截面尺寸滿足規(guī)范允許偏差范圍之內。剔鑿部位用水沖洗干凈后在表面用1：2或1：。梁變形、洞口變形處理：對變形位置進行掛線，凸出部分進行剔鑿或打磨，凹下部分視情節(jié)進行掛網抹灰找平或鑿毛植入短鋼筋支模灌高一級別細石砼。：陽角出現(xiàn)保護不周缺棱掉角的根據(jù)程度不同采取不同方式進行處理，較小的剔除松散石子撒水潤濕，采用1：2或1：；較大部位剔除松散石子后打孔植入鋼筋頭支模灌高一級別細石砼。：先對裂縫進行普查，根據(jù)裂縫大小采取不同方式處理。表面處理法：用膠拌灰漿對裂縫進行表面涂抹，適用于漿材難以灌入的細而淺的裂縫，深度未達到鋼筋表面的發(fā)絲裂縫，不漏水的縫，不伸縮的裂縫以及不再活動的裂縫。當建筑做法上有界面處理時，此類裂縫可不處理。填充法：用水泥基防水材料直接填充裂縫，深度較淺的裂縫，用灌漿法很難達到效果的裂縫、以及小規(guī)模裂縫的簡易處理，可采取開Ｖ型槽，然后作填充處理。灌漿法：，深度較大的裂縫，利用壓送設備（～）將補縫漿液（環(huán)氧樹脂）注入砼裂隙，達到閉塞的目的。也可利用彈性補縫器將注縫膠注入裂縫，不用電力，十分方便效果也很理想。：墻體跟部砂漿厚度超過50mm的，將頂板進行支頂，然后剔除跟部砂漿，撒水潤濕，支模灌高一標號膨脹混凝土。：個別二次澆注的空調板上側跟部出現(xiàn)裂縫，將原板進行剔除，調整鋼筋位置，重新支模重新澆筑。、梁端變形處理：掛線對變形的門洞、梁進行檢查，然后進行處理。超出線外的可采取剔鑿或打磨的方式進行處理，但剔鑿過程必須保證截面。線內偏差不超過10mm的，可用釘鋼絲網抹灰進行找平。線內偏差超過10mm的，立面采用釘鋼絲網抹灰找平。梁截面偏差超過10mm的，對偏差部位進行剔鑿，露出主筋，在梁上打孔植入短鋼筋，支模灌高一標號細石混凝土。、陽角處理：根據(jù)墻垛受損大小采取不同措施。墻垛、陽角缺棱掉角不嚴重的，將破損處剔掉，撒水潤濕用1：2或1：。墻垛、陽角確棱掉角嚴重的，將破損處剔掉，在界面處植入短鋼筋，支模灌高一標號細石混凝土。墻垛立面受損貫通的。將貫通外側全部剔掉，露出主筋，表面用云石機切2mm深細縫，沿細縫剔鑿整齊，植入短鋼筋，支模灌高一標號混凝土或高一標號膨脹混凝土。二、鋼筋工程（一）鋼筋工程常見問題：鋼筋組裝時位置不準確,或連接點綁扎不牢,綁扣松脫,鋼筋固定不牢等,造成主筋移位； 松扣和脫扣：主要原因是沒有按照規(guī)定綁牢,或操作不妥,損壞骨架等造成；：箍筋變形的主要原因是梁中鋼筋骨架自重大,梁的高度大,沒有設置構造筋和拉筋等,使箍筋被骨架自重壓彎；箍筋加工時尺寸偏大也易造成箍筋彎曲變形；：主要原因是，操作者不熟悉規(guī)范的規(guī)定,施工不負責任,導致鋼筋彎鉤方向反向； 梁、板標高偏差：支模偏差引起鋼筋綁扎一同偏差，柱頭剔鑿不到位引起梁頂標高偏差。，箍筋位置偏差； ，扭曲變形，觀感差；，梁主筋保護層左右不均； ； ； 、間距不均勻；（二）鋼筋工程常見問題防治措施：測量工放線完畢后，綁扎墻柱鋼筋前，先根據(jù)墻柱邊線及控制線將主筋按1：6打彎，調整到位后再進行箍筋的安裝和綁扎，若先安裝箍筋并綁扎，而后進行位置調整，難度加大；在柱內設置定位卡或定位箍，保證調整后不再變形。：嚴格采用八字扣進行綁扎，扎絲采用兩股或兩股以上，綁扎牢固，成型后注意免受沖擊荷載。：綁扎梁筋時及時穿構造鋼筋，每個鋼筋交點處都用扎絲綁扎牢固，及時墊墊塊；后臺加工箍筋嚴格按放樣進行。：綁扎過程中，加強自檢和互檢，發(fā)現(xiàn)后無條件改正到位，并對操作人員進行教育。頂標高偏差：模板提前進行預檢，模板標高偏差及時調整；綁扎鋼筋前提前處理柱頭，剔鑿到位，避免出現(xiàn)“枕頭”狀，主筋在節(jié)點處高于梁中部；頂板馬凳正確擺放，馬凳高度根據(jù)班厚提前做好備用并做好預檢。梁柱節(jié)點處因為鋼筋密集，常引起墻柱主筋位置重疊，此時應保證柱筋位置，調整梁筋，調整后截面一般偏小，從柱邊開始逐步調整梁截面，梁筋可按1：6打彎，彎曲段在箍筋角部插14或12鋼筋，綁扎牢固，保證箍筋位置正確。，排筋時從梁邊、墻邊50mm處起步，與控制線重合（當拉小白線時與控制線平行），第二根與第一根平行，綁扎采用八字扣，綁扎完一段后進行微調，將偏差的部分調整到位；，及時墊底部保護層墊塊，墊塊墊在箍筋與主筋交點處，采用大理石墊塊，主筋、腰筋與箍筋交點處均綁扎牢固，上下排絲扣方向相反，保證梁骨架不變形。，完成一段后進行復檢，檢查完畢在套筒上點紅油漆做標識；，綁扎梁筋時先插底筋，然后綁扎柱箍筋，再插梁上鐵。，保證箍筋水平，間距機均勻，綁扎過程中隨時檢查發(fā)現(xiàn)不水平不均勻的馬上進行改正。三、模板工程（一）墻體全鋼大模板的施工 。，先立角模，再立一面平面大模，上穿墻螺桿，用鋼管斜撐簡單固定大模。，調整大模板垂直度，簡單加固模板。，調整模板和垂直度及接縫，加固模板。，使角模緊貼大板，緊固各部位連接螺栓。，調整上口平直。，清理現(xiàn)場、掛上線墜、備好大鋼尺、拉上通線，報驗。，不得漏漿。模板接縫處，接縫的最大寬度不應超過2mm。、平整，并用水泥砂漿堵縫嚴密。隔離劑涂刷均勻。墻體鋼模刷脫模劑。（二）頂板模板的施工，必要時加密鐵釘。梁頂頂模撐在拼縫處必須有。，必須先用手提電鉆在木膠合板上打眼。3嚴格按照立桿排布圖放線定位后支滿堂架子，嚴格按照排板圖加工木膠合板；280寬板帶只能在后臺鋸，用4000以上轉速高速鋸，否則容易出現(xiàn)邊緣毛刺，尺寸不準確，必須保證板帶尺寸的準確。中間整板嚴禁亂鋸。，避免將來吃入混凝土內。、豎方木均需雙面過刨，并嚴格檢查，驗收。、柱接頭、頂板模板接縫、拼縫處必須粘貼5mm厚海綿條 7 早拆體系嚴格按照方案進行，快拆頭與竹膠板必須頂緊，次龍骨擺放均勻整齊，間距不超過300mm。頂板快拆時，嚴格執(zhí)行方案。工長和班組長進行現(xiàn)場監(jiān)督，杜絕回頂。四、成品保護措施（一）鋼筋工程（尤其樓梯平臺鋼筋），頂板鋼筋在綁扎好后，墊上馬凳，上面鋪上腳手板，以便上人行走及澆筑混凝土。，必須同土建專業(yè)協(xié)商，嚴禁私自任意切割鋼筋。，應蓋好塑料保護帽和塑料套筒蓋，不得將絲扣損壞，絲扣上不得粘有水泥漿等污物； ，不準踩踏鋼筋； ，防止腳帶泥。，用墊木墊放整齊，防止鋼筋變形、銹蝕、油污，防止雨天泥土污染。、頂板混凝土澆筑施工時應將豎向鋼筋采用包裹塑料薄膜的方式保護，既可減少對鋼筋的污染，也可減輕鋼筋清理的工作量。、電氣、土建專業(yè)施工時不要滴油到鋼筋上，若有油污及時清洗，并用清水沖凈。、下層鋼筋綁扎時支撐用馬凳要綁牢固，防止操作時變形； ，派專職調筋人員調整鋼筋位置，確保鋼筋不變形； ，不能污染鋼筋。（二）模板工程，輕起輕放，不準碰撞，防止模板變形；，以免損傷混凝土表面和棱角； ，應及時進行全面徹底的清理修整，防止下次使用時出現(xiàn)粘?，F(xiàn)象；，分規(guī)格碼放； ，平整硬化，排水暢通；，吊裝其它模板時不得碰撞。不準在預拼裝模板就位前作為臨時依靠，以防止模板變形。工作面已安裝完畢的平面模板，不可做臨時堆料和作業(yè)平臺，防止平面模板標高及平面產生偏差；，集中荷載不能過大，材料盡量分散堆放。（三）混凝土工程，不在梁或樓梯踏步模板吊幫上踩踏，應搭設腳手板，保護模板的牢固和嚴密；、樓梯踏步的上表面要加以保護，方準在面上進行操作及安裝立桿，立桿和鋼管的下部應墊好竹膠板（測量放線人員除外，放線完成后，安排專人及時進行混凝土的養(yǎng)護）。為防止現(xiàn)澆板受集中荷載過早而產生變形裂紋，鋼筋焊接用的電焊機、鋼筋不得直接放在現(xiàn)澆板上；（現(xiàn)場可按混凝土澆筑后24小時）方可提升。*1500mm板條，用鐵絲進行保護。：混凝土澆筑成型后，頂板放線時應根據(jù)混凝土的強度進行，并應在頂板混凝土上鋪設腳手板或竹膠板行走，不能直接踏踩混凝土表面。，及時檢查混凝土外觀是否有缺陷（蜂窩麻面漏漿漏振漏筋等），如有問題及時向項目部匯報，若沒有問題及時對柱邊門窗洞邊進行防護，將舊竹膠板或板條用鐵絲捆綁做好護角；剪力墻采用澆水養(yǎng)護。，嚴禁過早處理。注、該文為實踐經驗總結，對控制模板、鋼筋、混凝土施工質量通病防治有實際的指導意義。第二篇：工程質量通病防治措施工程質量通病防治措施高密市海建