【文章內(nèi)容簡介】 冊準備好管材、管件、閥門。 5． 2 管材、管件、管道附件和閥門等規(guī)格、材質(zhì)應符合設計要求。管材表面質(zhì)量無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷 ,不得有超過壁厚負公差的銹蝕和凹坑 。管道附件 (異 徑管、三通、法蘭、熱壓彎頭等 )表面不應有粘砂、裂 紋、縮孔、折疊、夾渣、 法蘭密封面應平整光潔 ,不得有毛刺及徑向溝槽 ,凹凸面法蘭應能自然嵌合 , 凸面的高度不得低于凹槽的深度。 5． 3 管道對接管內(nèi)檢查清潔無雜物 ,對口平直度 DN＜ 100 1mm,DN≥ 100 彎管彎曲點的間距＞管子外徑，且＞ 100 mm，焊縫與開孔的間距＞ 50 mm，直管段兩個焊縫的間距＞管子外徑，且＞ 100 mm，焊縫與支吊架邊緣的間距＞ 50 mm，焊縫檢查符合《驗標》焊接篇要求。 5． 4 絲口連接管道對接管內(nèi)清潔無雜物；管子對接螺紋無斷絲、毛刺、長度符合要求，配合良好，涂料 使用正確，并留有 23 mm。 管道法蘭連接對接管內(nèi)檢查清潔無雜物，法蘭端面傾斜度≤ 2 mm，法蘭墊片符合設計要求，不得使用雙層墊片，并應涂黑鉛粉，墊片內(nèi)徑 大于管內(nèi)徑 23 mm。螺栓、螺母材質(zhì)、規(guī)格應符合設計要求；方向一致，緊力均勻，并應露出 23 扣；螺紋處涂黑鉛粉或黑鉛油。 UPVC 塑料管道采用現(xiàn)場預制與安裝相結合的方法， UPVC 塑料管下料切割采用鋼鋸 ,管道件的連接采用膠水粘接 , 粘接時先用細砂紙打磨管道粘接表面 ,再在管道粘接表面和管件插 `接內(nèi)表面均勻地涂上膠水 ,然后迅速將管道插入管件 ,一 邊用力插入使管道插到位 ,一邊旋轉管道 12轉 ,同時調(diào)整好方位 ,最后將它定位固化。 6．支吊架的安裝 6． 1 管道支吊架形式與加工尺寸符合設計要求 ,各部配合良好 ,外形光潔；孔眼與拉桿直徑偏差≤ 3mm；螺紋拉桿平直無彎曲，焊接牢固，螺紋無斷齒、毛刺，與螺母配合良好；滑動板，滑動面應光潔，無毛刺；導向板，應和底板垂直，每對導向板相互平行，間距符合要求；抱箍、支座墊板，平滑吻合，無凹凸現(xiàn)象，彎曲半徑正確；滾珠及滾柱組表面加工光潔，轉動靈活；彈簧套簡及彈簧盒平整，內(nèi)外壁光滑，上下套簡配合良好；彈簧外觀表面無裂紋、折疊 、分層等缺陷，尺寸符合圖紙要求；焊縫符合《驗標 焊接篇要求。 6． 2 支吊架安裝位置符合設計要求且不妨礙管道自由膨脹； 固定支架生根牢固并與管子結合良好； 滑動支架滑動面導向支架支座與底板兩側間隙均勻； 滾動支架支座與底板與滾珠 (滾柱 )接觸良好；吊架吊桿無彎曲 ,吊環(huán)焊接牢固 ,螺紋完整與螺母配合良好；彈簧支吊架彈簧安裝預壓縮高度符合設計要求。 6． 3 管架用膨脹螺栓固定時，應視受力的位置、大小及方向確定其數(shù)量，墻面鉆孔深 度直徑應符合要求，安裝牢固。 6． 4 選用的型鋼型號、規(guī)格應合理。 閥門安裝 閥門安裝前兩側清掃干凈，無雜物。 閥門安裝方向正確 ,位置符合設計要求 。 閥門 連接應牢固，墊片正確、 緊密，并應與管道中心線垂直。 操作機構靈活準確，傳動桿與閥桿軸線夾角不應大于 30176。 8． 焊接過程 8． 1焊前準備 坡口的加工和焊件下料宜采用機械加工，如采用熱加工下料，切口邊緣要留有加工余量。 坡口的基本形式及尺寸應符合圖紙設計及焊接規(guī)范的要求。 焊件在組對前要將焊口及其母材附近內(nèi)外壁的每一側各 10～ 15mm 范圍內(nèi)的油污、鐵銹、水分等雜物清理干凈，露出金屬光澤。 ，對接單面焊的焊口的局部錯口值不應超過壁厚的 10%，且不大于 1mm。 嚴禁在焊件上隨意引弧、試電流、焊接臨時支撐物等，禁止用強力對口和熱膨脹法對口。 焊前要做好防風、防雨等工作。 8． 2焊接工藝要求： 碳鋼管道采用手工電弧焊，采用 J422 電焊條。 根部焊接完成，應及時進行次層焊縫的焊接，多層多道焊時應逐層進行檢查，以便發(fā)現(xiàn)缺陷及時處理，檢查合格后，方可焊接次層，直至完成。 無論結構焊縫或薄壁焊口，嚴禁一次焊接完成，必須多層多道焊。 ，單層焊道厚度不大于所用焊條直徑加 1mm，單層焊的寬度不大于焊條直徑的 5 倍，多層多道焊的焊接排列順序要求見下圖： ≤ Φ +1 ㎜ ≥ 3 ㎜ ≤ 5Φ 厚壁管焊道排列順序示意圖 施焊過程中，焊接收弧時應將熔池填滿，多層多道焊的焊接接頭應錯開。 施焊過程中除工藝和檢驗上的要求分次焊接外，應該連續(xù)焊接完成。若由于客觀的環(huán)境的影響被迫中斷時，應采取防止裂紋等缺陷產(chǎn)生的措施（如后熱、緩冷、保溫，防雨等），再次焊接時應仔細檢查并確認無缺陷后，方可按焊接工藝的要求繼續(xù)施焊。 焊口焊接完成后應及時清理焊口周圍的飛濺、渣殼等雜物并寫上施焊人員的鋼印代號。 焊口經(jīng)檢驗有超過標準的缺陷時應及時進行挖補，補焊時的焊接工藝應與正式焊接的焊接工藝相同。同一位置上的挖補次數(shù)一般不得超過三次，中、高合金鋼不得超過二次。 9．成品、半成品的防護措施 9． 1碳鋼管道和管件在運輸、搬運和安裝過程中，動作要勻速、緩慢，避免劇烈撞擊。 9． 2 UPVC 塑料管道和管件在運輸、搬運和安裝過程中，要避免撞擊。管材應水平堆放在平整的支墊物上，支墊物間距不應大于 2m,避免堆放在高溫或暴曬場所。 10．水壓試驗 10． 1管道及設備安裝完畢后，進行系統(tǒng)嚴密性水壓試驗，以檢查各連接部位（焊縫、法蘭等）的嚴密性。承壓管道工作壓力為≤ ,試驗壓力 。 10． 2 水壓試驗前應完成的工作： 設備、管道系統(tǒng)安裝完畢，聯(lián)合檢查合格。 試驗用壓力表經(jīng)檢驗、校準正確。 水壓試驗用水的水質(zhì)應潔凈，無污染。 配水裝置通水檢查。 檢查每個系統(tǒng)管道和法蘭，確認系統(tǒng)正確，法蘭無漏點。 逐個系統(tǒng)通水，直至系統(tǒng)出水目測清潔后，再向下一個系統(tǒng)通 水檢查。 所有系統(tǒng)通水檢查合格后，安裝水壓試驗臨時管道和試壓泵。 當整個系統(tǒng)通水后，啟動試壓泵，緩慢升壓。 當壓力達到試驗壓力后應保持 10 分鐘，然后降至設計壓力，對所有接頭和連接處進行全面檢查，整個管路系統(tǒng)除了閥門填料局部地方外不得有滲水或泄露的痕跡，且目測無變形。 試驗過程中，如發(fā)現(xiàn)泄露，應降壓消除缺陷后再進行試驗，嚴禁帶壓處理。 結束試驗后，及時排凈系統(tǒng)內(nèi)的全部存水，拆除所有臨時支吊架、盲板及加固裝置，恢復系統(tǒng)。 對水壓試驗的結果進行會簽并作好記錄， 水壓試驗結束。 八、質(zhì)量要求 工序 檢驗指標 性質(zhì) 質(zhì)量標準 檢驗方法和器具 合格 優(yōu)良 管 部 配 制 形式與加工尺寸 應符合設計要求，各部配合良好，外形光潔 外觀檢查，用尺測量 孔眼與拉桿直徑偏差 ≤ 3mm ≤ 2mm 外觀檢查 螺紋拉桿 平直無彎曲，焊接牢固，螺紋無斷齒、毛刺，與螺母配合良好 外觀檢查 滑動板 滑動面應光潔，無毛