【文章內(nèi)容簡介】 00mm/min；抬刀速率，2000mm/min；主軸轉(zhuǎn)速，3000r/min。型腔粗加工參數(shù)：安全高度絕對(duì)坐標(biāo)值100mm；Z向最大吃刀量，；選擇圓弧銑削方式，自動(dòng)判斷下刀點(diǎn)，采用螺旋下刀方式，加工到位。設(shè)置完所有參數(shù)后，選取所有的加工面和加工的邊界，刀具路徑如右圖243所示：c、銑型芯固定板上的導(dǎo)柱孔，采用UG編程導(dǎo)柱孔首先用中心鉆定位，然后用直徑為7mm的麻花鉆鉆孔，鉆完后用直徑為10mm的擴(kuò)孔，用直徑為14mm的繼續(xù)擴(kuò)孔；最后用直徑為18mm擴(kuò)孔。圖244擴(kuò)到18mm后，采用雙刃Φ12的平底刀，機(jī)床進(jìn)給率，2000mm/min；Z方向進(jìn)給速度1400mm/min；抬刀速率，2000mm/min；主軸轉(zhuǎn)速，3000r/min。型腔粗加工參數(shù)：安全高度絕對(duì)坐標(biāo)值100mm；Z向最大吃刀量，；選擇圓弧銑削方式，自動(dòng)判斷下刀點(diǎn)，采用螺旋下刀方式，加工到位。刀具路徑如圖244：銑削完成后后，型芯固定板的形狀如圖245所示：圖245d、鉆孔鉆孔時(shí)，首先劃線，劃線事先確定基準(zhǔn)面，如圖所示241：圖2312鉆孔時(shí)，先用直徑為7mm的麻花鉆鉆出直徑為8mm的通孔。7mm的孔鉆出來以后，繼續(xù)用直徑為4mm的麻花鉆擴(kuò)孔，標(biāo)準(zhǔn)擴(kuò)孔鉆的形狀似麻花鉆。擴(kuò)孔鉆鉆心粗、剛度好，切削刃多(34個(gè))，且不延仲到中心處而沒有橫刃，導(dǎo)向性好，切削平穩(wěn)。所以直接用擴(kuò)孔鉆就可以達(dá)到要求。至此，直徑為4mm的孔加工完畢。然后，再以同樣的方法加工直徑為10mm的孔即可。至此，控制盒上蓋加工完如圖246所示：圖246根據(jù)該零件的尺寸精度、幾何精度及表面粗糙度等精度要求確定以下加工工藝路線表23所示：表23 型芯固定板工藝卡工序號(hào)工序名稱工序內(nèi)容要求1毛坯的準(zhǔn)備45號(hào)鋼2銑削加工銑削各面，使達(dá)到接近毛坯余量3磨削磨削上下面與基準(zhǔn)面，達(dá)到平面度要求4鉗工劃線、用樣沖定位各孔5銑削定位將該毛坯裝夾一定位板上在銑床上定位6銑削加工將外形進(jìn)行粗加工7銑削加工將外形進(jìn)行精加工，并用中心鉆定位8銑削銑導(dǎo)柱孔9鉗工鉆孔，去毛刺，將零件個(gè)尺寸加工至要求至尺寸10檢驗(yàn)按照?qǐng)D紙進(jìn)行檢驗(yàn)第3章 定模板的加工定模板是模具型芯組成的重要部分，塑料模具的型芯分為整體式型芯和組合式型芯。動(dòng)模座板的設(shè)計(jì)原則：正確的幾何形狀、較高的尺寸精度、較低的表面粗糙，并且要求結(jié)構(gòu)合理，剛度、強(qiáng)度、韌性以及較好的耐磨性。圖311由于該模具為小型模具且形狀簡單所以選用整體式結(jié)構(gòu)，這樣模具結(jié)構(gòu)牢固但不便于加工，消耗的模具鋼多。該動(dòng)模板結(jié)構(gòu)如圖311所示：由圖311可以看出，控制盒模具的定模板是由兩個(gè)型腔組成的，首先是控制盒上蓋的型腔，其次是控制盒定模下蓋的型腔，定模是塑料制件的外表面成型零部件。控制盒塑料模具的兩個(gè)型腔深度不一致，因此就注定了塑料模具在注射的時(shí)候壓力會(huì)有所不同。但是因?yàn)橐淮纬龅募且惶谆ハ嗯浜系纳舷潞猩w，在相同的條件下注射，會(huì)使件的質(zhì)量有一定的保障。定模板的結(jié)構(gòu)如圖312所示：圖312定模板上有直徑為22mm的導(dǎo)柱孔4個(gè)，有大徑為M12的螺紋孔4個(gè)。有直徑為4mm的通孔4個(gè)，它的作用是固定小型芯。直徑為10mm的通孔一個(gè)，固定澆口套。還有就是模具型腔，模具中加工精度最高也是最重要的部分。型腔由于是模具的成型零部件，同樣也要承受高溫、反復(fù)冷卻的長期作用，如果選材不良的話，很容易造成模具強(qiáng)度、硬度較低，容易磨損、容易被腐蝕、所以應(yīng)該選用材質(zhì)比較好的材料。常用的塑料模具鋼材有p錳系列、鉻系列，如果塑件小批量生產(chǎn)，要求不高，可用45號(hào)鋼。由于本型腔比較簡單，要求較高，所以采用P20鋼。（1）零件中需要加工的表面結(jié)構(gòu)組成該零件的上下表面因經(jīng)過處理所以不需要加工，主要加工內(nèi)部輪廓、各種孔等。（2）主要技術(shù)要求分析。澆口套的孔的尺寸精度為IT11級(jí)。控制盒下蓋型腔，它的尺寸精度為IT11級(jí)，；上面的4個(gè)4mm的通孔，尺寸精度要求相同。它們是該零件中加工要求精度較高的部位也是配合要求最高的部位。本零件不需要熱處理，沒有特種加工。零件加工路線設(shè)計(jì)：加工階段可劃分粗、半精、精加工三個(gè)階段，由于零件屬于單件生產(chǎn)工序且精度要求比較高選用粗加工和精加工。：各工件之間安排中間檢驗(yàn)工序，銑削后去毛刺。：對(duì)照技術(shù)要求，在把握整體加工原則的基礎(chǔ)上可作適當(dāng)調(diào)整。選擇設(shè)備、工裝a、選擇設(shè)備：銑削采用數(shù)控銑床，鉆削采用立式鉆床等，銑削選擇的數(shù)控機(jī)床為數(shù)控銑床，為FANUC 0i系統(tǒng)的機(jī)床，機(jī)床型號(hào)是：FANUC1400。b、工裝選擇：壓板、墊塊、平口鉗、活口扳手等。c、刀具的選擇：麻花鉆Φ12的兩刃鍵槽銑刀；Φ8的兩刃鍵槽銑刀；Φ7的鉆頭；Φ9的鉆頭；；Φ10的鉆頭；Φ12的鉆頭；Φ14的鉆頭；Φ18的鉆頭,；；Φ24的鉸刀；Φ10的中心鉆，給各孔定位。d、鉸刀、立銑刀、平銑刀、砂輪等。e、量具選用有內(nèi)徑千分尺、游標(biāo)卡尺、深度尺、標(biāo)準(zhǔn)量塊、直角尺等。裝夾注意事項(xiàng)：首先，必須確定工件下表面的清潔，包括與工件下表面接觸的工作臺(tái)或者墊塊；其次，在裝夾過程中，嚴(yán)禁單邊擰緊，這樣會(huì)造成工件的變形或者裝夾工件受力不勻，在切削時(shí)發(fā)生震動(dòng)；再次，在裝夾過程中用力要?jiǎng)?，防止壓板因突然受力而損壞。工序確定本零件加工中，工序尺寸的確定全部采用工藝基準(zhǔn)和設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合時(shí)工序尺寸及公差計(jì)算方法。求解原則從后往前提，依次彌補(bǔ)余量獲得，并按經(jīng)濟(jì)精度給出公差。a、型腔輪廓粗加工，采用UG編程參數(shù)如圖331采用雙刃Φ12的平底刀。機(jī)床進(jìn)給率，1200mm/min；Z方向進(jìn)給速度1000mm/min；抬刀速率，2000mm/min；主軸轉(zhuǎn)速，1800r/min。挖槽粗加工參數(shù)圖331安全高度絕對(duì)坐標(biāo)值100mm；Z向最大吃刀量，；選擇圓弧銑削方式，輸入一個(gè)刀具路徑接近的起點(diǎn)，將下刀的中心設(shè)在邊界的外面，采用圓弧下刀方式。設(shè)置完所有參數(shù)后，選取所有的加工面和加工的邊界，刀具路徑如右圖332所示：圖332b、型腔輪廓側(cè)壁精加工，采用UG編程采用雙刃Φ4的平底刀，機(jī)床進(jìn)給率，2000mm/min；Z方向進(jìn)給速度1400mm/min；抬刀速率，2000mm/min；主軸轉(zhuǎn)速，3000r/min。挖槽粗加工參數(shù)圖333安全高度絕對(duì)坐標(biāo)值100mm；Z向最大吃刀量，；選擇圓弧銑削方式，輸入一個(gè)刀具路徑接近的起點(diǎn)，將下刀的中心設(shè)在邊界的外面，采用圓弧下刀方式。設(shè)置完所有參數(shù)后，選取所有的加工面和加工的邊界，刀具路徑如右圖333所示：b、型腔輪廓底面精加工，采用UG編程采用雙刃Φ12的平底刀，機(jī)床進(jìn)給率，2000mm/min；Z方向進(jìn)給速度1400mm/min；抬刀速率，2000mm/min；主軸轉(zhuǎn)速，3000r/min。挖槽粗加工參數(shù)安全高度絕對(duì)坐標(biāo)值100mm；Z向最大吃刀量，；選擇圓弧銑削方式，輸入一個(gè)刀具路徑接近的起點(diǎn)，將下刀的中心設(shè)在邊界的外面，采用圓弧下刀方式。圖334設(shè)置完所有參數(shù)后，選取所有的加工面和加工的邊界，刀具路徑如右圖334所示：d、銑型定模上的導(dǎo)柱孔，采用UG編程導(dǎo)柱孔首先用中心鉆定位，然后用直徑為7mm的麻花鉆鉆孔，鉆完后用直徑為10mm的擴(kuò)孔，用直徑為14mm的繼續(xù)擴(kuò)孔；最后用直徑為18mm擴(kuò)孔。圖335擴(kuò)到18mm后，采用雙刃Φ12的平底刀，機(jī)床進(jìn)給率，2000mm/min；Z方向進(jìn)給速度1400mm/min；抬刀速率，2000mm/min；主軸轉(zhuǎn)速，3000r/min。型腔粗加工參數(shù)：安全高度絕對(duì)坐標(biāo)值100mm；Z向最大吃刀量，；選擇圓弧銑削方式，自動(dòng)判斷下刀點(diǎn)，采用螺旋下刀方式，加工到位。刀具路徑如圖335：銑削完成后后，型芯固定板的形狀如圖336所示：圖336d、鉆孔鉆孔時(shí)，首先劃線，劃線事先確定基準(zhǔn)面，如圖所示241：圖337鉆孔時(shí)，先用直徑為7mm的麻花鉆鉆出直徑為8mm的通孔。7mm的孔鉆出來以后，繼續(xù)用直徑為4mm的麻花鉆擴(kuò)孔，標(biāo)準(zhǔn)擴(kuò)孔鉆的形狀似麻花鉆，所以直接用擴(kuò)孔鉆就可以達(dá)到要求。至此，直徑為4mm的孔加工完畢。然后，再以同樣的方法加工直徑為10mm的孔即可。至此，控制盒上蓋加工完如圖337所示：根據(jù)該零件的尺寸精度、幾何精度及表面粗糙度等精度要求確定以下加工工藝路線如表31所示：表31 型腔加工工藝卡工序號(hào)工序名稱工序內(nèi)容要求1毛坯的準(zhǔn)備P20鋼2銑削加工銑削各面，使達(dá)到接近毛坯余量3磨削磨削上下面與基準(zhǔn)面，達(dá)到平面度要求4鉗工劃線、用樣沖定位各孔5銑削定位將該毛坯裝夾一定位板上在銑床上定位6銑削加工將外形進(jìn)行粗加工7銑削加工將外形進(jìn)行精加工，并用中心鉆定位8銑削銑導(dǎo)柱孔9鉗工鉆孔，去毛刺，將零件個(gè)尺寸加工至要求至尺寸10檢驗(yàn)按照?qǐng)D紙進(jìn)行檢驗(yàn)第4章 結(jié)構(gòu)零部件的加工 動(dòng)模座板的加工工藝 動(dòng)模座板的整體分析動(dòng)模座板 使動(dòng)模固定在注射機(jī)的移動(dòng)工作臺(tái)面上的模板。設(shè)計(jì)原則：選用的模板在注射機(jī)上的安裝需注意：模板外形尺寸不受注射機(jī)拉桿間距的影響；小型模具一般只在定模座板上的設(shè)置定位孔，大型模具則在動(dòng)模板上均需設(shè)置定位孔，設(shè)備的定位孔徑與模具的定位圈尺寸需配合良好，、動(dòng)模安裝孔的位置和孔徑與注射機(jī)固定模板及移動(dòng)動(dòng)模板的一系列螺孔相匹配，以便安裝、壓緊模具。圖411零件工藝分析，由零件圖411；由圖411可以看出，控制盒模具的動(dòng)模座板有底部的一個(gè)一個(gè)通孔和四個(gè)沉孔，底部的通孔直徑為50mm；然后是四個(gè)沉孔，沉孔是大端直徑為21mm，小端的直徑為12mm。這個(gè)孔是過孔，它與螺栓的配合是間隙配合。 動(dòng)模座板的加工工藝方案動(dòng)模座板的加工精度要求較低，整體精度在IT14，4個(gè)沉孔的目的是穿過連接螺栓，把動(dòng)模座板、墊塊、支撐板、動(dòng)模