模具-鼠標上蓋注射模具設計畢業(yè)設計(doc畢業(yè)設計論文)(編輯修改稿)
2025-07-25 20:15 本頁面
【文章內容簡介】 250℃)，如果繼續(xù)盲目升溫，必將導致耐熱性不太高的ABS的熱降解反而使熔融粘度增大，注塑更困難，制件的機械性能也下降。（3）注射壓力ABS熔融的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高，在注射時要采用較高的注射壓力。但并非所有ABS制件都要施用高壓，考慮到本制件小型、構造不算非常復雜、厚度中等可以用較低的注射壓力。注制過程中，澆口封閉瞬間型腔內的壓力大小決定了制件的表面質量及銀絲狀缺陷的程度。壓力過小，塑料收縮大，與型腔表面脫離接觸的機會大，制件表面容易霧化。壓力過大，塑料與型腔表面摩擦作用強烈，容易造成粘模。（4）注射速度 ABS塑料采用中等注射速度效果較好。當注射速度過快時，塑料易燒焦或分解析出氣化物，從而在制件上出現熔接痕、光澤差及澆口附近塑料發(fā)紅等缺陷。并且鼠標殼為薄壁制件，要保證有足夠高的注射速度，否則難以充滿。（5）模具溫度ABS的成型溫度相對較高，模具溫度也相對較高。一般調節(jié)模溫為75～85％，當生產具有較大投影面積制件時，定模溫度要求70～80℃，動模溫度要求50～60℃。鼠標屬中小型制件，形狀也不算復雜不用考慮專門對模具加熱。（6）料量控制注塑機注塑ABS塑料時，其每次注射量僅達標準注射量的75％。為了提高制件質量及尺寸穩(wěn)定，表面光澤、色調的均勻，注射量選為標定注射量的50％。通常要確保注塑機生產條件及參數有一個很寬的范圍，使大多數的產品和生產能力要求包含于這范圍內，并且在調整確定這范圍的過程時盡量按常規(guī)的工藝流程，這種生產條件范圍愈大，生產過程愈穩(wěn)定，使注塑產品愈不容易受到生產條件的改變而產生明顯的質量降低。三、模具設計1．概述在對鼠標上蓋進行零件工藝性分析的基礎上，通過經驗設計與數值模擬相結合的方法，最終確定了零件成形的最佳工藝方案。再根據該工藝方案，確定成形最終零件形狀。2．注塑機選型（1）注射量計算根據生產經驗，注塑機注塑ABS塑料時，其每次注射量僅達標準注射量的75％。為了提高制件質量及尺寸穩(wěn)定，表面光澤、色調的均勻，選定注射量為標定注射量的50％[7]V=nVz+Vj≥nVz+VjV—一個成型周期內所需要注射的塑料容積cm3n—型腔數Vz—單個塑件容量cm3Vj—Vg—注射機的額定注射量預計單個塑件體積Vz=3cm3，預計澆注系統和飛邊體積為2cm3V=23+2= cm3 ≤nVz+VjVg≥16 cm3（2）注射壓力校核 ABS塑料推薦注射壓力為70~90MPa，考慮到本制件壁厚較小，充模阻力較大取注射壓力為80 MPa（3）鎖模力校核注射成型時的塑料會產生模板間的漲模力，此漲模力等于塑件和澆注系統在分形面上的投影面積與型腔壓力之積[22]。為防止模具分型面被漲模力頂開，必須對模具施加足夠的鎖模力，否則在分型面處會產生溢料現象，因此模具設計時應使注射機的額定鎖模力大于漲模力。P=PBKCKSP—型腔內壓KC材料系數，查表得ABS=KS塑件復雜系數，PB與進澆口流程長度、壁厚的流程比（L/H）有關。根據H=(L/100+) =348故L/H=174故選PB=32MPaP=32=48MPa（4）開模行程和模板安裝尺寸校核 模具開模取出制品所需的開模距離必須小于注射機的開模行程。注射機最大的開模行程的大小直接影響模具所形成的塑件高度，太小時塑件無法從動定模之間取出。S max ≥S= HM+H1+H2+（5~10）S max注射機的最大開模行程（mm）S模具所需開模距離（mm）H1塑件脫模距離（mm）H2包括澆注流道凝料在內的塑件高度（mm）HM模厚S=220+40+20+10+10=300mm選擇震德機械廠CJ90M5變量泵注塑機鎖模力900KN，開模行程330mm，模板尺寸520520mm，容模量130—360mm理論注射容積165cm3，理論注射壓力175Mpa，皆滿足計算結果。根據所選注塑機模板尺寸確定定模底板和模腳尺寸，以便于安裝模腳選擇分開式的，兩個模腳分別固定在注塑機動模板上，選擇分開的模腳不僅節(jié)省材料還可以不用考慮注塑機頂桿的頂出位置根據注塑機模板尺寸確定模具底板尺寸為200400,如圖2。 圖2所選注塑機模板及噴嘴參數3．模具澆注系統設計（1）主流道和冷料井主流道頂部設計成半球形凸坑，以便與噴嘴銜接，為避免高溫塑料熔體溢出，凹坑球半徑比噴嘴球頭半徑大2mm，如果凹坑半徑小于噴嘴球頭半徑則主流道凝料無法一次脫出，由于主流道與注塑機的高溫噴嘴反復接觸和碰撞，所以設計成獨立的主流道襯套，選用45鋼材并經熱處理提高硬度，設計獨立的定位環(huán)用來安裝模具時起定位作用，主流道襯套的進口直徑略大于噴嘴直徑1mm以避免溢料并且防止銜接不準而發(fā)生的堵截。為避免前端冷料進入分流道和型腔而造成成型缺陷，主流道的對面設冷料井，對于臥式注塑機冷料井設在與主流道末端相對的動模上，在脫模時制件的活動方向不受限制所以采用底部帶Z型頭拉料桿的冷料井。(2)分流道模具采用一模兩腔對稱布置，型腔數過多影響制品精度，而型腔數過少生產效率太低不能達到使用要求，故采用一模兩腔。為使塑料熔體以等速度充滿兩型腔，分流道在模具上采用對稱等距離分布，在注射時采用對稱分布可以使型腔和澆注系統投影面積重心更接近鎖模力的中心，避免局部脹模力過大影響鎖模。分流道長度也盡可能短小，便于注射成型過程中最經濟地使用原料和注射機的能耗，減少壓力損失和熱量損失。如圖3圖3: 型腔分布圖分流道截面形狀和尺寸也對塑料熔體的流動和模具的制造難易及脫模有影響，圓柱形流道雖然比表面積最小流動阻力最小，但該種流道須開設在兩半模上，既加工費力又不易對準，如果加工誤差較大沒有對準比表面積反而會有相當大的增加，本設計選用斷面形狀為梯形的流道，此種流道只需要開設在凹模上節(jié)省了加工成本，在流道表面進行拋光處理減小流動阻力。由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因而分流道的內表面粗糙度Ra并不一定要很低， 既可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。(3)澆口設計 ABS在熔融時顯現比較明顯的非牛頓性，其熔體表
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