xxxx423王家堯豐田式精益生產戰(zhàn)略的規(guī)劃與導入(編輯修改稿)
2025-03-31 17:33 本頁面
【文章內容簡介】 生產強調的是不斷制定并努力高攀更高目標的持續(xù)改善，日本企業(yè)將現場改善提升到企業(yè)經營管理理念的高度。他們認為現場管理不是一勞永逸的，是動態(tài)變化的，只有有效地開展全員性的現場改善活動，持續(xù)不斷地改進工作方法與人員效率等，才能保證現場管理得到不斷的完善和提高。 22 持續(xù) 改善 的基本步驟 改善目的是什么 ？ — 需要明確化 23 戰(zhàn)略制定的宗旨 ——“剩者為王” 24 戰(zhàn)略制定的思路 —— 不走彎路 1. 企業(yè)利潤最大化 2. 5S管理 3. 團隊合作 4. 合理化建議 /改善提案 5. TWI（一線主管訓練） 6. TPM （全員設備保全） 7. 標準化作業(yè) 8. 少人化 9. TQM 11. JIT物流 12. 看板管理 13. 準時化生產 14. 成本大幅度降低 25 工作思路 精益生產戰(zhàn)略路線圖 戰(zhàn)略制定的方向 —做對的事情 26 ?精益生產戰(zhàn)略遵循的是“企業(yè)管理之道”，它關注企業(yè)的生產秩序及其背后的管理思想和管理秩序，并不是見錢就賺。而是有所為，有所不為。君子愛財，取之有道。 ① 重物更重人，以人為本、相信員工、愛護員工。 ② 培養(yǎng)員工具備“廠興我榮、廠衰我恥”的“愛廠如家、揚善止惡”的職業(yè)意識。 ③ 開發(fā)員工的創(chuàng)造力，鼓勵員工致力于崗位創(chuàng)新。 ④ 沒用的錢少花、有用的錢多花（培訓、改善、獎勵）、質量不打折扣、服務不擺花架子。 ⑤ 不斷地努力提高管理效率，提高物流效率，提高資產的使用率。 ⑥ 不斷地促進技術創(chuàng)新。 戰(zhàn)略實施的手段 ——減少浪費 ?浪費是在生產經營中對最終產品及顧客沒有意義的行為。 ① 5%的人不知道自己該干什么。 ② 25%的人在等待。 ③ 30%的人在為增加庫存而工作。 ④ 25%的人在以低效率或低標準工作。 27 28 常見的七大浪費 1. 制造過剩的浪費； 2. 搬運的浪費； 3. 在制品過多的浪費； 4. 修復不良品的浪費； 5. 動作的浪費； 6. 加工的浪費； 7. 等待的浪費。 戰(zhàn)略績效的衡量 ——降低成本 ? 現場是產生效益的地方，但現場也會產生巨大的浪費，現場管理的目的就是要發(fā)現浪費、消除浪費，不斷地降低生產成本，提高企業(yè)的效益。 ? 現場管理的目的就是發(fā)現價值流，消除對顧客沒有意義的浪費。 29 戰(zhàn)略實現的條件 —— “ 三現主義” 改善是管理人員、技術人員和操作者三結合的改善，沒有現場員工的參與，現場改善永遠是空談。因為問題產生在現場，只有深入現場才能及時、準確地發(fā)現問題，才能找出產生問題的“真因”，才能迅速解決問題。所以，豐田公司認為管理者在研究問題和解決問題時，一定要親自 （現時） 到現場 （現地） ，具體問題具體分析 （現物） 。如果脫離了“三現”原則，只是憑經驗、憑感覺去對問題進行判斷和推測，就可能脫離實際，沒有真正地認識事物的本質。沒有第一手的資料和數據，不利于問題“真因”的解決，改善也必將是空談，企業(yè)發(fā)展更是海市蜃樓。 30 31 三、生產戰(zhàn)略導入的認識與基礎工作 32 點改善 . 第一階段 面改善 . 特性化 改善 . 構筑管理平臺 . 跨入精益門檻必經的四個階段 ?工藝領域 ?自 働 化 ?管理工具運用 建設八個現代生產管理體系 專家指導改善 自主 改善 第二階段 第三階段 第四階段 33 推行生產戰(zhàn)略應抓好的六項基礎工作 34 1）策劃 ——適合自己的才是最好的 企業(yè)的經營模式大體相同，但因各企業(yè)的環(huán)境和資源不同，具體細節(jié)是千差萬別，沒有可拿來即用快餐式的、或者最先進的管理模式。要引進一個新的管理模式，必須首先研究其是否與自身的管理結構相匹配，管理無法照搬，更無法跨越！一個企業(yè)領導者不能人云亦云，盲目地跟在他人的后面亦步亦趨。 35 ? 引進管理模式的方法： – 請咨詢公司對企業(yè)進行號脈，了解企業(yè)現狀和與
教學課件相關推薦
鄂ICP備17016276號-1