tpm現(xiàn)場改善(編輯修改稿)
2025-03-31 01:03 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 的原因 ? 通過縱向生產(chǎn)、用縮短工期來降低不良 制作不良的浪費(fèi) （ 改善的著眼點(diǎn) ） 二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則 現(xiàn)場診斷原則 Ⅰ ． 通過 3分區(qū)管理就知道該工廠的實(shí)力 １ ）暫存區(qū)、暫放區(qū) 工廠的生產(chǎn)能力取決于物料供應(yīng) =物料配送 。 暫放區(qū)是高效進(jìn)行物料配送的地方。 ①留有充足的空間。 ②進(jìn)口寬廣、里面細(xì)窄。 ③暫放區(qū)：補(bǔ)充、管理物料的放置區(qū) 暫存區(qū)：為了跟上生產(chǎn)節(jié)奏、物料的暫時(shí)保管、待機(jī)區(qū)域 ④使生產(chǎn)進(jìn)程可視化的工具。 ⑤時(shí)間的管理單位：月 → 周 → 日 → 時(shí)間 → 分 ⑥有相應(yīng)的物料管理規(guī)范 。 二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則 ２）通道 把工廠的場地按區(qū)域劃分，使各區(qū)域的功能及各流 程的流向清晰可見 。 ①主干通道寬廣、成直角。 ②通道劃分的優(yōu)先的順序 ? 配送通道 ? 作業(yè)通道 ? 周轉(zhuǎn)車 /叉車的通道 ? 參觀通道 ③用統(tǒng)一的“線”來劃分通道 ④從通道一眼望過去可以“一目了然的工廠” 二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則 ３）作業(yè)區(qū) 作業(yè)區(qū)在合理的范圍內(nèi)設(shè)計(jì)得越小越好。 盡量減少員工浪費(fèi)的動作 ,提高有價(jià)值動作的比例。 ①只在需要的時(shí)候把需要的東西只搬入需要的量 ?「定位置定作業(yè)」「標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)」 ②通過手邊配置 (就近配置 )盡量縮小動作的范圍 「把需要的東西供到員工的手邊 配送 ③現(xiàn)場 IE:以“秒”的概念來分析改善現(xiàn)場 ④Ｂ値＝１ ? F值小的布局 二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則 【 定位置定作業(yè) 】 肩、腳、步行的動作多 動作大 徹底實(shí)施手邊配置 就近配置 配送 手邊配置 前面上料 減少單個(gè)崗位的持有量 把品質(zhì)做出來 縮小作業(yè)區(qū)域 縮短完成周期 徹底實(shí)施單件流制作 動作變小 Ⅱ ． 一目了然的工廠 無論誰都可以看得出來是正常還是異常 １）分區(qū)清晰 ①工序的流向與連接清晰 ②以Ｋｉｎｇ工序（主流）為中心，前工序同步化同時(shí)利 用暫存區(qū)使前后工序取得平衡 ２）過程管理清晰 ①暫放區(qū)與暫存區(qū)（參考前頁） 倉庫、暫放區(qū)、暫存區(qū)是反映過程管理的鏡子 ②管理周期 ?月 ? 周 ? 日 ? 小時(shí) ? 分 ③建立自律的工作模式 人是最靈活 (柔性 )→ “信息、物料”一致性管理 ④ 管理 （ｗｈａｔ ｈｏｗｍａｎｙ ｗｈｅｎ） 與監(jiān)督（ｗｈｏ ｗｈｅｒｅ ｈｏｗｔｏ） 二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則 Ⅲ ． 組裝線 １）部裝與組裝 「部裝」：把零件裝配成一個(gè)組件、模塊 「組裝」：把組件、模塊組裝成成品 ２）分工的優(yōu)點(diǎn) /缺點(diǎn) 缺點(diǎn)：長線、柔性能力低、人均生產(chǎn)力下降、 不利于多品種少數(shù)量的生產(chǎn) 優(yōu)點(diǎn)：能使生產(chǎn)線（工廠）快速地投入使用 二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則 3）優(yōu)秀組裝線的 6個(gè)條件 ①徹底追求零件品質(zhì) ? 零件 100%良品 ? 直通率 100% ②零件同步供應(yīng)的體系 ? 從采購到員工手邊物料配置的 JIT供應(yīng)體系 ? 配送體系 ③定位置、定作業(yè)（定員管理）（參照前頁） ? 「定員管理」做不好不能實(shí)施品質(zhì)管理 二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則 ④防呆 ? 品質(zhì)是制造出來的 ?ＩＱＣ ? 不良品不會流到下工序的“體系 =防呆” ⑤線平衡 ? ①～④項(xiàng)做不好，線平衡就不好 ? 線不平衡是“省人”改善的引子 ⑥徹底推行 TPM ? 開始作業(yè)時(shí)的點(diǎn)檢、日常點(diǎn)檢、周點(diǎn)檢、月點(diǎn)檢、定期 點(diǎn)檢 ? 貼上管理指標(biāo)（暫停、設(shè)備稼動率等） 二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則 4）看部裝線的“標(biāo)準(zhǔn) =尺度” ①動作（有附加值的作業(yè)）／運(yùn)動是否接近１ ② B值 =1? 看這個(gè)就知道工藝水平 ③ F值 =生產(chǎn)管理時(shí)間 /理論時(shí)間 ④傳送帶的長度是標(biāo)準(zhǔn)７５ｃｍ Ｘ 員工的數(shù)量的幾倍？ ⑤物料配送的節(jié)奏（頻次）與手邊配置的水平 ⑥作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)與動作標(biāo)準(zhǔn)的水平 現(xiàn)場 IE：站在員工、產(chǎn)品的立場上分析現(xiàn)場 ⑦過程管理看板：顯示出標(biāo)準(zhǔn)與實(shí)際產(chǎn)出的差 ⑧直通率與下線產(chǎn)品重新上線的管理水平 二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則 Ⅳ ． 設(shè)備 ? 日常保養(yǎng) ：如給油、點(diǎn)檢、調(diào)整、清掃等。 ? 巡回點(diǎn)檢 ：保養(yǎng)部門的點(diǎn)檢 (約每月一次 )。 ? 定期整備 ：調(diào)整、換油、零件交換等。 ? 預(yù)防修理 ：異常發(fā)現(xiàn)之修理。 ? 更新修理 ：劣化回復(fù)的修理。 ? 二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則 三、現(xiàn)場改善手法 ?業(yè)務(wù)改善： ?5W1H法 ?腦力激蕩法 （ Brain storming） ?比較法 、 對比法 ?品質(zhì)改善：
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