現(xiàn)場改善(恢復)(編輯修改稿)
2025-02-27 12:04 本頁面
【文章內容簡介】 驟便是調整現(xiàn)狀和提高標準到較高的水準，這就需要（ PDCA）的循環(huán)工作程序。 28 S A D C S A D C P A D C P A D C 時間 改 進 圖 41改進的 SCDA與 PDCA之歷程 29 標準的主要特征 ? 代表最好、最容易與最安全的工作方法 ? 提供了一個保存技巧的專業(yè)的最佳方法 ? 提供了一個衡量績效的方法 ? 表現(xiàn)出因果之間的關系 ? 提供維持及改善的基礎 ? 作為訓練的基礎 ? 建立成為稽查或論斷的基礎 ? 防止錯誤再發(fā)生及變異最小化的方法 30 改善事例 ? 用來記錄諸如質量圈的小集團改善活動之用 ? 主題選定 ? 現(xiàn)狀掌握及目標設定 ? 分析搜集到的資料，以確定真正的原因 ? 依據(jù)資料分析、制定改善對策 ? 實施改善對策 ? 建立或修正標準，防止再發(fā) ? 檢查上述步驟以及進行下一步驟 31 第五章 5S：廠房環(huán)境維持的 5個步驟 ? 良好的廠房環(huán)境維持的 5個步驟 ? 5S5個步驟詳細認識 ? 5S的導入 32 廠房環(huán)境維持的 5個步驟 ? 整理 (Seiri) (Sort) ? 整頓 (Seiron) (Straighten) ? 清掃 (Seiso) (Scrub) ? 清潔 (Seiketsu) (Systematize) ? 教養(yǎng) (Shitsuke) (Standardize) 33 5S的導入 ? 5S的思想哲理 1. 創(chuàng)造清潔、衛(wèi)生、舒適及安全的工作氣氛 2. 活化“現(xiàn)場”以及大幅度提高士氣。 3. 盡量減少找尋工具的需求，減少浪費 34 現(xiàn)場 5S的導入 ? 現(xiàn)場 5S活動給公司帶來的好處 1. 協(xié)助員工養(yǎng)成自律的習慣 2. 突顯出現(xiàn)場的許多問題，發(fā)現(xiàn)問題是消除浪費的第一步驟 3. 消除浪費，強化 5S的過程 4. 顯現(xiàn)出異?，F(xiàn)象 5. 減少浪費的動作 6. 使現(xiàn)場的物流問題能以簡單的方式解決 7. 使質量問題可視化 8. 改善工作效率及降低作業(yè)成本 9. 減少工業(yè)意外事故 35 第六章 浪費現(xiàn)象及消除浪費 ? 制造過多的浪費 ? 存貨的浪費 ? 不合格品重修的浪費 ? 動作的浪費 ? 加工的浪費 ? 等待的浪費 ? 時間的浪費 ? 浪費、無穩(wěn)、無理 36 制造過多的浪費 ? 沒有考慮到下一流程或下一條生產線的正確生產速度，而只盡其能，在本流程生產過多的產品 ? 讓作業(yè)員有生產伸縮的充分空間 ? 讓每一流程或生產線有提高自己生產力的利益 ? 因為有不合格品而想提高直行率 ? 因為有多的產能，容許機器生產多于所需之量 ? 因為引進了昂貴的機器設備 為折舊的分攤，而提高稼動率，生產過多的產品 37 存貨的浪費 ? 成品、零件及物料的存貨，是不會產生任何附加價值的，反而增加了營運成本 38 不合格品重修的浪費 ? 不合格品干擾了生產活動，也耗費昂貴的重修費用 ? 不合格品通常被丟掉，是資源及設備的最大浪費 ? 過多的設計變更，產生重修的浪費 ? 工作人員應第一次就把工作做對 39 動作的浪費 ? 任何人體的動作，若沒有直接產生附加價值，就沒有生產力 ? 為消除動作的浪費，必須： 1. 要有合理的設備布置 2. 要有合理的物料擺放方式 3. 開發(fā)適當?shù)墓ぞ吆蛫A具 40 加工的浪費 ? 不適當?shù)目萍蓟蛟O計，會衍生加工工作本身的浪費 ? 加工流程不同步，造成浪費 ? 工作分工太細，超越了需要的流程，也造成浪費 41 等待的浪費 ? 生產線不平衡、缺料、機器故障，使作業(yè)員停滯， ? 機器在進行附加值加工時，
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