【文章內(nèi)容簡介】 、拉伸度，提前更換。 TFTM在生產(chǎn)準(zhǔn)備中，曾經(jīng)投入一千多萬用于 BACKUP。我們即使不能完全復(fù)制，但也應(yīng)根據(jù)廠情適當(dāng)借鑒。 （二） BACKUP管理 針對(duì)所有 BACKUP設(shè)備， TFTM編制有專用的作業(yè)指導(dǎo)書，并每月進(jìn)行一次設(shè)備試生產(chǎn)確認(rèn)。下面是其案例圖： ? 從一則小故事認(rèn)識(shí) TPM 一個(gè)日本朋友在和我討論 TPM的時(shí)候，給我講了一個(gè)非常有趣和簡單的故事。他說：我們很多人都買過自行車，一般人買過自行車后，就是騎。然后呢，可能車子是剛買的，很多地方需要調(diào)整，一般人可能因?yàn)槊Χ浟耍械恼倚捃嚨牡胤秸{(diào)整了。于是繼續(xù)騎，然后車子壞了，到車鋪修。另外一些人，他們很珍惜自己的車，買來后就仔細(xì)看說明書，雖然自行車很簡單，但還是仔細(xì)看了，知道了那些地方需要定期注油，那些地方需要定期擦干凈。他們自己調(diào)整新車，使其性能達(dá)到最好。騎一段時(shí)間后自己保養(yǎng)，自己注油，根據(jù)輪胎狀況自己打氣，不至于像上邊第一種那樣，等輪胎沒氣了，再去車鋪打氣，一打就像想打個(gè)飽。最后他問我買過自行車嗎？我說當(dāng)然買過。他又問我是那種人，我豪不猶豫的說是第一種。然后他讓我回憶，在我的那些同學(xué)中，是不是有的騎了一兩年，看起來還很新，有的人半年就很破了，我說是的。然后他說：好了，這就是一個(gè)人的 TPM。 七、 TFTM的自主保全與裝焊車間的九項(xiàng)目點(diǎn)檢 （一）自主保全 制造部門 保全部門 生技部門 專業(yè)保全 （以保全為主體） 向可動(dòng)率 100%發(fā)起挑戰(zhàn)！ 技術(shù)員室 最佳的 “ 生產(chǎn)本身的保全活動(dòng) ” （ ※ 所有部門成為一體所組建的保全活動(dòng)系統(tǒng)） TPM活動(dòng) 理想的職場 ? 朝氣蓬勃的職場 ? 能創(chuàng)造利潤的職場 ? 實(shí)現(xiàn)自我價(jià)值的 職場 自主保全 （以制造為主體） 追求 “ 零故障 ” ！ 杜絕細(xì)微缺陷！ ① 人才培養(yǎng) ? ② 提高職場能力 自主保全的必要性 自主保全的基本思路 突發(fā)停止 頻發(fā)停止 通過活動(dòng)學(xué)習(xí)保全技術(shù)、消除故障因素 制造部門全員參加 1 29 300 （海因利希法則） 自主保全的定義 —— 由制造部門實(shí)施的點(diǎn)檢、維護(hù)、簡單的零部件更換、處理 ? 近年來，制造部門的設(shè)備知識(shí)及 制造技術(shù)呈下降趨勢。 ? 保全人力資源不足 ? 生產(chǎn)率及質(zhì)量下降、成本增加 ? 制造、保全技術(shù)再教育的必要性 ? 自主保全的展開 自主保全 專業(yè)保全 按步驟實(shí)施自主保全 自己的設(shè)備靠自己照料！ 零目標(biāo) 細(xì)微缺陷 步驟N o . 項(xiàng)目 　 　　目 的 　　　　　實(shí)施要點(diǎn) 示例1 初期清潔 ? 細(xì)微缺陷的徹底排除 ? 徹底的設(shè)備清潔 　 9P? 歸納問題 ? 故障識(shí)別與圖示化（定量化）? 增強(qiáng)對(duì)設(shè)備的了解 ? 主動(dòng)學(xué)習(xí)恢復(fù)復(fù)元、保全技能2 發(fā)生源、困難 ? 分析細(xì)微缺陷的發(fā)生原因 ? 發(fā)現(xiàn)細(xì)微缺陷（F 單分析） 10P部位對(duì)策 ? 清潔 ? 困難部位對(duì)策 ? 學(xué)習(xí)掌握改進(jìn)技能 　～12P3 制作自主保全 ? 制作維護(hù)管理基準(zhǔn) ? 制作可行的暫定基準(zhǔn) 13P暫定基準(zhǔn) ? 設(shè)備的可視化 ? 細(xì)微缺陷的可視化 14P（蓋板類局部、極小化、透明化）4 總點(diǎn)檢 ? 防止設(shè)備故障與不良的再發(fā) ? 掌握真正的原因（加工點(diǎn)分析等） 15P? 磨損、劣化的恢復(fù)與改良 ? 進(jìn)一步了解設(shè)備 16P（分解整備技能的實(shí)踐）5 自主管理 ? 維護(hù)管理措施與改進(jìn) ? 重復(fù)維護(hù)管理循環(huán) 17P? 自主保全體制的確立 ? 推行可視化管理 　～19P自主保全的實(shí)施步驟 （二）裝焊車間的九項(xiàng)目點(diǎn)檢 八、預(yù)知保全 豐田工廠對(duì)預(yù)知保全有自己的理解，充分體現(xiàn)了預(yù)防保全作業(yè)的理性化。下面這個(gè)外鏈案例，充分體現(xiàn)了 TFTM預(yù)知保全的精髓。 自主保全之預(yù)知保全 專業(yè)維修之預(yù)知保全 九、維修與保全的分工 為了把主動(dòng)性維修落到實(shí)處， TFTM各車間普遍設(shè)置了中班，中班錯(cuò)班 3小時(shí)工作。 中班與 A、 B兩個(gè)班（ A值、 B值）的作業(yè)區(qū)別是，前者以主動(dòng)性預(yù)防保全為主，如設(shè)備日常保養(yǎng)、定保、改善等；后者主要陪產(chǎn)，維持設(shè)備生產(chǎn)運(yùn)行。點(diǎn)檢則各自都有自身的點(diǎn)檢作業(yè)內(nèi)容。 安排中班作業(yè)之前，各車間也普遍被故障困擾，深感維修人員不足。但隨著對(duì)預(yù)防保全重要性的認(rèn)識(shí)，開始認(rèn)知： １、中班運(yùn)行有利于把主動(dòng)預(yù)防做實(shí)，把長期想做又做不了的事，“咬牙”做起來。 ２、有助于人員作業(yè)內(nèi)容分工和具體化，維修、保全各負(fù)其責(zé)，調(diào)動(dòng)維修二線人員的作用，提升人員利用效率。 從中班開始作業(yè)后，各車間普遍嘗到甜頭。隨著被動(dòng)性維修和主動(dòng)性預(yù)防的結(jié)合開展，開動(dòng)率逐步得到提升。保全人員節(jié)假日也基本能得到休息。 十、運(yùn)用海因利希法則解決小停臺(tái)問題 目前，各車間小停臺(tái)（ 10分鐘以內(nèi)）都比較多，個(gè)別車間小停臺(tái)更成為難于治理的痼疾。 小停線在 TPM理念中，是重要浪費(fèi)之一。當(dāng)積累到一定程度，就會(huì)對(duì)生產(chǎn)構(gòu)成實(shí)質(zhì)性影響。 從表層分析，導(dǎo)致大量小停臺(tái)出現(xiàn)的原因，按照經(jīng)驗(yàn)大致有： １、車間反應(yīng)設(shè)備數(shù)量過多，而人員少，已經(jīng)非常忙碌，無法安排有效的保養(yǎng)和檢修。 ２、設(shè)備基礎(chǔ)狀態(tài)管理存在問題，小缺陷、不完好點(diǎn)多，造成設(shè)備狀態(tài)不穩(wěn)定。 ３、操作人員正確作業(yè)與合理養(yǎng)護(hù)。 ４、現(xiàn)場有序管理，如零部件、物流等與設(shè)備的干涉。 ５、維修的有序管理，維修工人的快速反應(yīng)等。 ６、設(shè)備的先天不良。等等。 （一）小停臺(tái)現(xiàn)狀分析 實(shí)際上，如果按照上述發(fā)散思維的方法，我們就會(huì)覺得如同一團(tuán)亂麻，難于梳理和找到出路。 而日本豐田提出的 1:29:300的理念，從本質(zhì)上揭示了故障的形成原因，并指出了治理的方法。 豐田把事實(shí)故障的形成分成三個(gè)層級(jí)，即不良、小停機(jī)、故障。如下圖所示。 故障 （二）看看日本豐田的觀點(diǎn) 小停止 不 良 潤滑不好、灰塵、飛濺、松動(dòng)、震動(dòng)、高溫、潮濕、干涉、操作不當(dāng)、過載、電源不平衡、零部件缺損、滲漏、測量不準(zhǔn)、雜物等等。 300 29 1 不良控制不好會(huì)俘出水面，變成小停止或故障 其主要內(nèi)涵為： １、認(rèn)為設(shè)備首先是存在許多不為我們注意的不良，如果控制不好這些不良，那么就會(huì)逐步變成小停線，而小停線控制不住，就會(huì)演變成大故障。 ２、按照統(tǒng)計(jì)規(guī)律，認(rèn)為１個(gè)故障后面，有 29個(gè)小停線（ 30個(gè)大小故障）， 300個(gè)潛在的不良。 ３、要控制實(shí)際故障，必須發(fā)動(dòng)車間所有操作工人和維修人員，從不良和缺陷做起，查找和發(fā)現(xiàn)不良并予以改善。 這個(gè)理念恰恰體現(xiàn)了 TPM理念中的“全員”概念，即自