【文章內(nèi)容簡介】 ? ? ? 21 設計 FMEA填寫說明 (15)頻度評價準則： 失效發(fā)生可能性 可能的失效率 頻度 很高：持續(xù)性失效 ≥100個，每個 1000輛車 /項目 10 50個，每個 1000輛車 /項目 9 高：經(jīng)常性失效 20個，每個 1000輛車 /項目 8 10個，每個 1000輛車 /項目 7 中等：偶然性失效 5個，每個 1000輛車 /項目 6 2個，每個 1000輛車 /項目 5 1個，每個 1000輛車 /項目 4 低：相對很少發(fā)生的失效 ，每個 1000輛車 /項目 3 ，每個 1000輛車 /項目 2 極低：失效不太可能發(fā)生 ≤，每個 1000輛車 /項目 1 22 設計 FMEA填寫說明 (16)現(xiàn)行設計控制 列出利用預防措施、設計驗證／確認 (DV)、 或其它活動，而這些活 動是用來確保設計對于所考慮的失效模式和／或起因／機理均被考慮。目前常用的控制為一些已被使用或正在使用的相同或類似的設計。 (如：道路測試、設計審查、數(shù)學研究、可行性審查、原型測試、車隊測試等 )。 要考慮兩種類型的設計控制： 預防：防止失效起因／機理或失效模式出現(xiàn)，或者降低其出現(xiàn)的機率。 探測：在項目投產(chǎn)之前，通過分析方法或物理方法，探測出失效的起 因／機理或失效模式。 可能的話，最好的途徑是先采用預防控制。假如預防控制被融入設計意圖并成功成為其一部分，它可能會影響最初的頻度定級。探測度的最初定級將以探測失效起因／機理或探測失效模式的設計控制為基礎。 23 設計 FMEA填寫說明 (17)探測度 探測度 準則：設計控制可能探測出來的可能性 探測度定級 絕對不肯定 設計控制將不能和 /或不可能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式，或根本沒有設計控制 10 很極少 設計控制只有很極少的機會能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 9 極少 設計控制只有極少的機會能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 8 很少 設計控制有很少的機會能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 7 少 設計控制有較少的機會能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 6 中等 設計控制有中等的機會能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 5 中上 設計控制有中上多的機會能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 4 多 設計控制有較多的機會能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 3 很多 設計控制有很多的機會能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 2 幾乎肯定 設計控制幾乎肯定能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 1 24 設計 FMEA填寫說明 (18)風險順序數(shù) 風險順序數(shù)是嚴重度 (S)、 頻度 (O)、 和 探測度 (D)的乘積。 RPN=(S)* (O)*(D) 是一項設計風險的指針。當 RPN較高時， 設計小組應提出矯正措施來降低 RPN數(shù)。一般 實務上，會特別注意嚴重度較高之失效模式。 25 設計 FMEA填寫說明 (19)建議措施 ： 當失效模式依 RPN數(shù)排列其風險順序時，針對最高等級的影響 和關(guān)鍵項目提出矯正措施。任何建議措施的目的是要減少任何的頻 度、嚴重度、和／或難檢度。增加設計驗證或確認措施的結(jié)果， 只可降低探測度的等級。透過設計變更去除或管制某一或多個影響 失效模式的起因 ／機理設備，只能降低頻度的等級。只有設計變更能 降低嚴重度等級。可考慮下列的采行措施，但并不限于此： 實驗設計 修改測試計畫 修改設計 修改原物料規(guī)格 26 設計 FMEA填寫說明 (20)負責人與日期：填入建議措施的負責單位或個人，和預定 完成日期。 (21)采取的措施：完成糾正措施后，填入實際措施的簡要說明 和生效日期 (22)措施結(jié)果：在確定了預防 /糾正措施以后，評估并記錄嚴重 度、頻度和探測度值的結(jié)果，計算并記錄 RPN 的結(jié)果。 進一步的措施只要重復 (19)~(22)之步驟即可。 27 設計 FMEA填寫說明 跟蹤措施 設計責任工程師應負責確認所有的建議措施均已執(zhí)行或有適當?shù)膶Σ咛岢觥?FMEA是一個動態(tài)文件應適時修正并能反應最新的設計水平，和最近有關(guān)的措施，包括開始量產(chǎn)后所發(fā)生的措施。 設計責任工程師可由下列方法確認所有建議措施已被執(zhí)行： 確認達成設計要求。 審查工程圖面和規(guī)格。 組裝或制造文件編訂確認。 審查設計 FMEA和管制計劃。 28 過 程 FMEA作業(yè)流程 組 成 PFMEA小 組 資料收集 擬訂 PFMEA計劃 建立功能方 塊圖 過程可靠度展開 (PQFD) 決定需分析之過程功能及需求 進行 PFMEA分析 風險優(yōu)先數(shù) 選擇關(guān)鍵失效模式 糾正預防 PFMEA報告 所有 RPN小 于規(guī)定值？ Y N 29 執(zhí)行結(jié)果 項目 功能 潛在失 效模式 潛在失 效效應 嚴重度 等級 潛在原因設備失 效 發(fā) 生 度 現(xiàn)行預防製程管 制 現(xiàn)行檢 測製程 管 制 難 檢 度 風 險 優(yōu)先數(shù) 建議 措施 負責人 與 日 期 採行措施 S O D R P N ( 9 ) ( 1 0 ) ( 1 1 ) ( 1 2 ) ( 1 3 ) ( 1 4 ) ( 1 5 ) ( 1 6 ) ( 17) ( 1 8 ) ( 1 9 ) ( 2 0 ) ( 2 1 ) ( 2 2 ) ( 2 3 ) ( 2 4 ) ( 2 5 ) ( 26) 過程 FMEA表 項 目： (2) 制程責任者： (3) FMEA編號： (1) 車型／年份： (5) 生效日期： (6) 頁次 of 核心小組： (8) 準備者： FMEA日期 (制訂 ) (7) (修訂 ) (7) 30 過程 FMEA表（范例１ ) ADSD系 統(tǒng) FMEA編號： ADSD001 子系 統(tǒng) 頁次： 1 of 1 零 組件： ADSD 設計責任： 編制人： 車型／年份： BT57’ 97 生效日期： FMEA日期 (制訂 ) (修 訂 ) 核心小 組： 如附表 執(zhí)行結(jié)果 項目 功能 潛在失 效模式 潛在失 效效應 嚴重度 等級 潛在原因 設備失效 發(fā) 生 度 現(xiàn)行預 防製程 管 制 現(xiàn)行檢 測製程 管 制 難 檢 度 風 險 優(yōu)先數(shù) 建議 措施 負責人 與 日 期 採行措施 S O D RPN 1. 下料尺寸錯誤 無法定位 8 ▽ a. 人員疏忽 b. 標準書鏌鋘 2 3 每批次省件檢查 1 24 裁切機自動化 P rod 購買自動裁切機 8 2 1 16 印刷 2. 套色 偏移 位 置 偏移、無法正常半切 8 a. 紙張未完全吸附 b. 定 位點沒有對齊 c. 紙張收縮 2 4 6 每個顏色首件檢查 2 96 加強吸附設備、教育訓練、控制溫濕度 P rod * 改善吸風設備 * 嚴格監(jiān)控溫濕度 8 2 2 32 3. 顏色 色差 外觀不良 7 a. 油墨錯誤 b. 製作條件不同 ( 機臺不同、刮刀力量不同 … ) c. 首件檢查未落實 2 7 2 ↑ 6 294 * 重新標示定位 * 用同一機臺製作同 set * 人員教育訓練 P rod * 定位