【文章內(nèi)容簡介】 ? 好方法是 “ 實踐 +分析 ” 而不是 “ 理論 +扯皮 ” 。 ? 好方法是綜合運用 ， 而不是死搬硬套 。 第二章 現(xiàn)場品質(zhì)管理 方法的運用（二） “四化”建設： – 流程制度化 ： 任何作業(yè)流程都應該予以規(guī)范化、制度化，使員工有據(jù)可循，使每一次作業(yè)可以預先得到教導、安排，事中得到控制，事后便于追查； – 工作標準化 ：將工作方法、步驟、注意事項予以標準化，易于操作，不易出錯，便于查核，對品質(zhì)穩(wěn)定有關(guān)鍵作用； – 作業(yè)簡單化 ： 基層員工的素質(zhì)、能力、意識在企業(yè)中處于較低水平，盡量讓其工作內(nèi)容更簡單，有利于學會、方便作業(yè)，自然降低出錯的概率； – 設計愚巧化 ： 俗稱防呆。 第二章 現(xiàn)場品質(zhì)管理 作業(yè)方法的管理 作業(yè)指導書的確認 ? 是否為最新版？ ? 方便合理嗎？（流程和圖示如何） ? 看得懂嗎？ ? 員工明白嗎？ 檢驗標準的作用 ? 明確檢驗作業(yè)的各項內(nèi)容與要求，使繁雜的檢驗工作 不易產(chǎn)生疏漏 ? 規(guī)范品質(zhì)檢驗的作業(yè)，有利于產(chǎn)品品質(zhì)一致性的保持 ? 不易因檢驗人員的好惡影響品質(zhì)判定的客觀、公正 ? 減少送檢單位與檢驗人員的工作爭議 ? 為供應商、制造單位遵守的品質(zhì)原則 ? 易于人員的品質(zhì)訓練 標準化的對象 ? 反復次數(shù)很高者（如：螺絲鎖付） ? 能系列化者（如：檢驗標準） ? 需要量多者（如：接待方法） ? 同流程，多數(shù)人重復在做者 ? 問題發(fā)生次數(shù)很高者 ? 另外，產(chǎn)品、材料亦應盡量標準化－－簡化、同一化 （一）作業(yè)前準備 1．確定制造命令單是否已下來及其內(nèi)容，將特殊注意事項用紅筆圈出，提高警覺，使備料時查核并于生產(chǎn)前說明。若感覺有問題則迅速反應，確實了解事實。要確定該產(chǎn)品之生產(chǎn)技術(shù)，考評本身了解程度，如有疑問馬上反應。 2．列出這個產(chǎn)品應注意及說明事項：將這類產(chǎn)品作業(yè)不良及易疏忽之處列出，并將查核及說明重點寫出。如屬新產(chǎn)品則更應注意“技術(shù)轉(zhuǎn)移”問題。 3．可能發(fā)生之事項。產(chǎn)品換線因為人員對產(chǎn)品不熟，或人員異動等和發(fā)異常機率大，班組長要事先模擬，揣摩可能發(fā)生之問題及解決對策。 （二）作業(yè)中 1．新批號開始動線，馬上按照自己所安排檢查重點，在旁查核，并看看生產(chǎn)線是否順暢、平衡，隨時修正。此外，應確實將初品送品管檢驗，反映異常即時更正。 2．作業(yè)中隨時到檢驗站查看不良情形，將原因提供作業(yè)者，或者在旁觀察、指導。尤其開始上線的前半個小時，不良情形居多。所以班組長在這個時候要特別機動巡視，回饋作業(yè)者情報。 如果不良狀態(tài)無法處理，應該馬上回饋上司并停線。 3．發(fā)生斷料或異常，馬上按照 《 產(chǎn)品換線查核表 》 上所列事項進行，避免浪費時間。 4．流程平衡與否之查核。 （三）作業(yè)后 1．將本批作業(yè)疏忽之處一一填在產(chǎn)品換線查核表內(nèi)，作為教材，避免重蹈覆轍。 2．將此次不良因素檢討、匯總。 3．分析并記錄本批產(chǎn)品與前次差異之處（技術(shù)、人員管理、工作安排等） 上述作業(yè)如果能夠事前規(guī)劃，按照產(chǎn)品別換線進行，作業(yè)將會更加程序化。 不良品分析、改善 生產(chǎn)現(xiàn)場上一旦發(fā)生不良品 ， 便會影響成本 、 交期等 。 因此 ， 為了降低不良品 ， 主管須用心掌握問題點 ， 徹底改善 ， 并回饋教育部屬 ， 提升全面品質(zhì) 。 一、收集數(shù)據(jù) ? 為了防范不良品再度發(fā)生主管首先要知道如何收集正確資料，透過這些資料，找出有關(guān)變數(shù)，分別加以改善。 ? 將每天檢驗數(shù)據(jù)分別整理，運用統(tǒng)計方式，算出各個不良因素所占比例多寡，比例愈高，表示問題可能愈嚴重（也許短期內(nèi)發(fā)生）。 ? 收集資料要掌握“價值性”，資料要正確且有時效，使能迅速分析改善。如果數(shù)據(jù)有誤，或時效太慢，不但分析方向走偏，更會造成惡性循環(huán)。因此，需很敏感的設定“假設”因子，根據(jù)“假設”收集數(shù)據(jù)分析，找出“不良因子”，然后采取對策。 ? 絕對要有數(shù)據(jù)，而不能是：“可能”、“大概是 ……” 等。 二、分析方式 1．魚骨分析：將產(chǎn)生一個問題的各種原因分別列出。 2．柏拉圖分析：將造成問題的原因，按照其數(shù)據(jù)的多寡及優(yōu)先次序列出，以掌握重點處理。 3．層別分析：將不良品分層、分類篩選不良變數(shù)，例如區(qū)分機種別、生產(chǎn)時間別、個人別、班別 …… 4．相關(guān)分析：不良因子之關(guān)系 不良狀況，經(jīng)過上述各項方法分析之后，再找出原因，這些原因分為各班可控制和不可控制兩種?？煽刂埔蛩貫榭勺孕刑幚碚?；不可控制因素為無法自行解決，需更上級人員來著手解決。主管需根據(jù)可控制因素，著手找尋解決對策 三、解決對策 各種解決方法，應考慮它的經(jīng)濟性、效果性、時間性、可行性等。然后選出一個理想方案。 解決方法必要時要向部屬宣導、教育，并徹底執(zhí)行 一般而言，人為操作不良的解決對策如下： 1．利用朝會 (班前會 )，將實際不良品拿出來“示范”，向部屬說明不良原因，現(xiàn)象。 2．將不良品的損失金額化，并公布于現(xiàn)場，向部屬說明。 3．按照個人別不良品狀況，分別教育。 4．加強作業(yè)人員責任心之教育。 四、對策檢討 ? 將各項解決對策加以徹底實施，然后再收集新資料，按照新的數(shù)據(jù)與目標互相比較，以確定所實施之對策是否有效。如果效果不明顯，則迅速檢討原因，訂定新的解決方案；假如成效卓著，則將這項解決行動予以文字化，列出規(guī)范、教材等。 ? 主管需注意：不良品是制造出來的，要加以預防，只有設法提升“人質(zhì)”，因此，對部屬品質(zhì)教育是長期的，如果只是一味尋求改善不良之對策，是消極的做法。 環(huán)境的管理（一） 軟環(huán)境： – 團隊氛圍； – 團隊文化； – 成長可能性； 硬環(huán)境： – 工作空間場所對產(chǎn)品的保護； – 溫度、濕度； – 空氣潔凈度（灰塵、靜電、纖毛）； – 輔助設施、用品可能的危害。 第二章 現(xiàn)場品質(zhì)管理 環(huán)境的管理（二） 環(huán)境的改變 ? 推行 5S活動，臟亂的環(huán)境不可能生產(chǎn)出好產(chǎn)品 ? ..\內(nèi)訓教材 \5S班長教育 .ppt ? 從企業(yè)“環(huán)境”面貌改變“人”的工作面貌 ? 形成注重工作品質(zhì)的企業(yè)文化 5M1E法班前確認 人： 是否有遵守標準？技術(shù)是否足夠？是否要加以培訓？ Environment 環(huán)境的溫濕度、照明是否恰當？是否有震動或噪聲？是否有灰塵？ 5S狀況如何？ 法： 標準是否明確？方法、條件是否適當？方法是否合理？ 料： 質(zhì)量如何？數(shù)量如何？儲存狀況如何？有無浪費情形？ 機： 是否有異常狀況？制程能力是否足夠？是否妥善保養(yǎng)？ Measurement（測量）：是否有測量標準？測量儀器是否校正？執(zhí)行人是否有能力？ 現(xiàn)場異常事項處理 主管在生產(chǎn)現(xiàn)場上負責指揮工作，隨時會有異常事