【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 J 8 2023/3/4 50 產(chǎn)品原則布局 ? 依據(jù)作業(yè)時(shí)間最長(zhǎng)原則進(jìn)行平衡分配 工作站 作業(yè) 時(shí)間（ S） 剩余時(shí)間 可安排后作業(yè) 時(shí)間最長(zhǎng)的作業(yè) 工作站 1 A 45 無(wú) 工作站 2 D 50 無(wú) 工作站 3 E 15 H,I H,I H 12 I,J,B,C I I 12 B,J B B 11 無(wú) 工作站 4 C 9 F,G,J F,G F 12 G,J G G 12 J J J 8 K K 9 無(wú) 2023/3/4 51 產(chǎn)品原則布局 ? 作業(yè)時(shí)間最長(zhǎng)原則計(jì)算平衡效率 =T/(Na Ct） =195/(4 ） =96% ? 作業(yè)時(shí)間最長(zhǎng)原則評(píng)估 通過(guò)計(jì)算，不平衡或空閑時(shí)間達(dá) 4%，有 的閑置時(shí)間，且第一個(gè)工作站最多空閑時(shí)間，評(píng)估結(jié)果可以接受。 2023/3/4 52 產(chǎn)品原則布局 ? 工作站分布（以后續(xù)作業(yè)數(shù)量多少安排作業(yè)） 5個(gè)工作站） 工作站 1 工作站 2 工作站 3 A D B E C I H F G J K 工作站 4 2023/3/4 53 何謂精益生產(chǎn)方式 Lean Production 精益生產(chǎn) 1960年代開(kāi)始，以豐田為代表的日本汽車(chē)制造業(yè)通過(guò)實(shí)施 JIT生產(chǎn)模式，以低成本、高質(zhì)量的突出優(yōu)勢(shì)迅速占領(lǐng)美國(guó)汽車(chē)市場(chǎng)，引發(fā)了美日之間長(zhǎng)達(dá)十年的汽車(chē)貿(mào)易戰(zhàn)。 JIT—— 因其經(jīng)營(yíng)效率極限化被美國(guó)學(xué)者贊譽(yù)為“精益生產(chǎn)”，并對(duì)人類(lèi)的生產(chǎn)革命產(chǎn)生了長(zhǎng)遠(yuǎn)影響。 2023/3/4 54 JIT的基本思想是 :只在需要的時(shí)候、按需要 的量、生產(chǎn)所需的產(chǎn)品，故又被稱(chēng)為準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)、適時(shí)生產(chǎn)方式、看板生產(chǎn)方式。 JIT的核心是：零庫(kù)存和快速應(yīng)對(duì)市場(chǎng)變化。 精益生產(chǎn)不斷消除所有不增加產(chǎn)品價(jià)值的工作，所以，精益是一種減少浪費(fèi)的經(jīng)營(yíng)哲學(xué)。 Just In Time 適品 適量 適時(shí) 2023/3/4 55 不同力量主導(dǎo)的生產(chǎn)方式比較 項(xiàng) 目 生產(chǎn)企業(yè)主導(dǎo) 消費(fèi)者主導(dǎo) P（品種） 少品種 多生產(chǎn)一些好 多品種 量大固然好， 品種也重要 Q（質(zhì)量） 防止投訴 不良不可避免 抽檢為中心 高質(zhì)量 構(gòu)建不產(chǎn)生不良的體系，全檢或零缺陷免檢 C（成本） 按成本定價(jià) 成本 +計(jì)劃利潤(rùn) 低價(jià)格 將“干毛巾擰出水”，消除浪費(fèi) D（交貨期） 月單位交貨 每月集中出貨 快速交貨 JIT S（安全） 生產(chǎn)優(yōu)先 先保證出貨， 安全嘛 …… 安全第一 符合標(biāo)準(zhǔn) 安全第一無(wú)工傷 符合技術(shù)法規(guī) F（柔性） 以產(chǎn)定銷(xiāo) 只有這個(gè)能力 …… 快速應(yīng)變 隨時(shí)滿(mǎn)足 2023/3/4 56 項(xiàng) 目 手工生產(chǎn)方式 大批量生產(chǎn)方式 精益生產(chǎn)方式 產(chǎn)品特點(diǎn) 完全按顧客要求 標(biāo)準(zhǔn)化，品種單一 品種多樣化、系列化 設(shè)備和工裝 通用、靈活、便宜 專(zhuān)用、高效、昂貴 柔性高、效率高 作業(yè)分工 與作業(yè)內(nèi)容 粗略、豐富 細(xì)致、簡(jiǎn)單、重復(fù) 較粗略、 多技能、豐富 對(duì)操作工人 要求 懂設(shè)計(jì)制造 有較高操作技能 不需要專(zhuān)業(yè)技能 多技能 庫(kù)存水平 高 高 低 制造成本 高 低 更低 產(chǎn)品質(zhì)量 低 高 更高 所適應(yīng)的 市場(chǎng)時(shí)代 極少量需求 物資缺乏、供不應(yīng)求 買(mǎi)方市場(chǎng) 三種生產(chǎn)方式比較 2023/3/4 57 現(xiàn)代生產(chǎn)組織系統(tǒng) TQM 精 益 質(zhì) 量 保 證 柔 性 生 產(chǎn) 系 統(tǒng) 現(xiàn) 代 IE 運(yùn) 用 生 產(chǎn) 與 物 流 規(guī) 劃 TPM 全 面 設(shè) 備 維 護(hù) 產(chǎn) 品 開(kāi) 發(fā) 設(shè) 計(jì) 系 統(tǒng) 均 衡 化 同 步 化 2023/3/4 58 精益生產(chǎn)追求的目標(biāo) 7個(gè)“ 零 ”目標(biāo) ☆ 零切換浪費(fèi) ☆ 零庫(kù)存 ☆ 零浪費(fèi) ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滯 ☆ 零事故 2023/3/4 59 佳能的重生 ? 佳能將組裝工廠(chǎng)從中國(guó)遷回到日本面臨著巨大的成本挑戰(zhàn)，以 2023年為例，中國(guó)勞動(dòng)者的平均月工資為 126美元，日本勞動(dòng)者的平均月工資為3737美元，后者是前者的 30倍。 ? 從 1998年到 2023年，佳能在日本將 ，加上其它方面增加的成本，佳能在日本的生產(chǎn)成本比在中國(guó)生產(chǎn)的總成本大大增加。 ? 從 1998年到 2023年，單元生產(chǎn)方式幫助佳能減少了 ,同時(shí)提高了勞動(dòng)生產(chǎn)效率 50%,節(jié)約了 72萬(wàn)平方米的工廠(chǎng)面積 ,使得佳能為儲(chǔ)存零件和設(shè)備租用的倉(cāng)庫(kù)數(shù)量從 37個(gè)減少到 8個(gè) ,削減了 產(chǎn)成本 .盡管佳能在日本生產(chǎn)的產(chǎn)品價(jià)格比中國(guó)生產(chǎn)的產(chǎn)品價(jià)格要高 ,但由于質(zhì)量和性能品種的優(yōu)勢(shì) ,需求量增長(zhǎng)迅速 ,利潤(rùn)大大增加 . ? 2023年 7月份 , 截至 6月 30日 ,一個(gè)季度的利潤(rùn)就增長(zhǎng)了 30%,達(dá)到以 30億美元 ,這將是佳能邊續(xù)第五年刷新利潤(rùn)紀(jì)錄 , 單元生產(chǎn)方式起到的作用是巨大的 . ? 佳能目前在華的生產(chǎn)公司均采用單元式生產(chǎn)。其創(chuàng)新之意在于：在一個(gè)“單元”，即一個(gè)團(tuán)隊(duì)之內(nèi)完成單項(xiàng)產(chǎn)品的全部生產(chǎn)和裝配過(guò)程，同時(shí)可根據(jù)訂單的變化，隨時(shí)調(diào)整團(tuán)隊(duì)的數(shù)量和規(guī)模，像拼裝件一樣可大可小，伸縮自如 2023/3/4 60 成組技術(shù)（單元式）布局 ? 單元生產(chǎn)方式（ cell production）于 20世紀(jì)末首先誕生于電子產(chǎn)品裝配業(yè) ,是指由一個(gè)或者少數(shù)幾個(gè)作業(yè)人員承擔(dān)和完成生產(chǎn)單元內(nèi)所有工序的生產(chǎn)方式，也有學(xué)者將其稱(chēng)為“細(xì)胞生產(chǎn)方式”，因?yàn)樗拖袢梭w中的細(xì)胞一樣。 ? 單元式生產(chǎn)方式在上世紀(jì) 90年代被戴爾計(jì)算機(jī)、松下電器、佳能公司、奧林巴斯、理光公司廣泛采用。取得了供貨周期縮短 70％、人員消減 40％、生產(chǎn)線(xiàn)縮短 65％的成績(jī)，這種被西方企業(yè)稱(chēng)作“看不見(jiàn)傳送帶”的生產(chǎn)方式消除了大量生產(chǎn)浪費(fèi)，使全員意識(shí)革新，充滿(mǎn)活力，從而為企業(yè)發(fā)展搶得先機(jī)。 2023/3/4 61 具體操作中，出現(xiàn)兩只手均無(wú)事可做的時(shí)間段的浪費(fèi)。 工廠(chǎng)十二個(gè)動(dòng)作的浪費(fèi)－① 具體操作中，出現(xiàn)兩只手均無(wú)事可做的時(shí)間段的浪費(fèi)。 具體操作中，因操作順序不合理等原因?qū)е聞?dòng)作出現(xiàn)停頓的浪費(fèi)。 2023/3/4 62 動(dòng)作幅度超出“經(jīng)濟(jì)動(dòng)作”的范圍。 因零件、工具等位置不合適，導(dǎo)致拿取、使用過(guò)程中必須進(jìn)行方向等 變換的動(dòng)作的浪費(fèi)。 空手或移動(dòng)距離過(guò)長(zhǎng)等無(wú)價(jià)值的步行的浪費(fèi)。 工廠(chǎng)十二個(gè)動(dòng)作的浪費(fèi)－② 2023/3/4 63 超出“經(jīng)濟(jì)動(dòng)作”范圍而導(dǎo)致的浪費(fèi)。 “狀態(tài)” 因零件、工具等位置不合適，導(dǎo)致拿取、使用過(guò)程中必須進(jìn)行方向等 變換的動(dòng)作的浪費(fèi)。 不了解作業(yè)技巧而導(dǎo)致的時(shí)間浪費(fèi) 。 工廠(chǎng)十二個(gè)動(dòng)作的浪費(fèi)－③ 2023/3/4 64 超出“經(jīng)濟(jì)動(dòng)作”范圍而導(dǎo)致的浪費(fèi)。 超出“經(jīng)濟(jì)動(dòng)作”范圍而導(dǎo)致的浪費(fèi)。 /不必要?jiǎng)幼? 因操作順序設(shè)置不合理，導(dǎo)致重復(fù)的或者不必要的各種動(dòng)作浪費(fèi) 。 工廠(chǎng)十二個(gè)動(dòng)作的浪費(fèi)－④ 2023/3/4 65 經(jīng)濟(jì)動(dòng)作 經(jīng)濟(jì)動(dòng)作范圍 下限位置 上限位置 下限位置 上限位置 適合作業(yè)區(qū)域 最適合作業(yè)區(qū)域 2023/3/4 66 質(zhì)量總成本區(qū)域圖 質(zhì)量總成本曲線(xiàn) 質(zhì)量最適宜點(diǎn) 質(zhì)量改進(jìn)區(qū) 質(zhì)量控制區(qū) 質(zhì)量過(guò)剩區(qū) 內(nèi)外部故障成本＞ 70% 預(yù)防成本＜ 10% 內(nèi)外部故障成本≈50% 預(yù)防成本 ≈10% 內(nèi)外部故障成本＜ 40% 預(yù)防成本＞ 50% 2023/3/4 67 成組技術(shù)（單元式）布局 ? 定義： ? 通過(guò)識(shí)別和發(fā)掘零部件的幾何形狀，以及