【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 合計(jì) 100 (44)統(tǒng)計(jì)各組頻數(shù) 30 20 10 0 頻數(shù) 長(zhǎng)度 2 8 18 22 27 14 6 2 1 (5)在數(shù)軸上畫出柱狀圖 2 8 18 22 27 14 6 2 1 QC七大手法 (1)根椐取樣數(shù)據(jù)對(duì)照下表確定組數(shù) (一般取奇數(shù) )。 (2) 以規(guī)格最大值與最小值之差除以組數(shù)后取測(cè)量單位倍數(shù)為組距 。 例 2： 某零件的一個(gè)長(zhǎng)度尺寸的測(cè)量值（ mm）共 100個(gè)，測(cè)量單位為 要求為 177。 數(shù)據(jù)為 100,取組數(shù)為 9 組距 =247。 9= (取整數(shù)為 ) 數(shù)據(jù)數(shù) 50以內(nèi) 50～ 100 100～ 250 250以上 組數(shù) 5～ 7 6～ 10 7～ 15 10～ 30 (4)在數(shù)軸上畫出柱狀圖 與例 1相同 與例 1相同 長(zhǎng)度 30 20 10 0 2 8 18 22 27 14 6 2 1 QC七大手法 直方圖結(jié)果判定 : 加工能力過高 加工能力尚高 加工能力高 直方圖 QC七大手法 加工能力一般 抽樣數(shù)據(jù)在規(guī)格內(nèi) 抽樣數(shù)據(jù)在規(guī)格內(nèi) 直方圖 QC七大手法 加工能力差 抽樣數(shù)據(jù)大部分在規(guī)格外 抽樣數(shù)據(jù)中有離散現(xiàn)象 直方圖 1 控制圖的益處 2 控制圖分類及選用 3 控制圖的準(zhǔn)備工作 4 控制圖制作及應(yīng)用 (XR) 5 各種類型控制圖系數(shù)和公式匯總 第七章 控制圖 — 過程控制的工具 1 控制圖的益處 ① 什么是控制圖 上控制限 中 線 下控制限 控制圖的不斷重復(fù)的程序 收集 數(shù)據(jù) 分析 改進(jìn) 實(shí)施 控制 ② 控制圖的益處 合理使用控制圖能夠： ? 現(xiàn)場(chǎng)人員了解過程變差并使之達(dá)到統(tǒng)計(jì)受控狀態(tài)的有效工具 。 ? 有助于過程在質(zhì)量上和成本上持續(xù)地 , 可預(yù)測(cè)地保持下去。 ? 對(duì)已達(dá)到統(tǒng)計(jì)受控的過程采取措施 , 不斷減少普通原因變差 , 以達(dá)到提高質(zhì)量 , 降低成本和提高生產(chǎn)率的改進(jìn)目標(biāo)。 ? 為現(xiàn)場(chǎng)人員 、 支持人員 、 設(shè)計(jì)人員 ， 顧客等提供有關(guān)過程性能的共同語言 。 ? 區(qū)分變差的特殊原因和普通原因 , 作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的依據(jù) 。 2 控制圖的分類及選用 ① 計(jì)量型數(shù)據(jù)控制圖分類 計(jì)量型數(shù)據(jù)控制圖分類表 類 別 優(yōu) 點(diǎn) 應(yīng) 用 均值－極差圖 X － R 較簡(jiǎn)便，對(duì)于子組內(nèi)特殊原因較敏感 廣泛 均值－標(biāo)準(zhǔn)差圖 X － S S 較 R 更準(zhǔn)確有效，尤其在大樣本容量時(shí) 計(jì)算機(jī)實(shí)時(shí)記錄，樣本容量大 中位數(shù)圖 X － R 用 X 代替 X ，直接描點(diǎn)，不用計(jì)算 車間工人更容易掌握 單值－移動(dòng)極差圖X MR 用單值代替均值，用MR （相鄰數(shù)值之差）代替極差 用于測(cè)量費(fèi)用很高的場(chǎng)合 ② 計(jì)數(shù)型數(shù)據(jù)控制圖分類 計(jì)數(shù)型數(shù)據(jù)控制圖分類表 類 別 應(yīng) 用 不合格品率 P 圖 廣泛 不合格品數(shù) nP 圖 ? ? 不合格數(shù)比不合格率更有意義 ? ? 各個(gè)時(shí)期子組的容量不變 缺陷數(shù) c 圖 連續(xù)的產(chǎn)品流上（如布匹） 單個(gè)檢驗(yàn)中發(fā)現(xiàn)不同原因造成的不合格（如車輛維修） 單位缺陷數(shù) u 圖 適用于與 c 圖相同的數(shù)據(jù)，但不同時(shí)期的樣本容量不同時(shí)，必須采用u 圖 3 控制圖的準(zhǔn)備步驟 ? 建立適用于實(shí)施的環(huán)境。 ? 定義過程。 ? 根據(jù)如下因素以確定用來作控制圖的特征或特性： – 顧客的需求 – 當(dāng)前及潛在的問題區(qū)域 ? 定義特性。 ? 定義測(cè)量系統(tǒng)。 ? 使不必要的變差最小化。 ? 確保抽樣方案對(duì)于探測(cè)期望的特殊原因是適合的。 ? 初始研究 – 從一個(gè)操作循環(huán)中獲取數(shù)據(jù)； – 一般用于首批產(chǎn)品（新過程和修改過程）時(shí)的初期研究； – 重點(diǎn)是判斷過程是否受控，消除特殊原因變差，計(jì)算初始能力指數(shù)（或性能指數(shù)），以確定是否滿足顧客需要。 ? 長(zhǎng)期研究 – 從足夠長(zhǎng)的時(shí)間中收集數(shù)據(jù)，包括所有能預(yù)計(jì)到的變差原因； – 短期研究符合要求之后進(jìn)行； – 重點(diǎn)是長(zhǎng)期生產(chǎn)中可能出現(xiàn)的變差原因能否滿足顧客要求，并開展持續(xù)改進(jìn)活動(dòng)。 討論：在以下三種情況下 , 如何考慮 ? 。 。 。 原材料 產(chǎn)品 原材料 模具 2 模具 1 模具 4 模具 3 機(jī)器 1 4 控制圖的步驟 ( 以 X－ R圖為例 ) ,分析特殊原因 , 采取措施消除； ，采取措施消除 ； ； ； ； 。 ； 均值( X 圖)極差( R 圖)X R 控制圖練習(xí)小組 姓名 日期 計(jì)算控制限樣本容量 抽樣頻率 技術(shù)規(guī)范1 0 0 177。6X = 均值X = U C L = X A 2 R= LCL=XA 2 R=第一次 第二次RXUCLRLCLRUCLXLCLXR = 極差R = U C L = D 4 R= LCL=D 3 R= *計(jì)算能力指數(shù)與性能指數(shù)244。R=CP=CPK=244。S=日期時(shí)間讀數(shù)1 PPK=2 PP=345和X=和讀數(shù)數(shù)量R = 最大 最小* 樣本容量小于7 時(shí)，沒有極差的下控制限 ? 選擇子組大小、頻率和數(shù)據(jù) – 子組大小（樣本容量）：初期研究中，子組一般由 4～5件連續(xù)生產(chǎn)的產(chǎn)品組成 。 – 子組頻率（抽樣頻率）：其目的是檢查經(jīng)過一段時(shí)間后過程中的變化 。 – 在過程的初期研究中 ,對(duì)正在生產(chǎn)的產(chǎn)品進(jìn)行監(jiān)督的子組頻率可以是每班兩次、每小時(shí)一次或其它可行的頻率。 – 子組數(shù)的大?。阂话闱闆r下，包含 100或更多單值讀數(shù)的 25或更多子組。 – 計(jì)算每個(gè)樣本的均值 X和極差 R。 實(shí)際工作中注意樣本容量 n和抽樣頻率的選取。 ? 將 X, R分別點(diǎn)到 X圖和 R圖上 . 在這之前正確選擇刻度。（參見 SPC手冊(cè)） ? 首先計(jì)算平均極差 R和平均均值 X R= R1+R2+… +RK K X= X1+X2+… XK K ? 極差圖控制限 上限 UCLR＝ D4R 下限 LCLR＝ D3R ? 均值圖控制限 UCLX＝ X+A2R LCLX＝ XA2R 常數(shù) D4， D3， A2， 按 n查表 (見培訓(xùn)教材表 1) N 2 3 4 5 6 7 8 9 10 D4 D3 * * * * * A2 904. 分別將試驗(yàn)控制限及中心線畫在極差圖與均值圖上。 均值圖示例8580757065605550極差圖示例504030002010 ,分析特殊原因變差 ,并采取措施消除。 1) 統(tǒng)計(jì)受控的解釋 ① 定義 “ 不受控 ” 信號(hào)： a． 超出控制限的點(diǎn) 出現(xiàn)一個(gè)或更多點(diǎn)超出任何控制限 ， 是那點(diǎn)的特殊原因?qū)е伦儾畹闹饕C據(jù) 。 – 連續(xù) 7點(diǎn)全在中線一側(cè) – 連續(xù) 6點(diǎn)呈上升或下降趨勢(shì) – 連續(xù) 14點(diǎn)交替上下變化 – 2/3的點(diǎn)距中心線的距離超過 2個(gè)標(biāo)準(zhǔn)差 (同一側(cè) ) – 4/5的點(diǎn)距中心線的距離超過 1個(gè)標(biāo)準(zhǔn)差 (同一側(cè) ) – 連續(xù) 15個(gè)點(diǎn)排列在中心線 1個(gè)標(biāo)準(zhǔn)差范圍內(nèi) (任一側(cè) ) – 連續(xù) 8個(gè)點(diǎn)距中心線的距離大于 1個(gè)標(biāo)準(zhǔn)差 (任一側(cè) ) ② 分析極差圖上的點(diǎn) ,并標(biāo)注特殊原因 由于解釋子組極差或均值的能力 ,依靠零件間的變差的估計(jì) ,因此 首先分析極差圖 ,以確定不受控的點(diǎn)和不正常的趨勢(shì) , 并標(biāo)注特殊原因 ,采取措施進(jìn)行消除 ,排除所有已被識(shí)別并消除的特殊原因影響的子組 （ 同時(shí)排除相應(yīng)的均值圖中子組 ） ,然后重新計(jì)算新的平均極差和控制限 ， 及均值和試用控制限 。 ③ 分析均值圖上的點(diǎn) ,并標(biāo)注特殊原因 一旦影響變差 （ 極差圖 ） 的特殊原因被識(shí)別并被消除 ， 就可以對(duì)均值圖的特殊原因進(jìn)行分析 ， 采取措施進(jìn)行消除 ,排除所有受已被識(shí)別并消除的特殊原因影響的子組 ,然后重新計(jì)算新的均值和控制限 ， 當(dāng)與新的控制限進(jìn)行比較時(shí) ， 確認(rèn)所有的點(diǎn)顯示受控 。 2) 分析特殊原因變差 ,并采取措施消除 分別分析極差圖和均值圖 ， 找出特殊原因變差數(shù)據(jù)。 ?找出產(chǎn)生特殊原因變差數(shù)據(jù)的零件，標(biāo)出其發(fā)生的時(shí)間； ?按以下順序查找原因； ?有否記錄、計(jì)算和描點(diǎn)的錯(cuò)誤（若采用計(jì)算機(jī)，可以避免這里類錯(cuò)誤）； ?測(cè)量系統(tǒng)是否有問題？分辨率、偏移、穩(wěn)定性、GRR等； ?人、機(jī)、料、法、環(huán)等各輸入因素。 ? 超出上控制限的點(diǎn)通常說明存在下列情況的一種或幾種： – 控制限計(jì)算錯(cuò)誤或描點(diǎn)錯(cuò)誤； – 零件間的變化性或分布的寬度已經(jīng)增大（即變壞），這種增大可以發(fā)生在某個(gè)時(shí)間點(diǎn)上，也可能是整個(gè)趨勢(shì)的一部分； – 測(cè)量系統(tǒng)變化（例如，不同的檢驗(yàn)員或量具）； – 測(cè)量系統(tǒng)沒有適當(dāng)?shù)姆直媛柿Α? ?只有肯定是記錄、計(jì)算或描點(diǎn)的錯(cuò)誤，才可以修正數(shù)據(jù)。 ?其它情況，如重新進(jìn)行測(cè)量系統(tǒng)分析和糾正，對(duì)過程的輸入采取了措施，均要重新進(jìn)行試驗(yàn)，或排除所有已被識(shí)別并消除的特殊原因影響的子組 ,然后重新計(jì)算新的極差和均值和控制限。 （重新進(jìn)行試驗(yàn)） ?當(dāng)新的控制圖表明不存在上述的特殊原因變差信息時(shí) ， 所計(jì)算得到的控制限有可能用作過程控制用 。 ?過程控制圖的目的不是追求 “ 完美 ” ， 而是保持合理 、 經(jīng)濟(jì)的控制狀態(tài) 。 ?計(jì)算過程能力指數(shù)之前，要看看過程均值 X和技術(shù)規(guī)范目標(biāo)值是否重合？是否有必要和可能做必要的調(diào)整？ ?在計(jì)算 Cpk， Cp的同時(shí)，也要計(jì)算 Ppk， Pp值。 ?對(duì)受控過程， Cpk值是否滿足顧客要求（ PPAP手冊(cè)規(guī)定 Cpk）； ?對(duì)于未完成受控，但顧客批準(zhǔn)的過程， Ppk值是否滿足顧客要求。 (為持續(xù)控制延長(zhǎng)控制限 ) ?保持過程。當(dāng)出現(xiàn)特殊原因變差時(shí)，采取措施消除之。 ?改進(jìn)過程，不斷研究過程，減少普通原因變差，提高質(zhì)量，降低成本。 七大手法口決 ? 魚骨追原因 ? 查 檢集數(shù) 據(jù) ? 柏拉抓重 點(diǎn) ? 直方 顯 分布 ? 散布 看相 關(guān) ? 管制找 異 常 ? 層 別作解析 QC七大手法 PDCA循環(huán)法 P 計(jì)劃 D 實(shí)施 C檢查 A 行動(dòng) 計(jì)劃 (Plan) 實(shí)施 (Do) 檢查 (Check) 行動(dòng) (Action) W. Edwards Deming ? 生於 1900。卒於 1993是位工程師及物理學(xué)家 ? 二次大戰(zhàn)後教導(dǎo)日本品質(zhì)管制方法 ? 應(yīng)用統(tǒng)計(jì)方法來分析製程 ? 強(qiáng)調(diào)品質(zhì)領(lǐng)導(dǎo) 、 全員參與及授權(quán) 戴明價(jià)值鏈 The Deming Value Chain 改善品質(zhì) 提昇生產(chǎn)力 掌握市場(chǎng) 永績(jī)經(jīng)營(yíng) 更佳使用器具與材料減少再製 、 缺誤 、 延誤促使成本降低 提供更多就業(yè)機(jī)會(huì) Deming的理論架構(gòu) 願(yuàn)景領(lǐng)導(dǎo) 流程管理 顧客滿意 流程方向 回饋機(jī)制 學(xué)習(xí) 組織系統(tǒng) 持續(xù)改善 全員參與 流程產(chǎn)出 內(nèi)部與外部作業(yè) Deming 14點(diǎn)品管理念 1 – 創(chuàng)新 – 研究與教育 – 持續(xù)不斷的改善生產(chǎn)與服務(wù) – 維護(hù)既有設(shè)備、添購(gòu)新的設(shè)備 ，積極改善 ，品質(zhì)在於產(chǎn)品設(shè)計(jì)與製程 Deming 14點(diǎn)品管理念 2 4. 建立長(zhǎng)久的採(cǎi)購(gòu)關(guān)係，不再以價(jià)格為採(cǎi)購(gòu)的單一考量 5. 持續(xù)不斷的改善生產(chǎn)與服務(wù)系統(tǒng) 6. 進(jìn)行在職訓(xùn)練訓(xùn)練 7. 建立領(lǐng)導(dǎo)風(fēng)格 8. 排除恐懼 9. 消除部門藩籬 Deming 14點(diǎn)品管理念 3 、說教 、完成轉(zhuǎn)型 – 計(jì)劃、實(shí)施、查核、行動(dòng) PDCA循環(huán)法 ?即 PDCA法， PDCA是計(jì)劃、執(zhí)行、檢查和行動(dòng)這四個(gè)英文單詞的第一個(gè)字母的縮寫，是一種企業(yè)經(jīng)常用到的管理模式 ,當(dāng) ?PDCA四個(gè)環(huán)節(jié)都循環(huán)過以后即稱為經(jīng)過一個(gè)管理控制過程，在實(shí)施 PDCA循環(huán)時(shí)可按下列步驟進(jìn)行。 PDCA循環(huán)法 ，找出問題 先要明確實(shí)施該項(xiàng)管理活動(dòng)出于怎樣的目的，是否有必要實(shí)施，然后分析該管理活動(dòng)目前處于什么樣的狀態(tài)，盡可能用簡(jiǎn)單具體的