【文章內(nèi)容簡介】 結(jié)構(gòu)中的物料數(shù)；Ji為物品 i的所有父項的集合 2．計算現(xiàn)有數(shù) Hi(t)=Hi(tl)+Si(t)Gi(t) Hi(t)為物料 i在時期 t的期末現(xiàn)有數(shù)；Hi(tl)為物料 i在 tl期的期末現(xiàn)有數(shù)；Si(t)為物料 i在時期 t的預計到貨量。 3．計算凈需求量N i(t)=Gi(t)Si(t)Hi(tl)4．計劃接受訂貨量與計劃發(fā)出訂貨量 P i(t)=Ri(tLTi)P i(t)為物料 i在 t時期的計劃接收訂貨量；Ri(tLTi)為物料 i在 tLT時期的計劃發(fā)出訂貨量；LT為物料 i的提前期 一個 MRP運算例子 產(chǎn)品的結(jié)構(gòu) BOM文件 行號 物料名稱 物料編碼 層次 父項 結(jié)構(gòu)數(shù)量 單位 其他屬性1 X 001 0 1 臺 （略）2 A 002 1 001 1 件3 C 003 2 002 3 件4 D 004 2 002 2 件5 E 005 3 004 1 件6 F 006 3 004 2 件7 E 005 3 001 2 件主生產(chǎn)計劃 庫存狀態(tài) 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9需求 150物料編碼 物料名稱 現(xiàn)有庫存 提前期001 X 10 1002 A 50 3003 C 0 2004 D 100 2005 E 0 1006 F 10 2物料需求計劃計算過程 物料提前期周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9需求項目 150產(chǎn)品 XLT=1總需求預計到貨現(xiàn)有數(shù) 10 10 10 10 10 10 10 10 10 0凈需求 140計劃發(fā)出訂貨 140零件 ALT=3總需求 140預計到貨現(xiàn)有數(shù) 50 50 50 50 50 50 50 50 0凈需求 90計劃發(fā)出訂貨 90零件 CLT=2總需求 270預計到貨現(xiàn)有數(shù) 0凈需求 270計劃發(fā)出訂貨 270物料需求計劃計算過程 物料提前期周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9需求項目零件 DLT=2總需求 180預計到貨現(xiàn)有數(shù) 100 100 100 100 100 0 0 0 0 0凈需求 80計劃發(fā)出訂貨 80零件 ELT=1總需求 80 280預計到貨現(xiàn)有數(shù) 0 0 0 0 0 0 0 0 0凈需求 80 280計劃發(fā)出訂貨 80 280零件 FLT=2總需求 160預計到貨現(xiàn)有數(shù) 10 10 10 0凈需求 150計劃發(fā)出訂貨MRP的運行方式 MRP有兩種運行方式，即重新生成與凈改變方式 重新生成與凈改變方式的特點 （四） MRP的技術(shù)參數(shù)在整個 MRP系統(tǒng)中，有一些技術(shù)參數(shù)對 MRP是非常關(guān)鍵的，這些參數(shù)包括計劃期、提前期、批量、安全庫存等 提前期批量 （一）提前期 提前期（ LeadTime）是物料需求計劃的核心概念，指訂單下達到訂單完成的時間。 根據(jù)對象不同，分為產(chǎn)品提前期、部件提前期、零件提前期、工序提前期、采購提前期 生產(chǎn)制造過程中的提前期主要考慮如下幾個因素：排隊時間、加工時間、調(diào)整準備時間、等待運輸時間、檢查時間和運輸時間 首先計算零件的工序生產(chǎn)周期 Ti為零件的第 i道工序的生產(chǎn)時間（日）；Q為批量；ti為零件在第 i道工序上的單件加工時間；d為工作日小時數(shù)；tre為每批零件的調(diào)整準備時間；k為定額完成系數(shù)；S為第 i道工序的設(shè)備數(shù) 計算零件的生產(chǎn)周期 T間隙 為零件加工過程的必要間隙時間；T自 為自然過程時間；ρ為平行系數(shù)；m為工序數(shù) 最后把產(chǎn)品各工藝過程的生產(chǎn)周期累計，得出產(chǎn)品生產(chǎn)提前期 傳統(tǒng)的 MRP系統(tǒng)中采用基于經(jīng)驗的固定提前期法 當排隊因素為主要因素時，提前期的經(jīng)驗公式為： LT＝ 2N+6 當加工時間為主要因素時，采用公式： N為工序數(shù) LT＝ KTK為系數(shù)，一般取為（ ~4） （二）批量 需要建立經(jīng)濟的生產(chǎn)批量或訂貨批量 MRP系統(tǒng)緊張 在 MRP中，由于產(chǎn)品的層次關(guān)系，各層零件的批量都與其父項需求有關(guān)，上層物料的需求時間與數(shù)量的變化將影響下層物料的需求數(shù)量與時間的變化，而且逐級放大直到底層物料 一般只在最低層次的物料上考慮批量問題 10種常用的方法：① 固定批量法； ② 經(jīng)濟批量法； ③ 逐批訂貨法； ④ 固定周期需求法； ⑤ 周期任務(wù)數(shù)量法； ⑥ 最小成本法； ⑦ 最小單位成本法； ⑧ 部分周期平衡法； ⑨ Wagller － Whitin 算法； ⑩ SilverMeal猜想算法（ LOL法） 逐批訂貨法（ LotforLot）是最簡單的方法 計劃發(fā)出訂貨量等于凈需求量，即需要多少就訂多少。 （ EOQ法） (1)計算經(jīng)濟訂貨批量 Q=EOQ= C0為訂貨費用或生產(chǎn)準備費用；H為單位貨物在計劃期 T內(nèi)存儲費用；T為計劃期長度；N（ t）為周期 t的凈需求 (2)確定訂貨的時機 MRP系統(tǒng)中是根據(jù)需求發(fā)生的時間來確定訂貨 n1為前一次訂貨的訂貨覆蓋周期數(shù)；n2為下一次訂貨需要覆蓋的周期數(shù) 應(yīng)用范例 已知訂貨費用每次 100元，單位貨物的周存儲成本為單價的 ％，單價為 10元。 MRP分解后得到某一原材料的凈需求如表所示 凈需求 根據(jù)凈需求表得到，從第 1周到第 9周的凈需求總和為 D==470 經(jīng)濟訂貨批量為 Q=EOQ===361周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9凈需求量 100 50 0 0 40 80 150 0 50這個訂貨批量可以覆蓋從第 1周到第 6周的凈需求，因此訂貨這樣安排：第 1周接受第 l次訂貨 361單位，滿足從第 1周到第 6周的凈需求。第 7周又接受 361單位訂貨，滿足以后各周的需求。 用經(jīng)濟訂貨批量法訂貨的結(jié)果 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9凈需求量 100 50 0 0 40 80 150 0 50接受訂貨量 361 0 0 0 0 0 361 0 0期末庫存 261 211 211 211 171 91 302 302 252保管費用 訂貨費用 100 100貨物成本 3610 3610總成本 3. PPA算法 零件周期計算方法（ Pat－ periodAlgorithm） PPA算法的思想是將未來一定時期的需求量合并到前面的需求量一起訂貨，選擇合并訂貨后的維持庫存費用小于或等于訂貨費用的合并批量作為訂貨批量，即存在關(guān)系： h為單位貨物的單位周期的存儲成本 應(yīng)用范例 把第二周的需求合并到第 1周，則維持費用： 50=4 ，小于訂貨費用 100 把第 5周前的需求合并到第 1周，則維持費用： 4+40 4=，小于訂貨費用 100 把第 6周前的需求合并到第 1周，則維持費用： ＋80 5=，小于訂貨費用 100 把第 7周前的需求合并到第 1周，則維持費用： +150 6＝，大于訂貨費用 100 因此第一次訂貨是把第 6周以前的需求合并一起訂貨；而把第 9周合并到第 7周一起訂貨 用 PPA法訂貨的結(jié)果 從成本的角度看，三種方法的優(yōu)劣次序是： PPA法最佳，逐批訂貨方法 LOL次之，經(jīng)濟訂貨批量方法最差。 更多的例子都可以證明，在分時段非連續(xù)需求波動比較大的相關(guān)需求情況下，經(jīng)濟訂貨批量方法在 MRP系統(tǒng)中不是一種經(jīng)濟的訂貨方法。 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9凈需求量 100 50 0 0 40 80 150 0 50接受訂貨量 270 0 0 0 0 0 200 0 0期末庫存 170 120 120 120 80 0 50 50 0保管費用 0 0訂貨費用 100 100貨物成本 2700 2023總成本 ?MRP零件層批量問題是離散周期需求下的批量問題，它與連續(xù)均勻需求下的批量問題不同。處理離散周期需求下的批量問題，一般假設(shè)周期內(nèi)需求連續(xù)均勻，不允許缺貨，訂貨提前期為零。對這個問題，人們提出了一個較好的啟發(fā)式算法 ──最大零件周期收益 (MaximumPartPeriodGain,MPG)法。MPG法的思想：當把某周 (t)的需求 D(t)合并到相對 t的第 1周一起訂貨時 (第 1周有需求 )，可以節(jié)省一次訂貨費(S)，但卻增加了維持庫存費 (t1)D(t)H， H為單位維持庫存費。因此，當(t1)D(t)H＜ S或 (t1)D(t)＜ S／ H就將 D(t)合并到第 1周一起訂貨。第 1周是相對ｔ周而言的。 (t1)D(t)越小，則合并訂貨越合算。 (t1)D(t)單位為 “零件－周期 ”。將一個零件提前 1周訂貨為一個 “零件－周期 ”。?MPG法步驟如下：① 從 MRP計算出的凈需求表中，挑選最小的 “零件－周期 ”對應(yīng)的凈需求；② 將相應(yīng)的凈需求合并到該周前面有凈需求的周一起訂貨；③ 合并后，若所有的 “零件－周期 ”值均大于 S／ H，停止；否則，轉(zhuǎn)步驟 ① 。例：已知， S＝ 300元， H＝ 2元／件 周，零件凈需求如下表所示。計算 (S／ H)＝ 150件 周。用 MPG法求訂貨批量的過程。移動次數(shù)最小零件周期周次1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 120 10 10 10 15 20 70 180 250 270 230 40 0 101 20 20 0 15 20 70 180 250 270 230 40 0 102 20 20 0 35 0 70 180 250 270 230 40 0 103 50 20 0 35 0 70 180 250 270 230 50 0 04 70 20 0 35 0 70 180 250 270 280 0 0 05 180 55 0 0 0 70 180 250 270 280 0 0 0期初庫存 Qs 55 45 35 20 70 180 250 270 280 50 10 10期末庫存 Qf 45 35 20 0 0 0 0 0 50 10 10 0用 MPG法求訂貨批量的過程：求出訂貨安排之后，可按下式計算總費用：總費用　 CT＝ CR＋ CH＝ kS+?(Qs+Qf)式中： CR─總訂貨費； CH─總維持庫存費； k─訂貨次數(shù)；Qs─i周期初庫存量； Qf─i周期末庫存量。對于本例， CR＝ 6300＝ 1800元，CH＝ 2(55＋ 45＋ 45＋ 35＋ 35＋ 20＋ 20＋ 70＋ 180＋ 250＋ 270＋ 280＋ 50＋ 50＋ 10＋ 10＋ 10＋ 10)＝ 1445元CT＝ 1800+1445=3245元XA(1)C(2) D(3)0層1層2層YC(1)E(2) F(1)0層1層2層考慮不同批量規(guī)則的計算舉例考慮不同批量規(guī)則的計算舉例假定產(chǎn)品 X和 Y的部分產(chǎn)品結(jié)構(gòu)樹如下圖所示，根據(jù)給定的提前期和批量規(guī)則編制 X、 Y、 A、 C的物料需求計劃，編制過程見下表。第三節(jié)　 MRPII一、從 MRP到閉環(huán) MRP?MRP可以將產(chǎn)品出產(chǎn)計劃變換成零部件投入出產(chǎn)計劃和外購件、原材料的需求計劃。但是僅僅知道各種物料的需求量和需求時間是遠遠不夠的。（ 1）實際的生產(chǎn)條件是變化的，如企業(yè)的制造工藝、生產(chǎn)設(shè)備及生產(chǎn)規(guī)模都是發(fā)展變化的；甚至受到社會環(huán)境的影響，如能源的供應(yīng)、社會福利待遇的影響?；?MRP制定的采購計劃可能受供貨能力或運輸能力的限制而無法保證物料的即使供應(yīng)。（ 2）如果不具備足夠的生產(chǎn)能力，計劃將落空。考慮生產(chǎn)能力，從內(nèi)部涉及車間層的管理，從外部涉及采購。因此，利用 MRP原理制定的生產(chǎn)計劃與采購計劃往往造成實際不可行。正是為了解決以上問題，