【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 ⑤縮短注射時(shí)間； ⑥減少全壓時(shí)間。 （ 3） 物料問題： ①檢查物料是否污染； ②干燥物料 （ 12） （ 1）注射不足（缺料） 1. 提高最大射出壓力和射出速度，提高模具溫度和樹脂溫度。 2. 提高背壓，提高料管溫度。 3. 減慢射速、減小鎖模力。我還 有了不但要解缺料問題，還要注意速度啊！ （ 13） 燒焦 產(chǎn)生於流動(dòng)末端 原因是氣體來(lái)不及排出而產(chǎn)生絕熱壓縮 ,造成 . 降低末端射出速度 ,改善氣 （ 14） 逆止環(huán)磨損嚴(yán)重亦會(huì)造成尺寸不穩(wěn)定 ,或大或小 .可檢驗(yàn)儲(chǔ)料后 ,射嘴抵住模具 ,手動(dòng)射膠 ,停止 ,螺桿回彈位置與射出起點(diǎn)相差太多 ,即是磨損 （ 15） 塑料於料管內(nèi)停留時(shí)間過長(zhǎng)亦可造成塑料降解變色 .選擇合適噸位和螺桿尺寸的機(jī)臺(tái)是一種方向 .一般一模射出量應(yīng)該達(dá)料管容量之 30~80%. （ 16） 保壓切換點(diǎn)不當(dāng)可造成飛邊 .轉(zhuǎn)入保壓前 ,只要不缺料即可 .增加保壓首段時(shí)間有助於皮膚層形成 ,可降低產(chǎn)生飛邊的機(jī)會(huì) . （ 17） 多 段保壓有利於控制產(chǎn)品外觀 ,尺寸和變形等 （ 18） 翹曲： 射出時(shí)，模具內(nèi)樹脂受到高壓而產(chǎn)生內(nèi)部應(yīng)力，脫模后，成品兩旁出現(xiàn)變形彎曲，薄殼成型的產(chǎn)品容易產(chǎn)生變形。 1 成型品還沒有充分冷卻時(shí)，進(jìn)行頂出，通過頂針對(duì)表面施加壓力，所以會(huì)造成翹曲或變形。 2 成型品各部冷卻速度不均勻時(shí)，冷卻慢收縮量加大，薄壁部分的原料冷卻迅速，粘度提高，引起翹曲。 3 模具冷卻水路位置分配不均勻，須變更溫度或使用多部模溫機(jī)調(diào)節(jié)。 4 模具水路配置較多的模具，最好用模溫機(jī)分段控制，已過到理想溫度。 成型機(jī) 原料溫度低，流動(dòng)性差，保壓高，保壓 時(shí)間長(zhǎng)，射出壓力高，射出速 度慢， 冷卻時(shí)間短 模具 模具溫度低，模具上有溫差，模具冷卻不均勻不充分，脫模不良原料 原料的流動(dòng)性不夠 （ 19） 燒傷排氣不良，一般出現(xiàn)在整體型腔的模具中，在進(jìn)水口的對(duì)面多數(shù)會(huì)產(chǎn)生燒焦現(xiàn)象。 首先材料要充分干燥 ,料筒溫度控制要適 ,速度不能快 , 成型機(jī)料筒的容量不能大于成品的 50%,冷料穴增大 ,主流道延長(zhǎng) ,增加背壓 , （ 20） 注射不足（缺料） 1. 提高射出壓力和射出速度，提高模具溫度和樹脂溫度。 2. 提高背壓，提高料管溫度。 3. 減慢射速、減小鎖模力。 窄 無(wú)水分 （ 21） 對(duì)于尺寸不良，如啤不小（ PA 料），從其它成型條件方面改變不到，可試一下提高模溫，因?yàn)槟＞邷囟忍岣呖墒顾氖湛s變大，本人曾試過這個(gè)辦法，改善過電吹風(fēng)上的一個(gè)部件尺寸問題 對(duì)于頂白，有時(shí)是注射壓力過大，使反作用力同樣過大，也就是頂出力過大。 （ 22） （ 1）注射不足（缺料）：澆口太??；料筒材料不夠；柱塞磨損太大； （ 2）飛邊：壓力太大；分型面漏料； （ 3）氣泡：料厚過厚； （ 4）有熔接痕：模溫太低； （ 5）產(chǎn)品發(fā)脆 ：原料過燒；料厚過??； （ 11）粘模：設(shè)計(jì)有誤；拋光不夠； （ 23） 會(huì)膠線 會(huì)膠線是原料在合流處產(chǎn)生細(xì) 小的線，由于沒完全融合而產(chǎn)生，成品正、反面都在同一部位上出現(xiàn)細(xì)線，如果模具的一方溫度高，則與其接觸的會(huì)膠線比另一方淺。 1 提高原料溫度 ,增加射出速度則會(huì)膠線減小 . 2 提高模具溫度 ,使原料在模具內(nèi)的流動(dòng)性增加 ,則原料會(huì)合時(shí)溫度較高 ,使其會(huì)膠線減小 . 3 CATE 的位置決定會(huì)膠線的位置 ,基本上會(huì)膠線的位置都進(jìn)膠方向一致 . 4 模具中間有油或其它不易揮發(fā)成分 ,則它們集中在結(jié)合處融合不充分而成會(huì)膠線 , 5 受模具結(jié)構(gòu)的影響 ,完全消除會(huì)膠線是不可能的 ,所以調(diào)機(jī)時(shí)不要約束在去除會(huì)膠線方面 ,而是 將會(huì)膠線所產(chǎn)生的不良現(xiàn)象控制中最小限度 ,這一點(diǎn)更為重要 . 成型機(jī) 原料溫度低 ,流動(dòng)性不足射出壓力低射出速度慢灌嘴冷料或太長(zhǎng)灌嘴處變形造成 阻力大 (壓力損失 )模具 模具溫度低模具內(nèi)排氣不良 GATE 位置不良 GATE 流道過小從 GATE 到會(huì)膠線產(chǎn)生位置的距離過長(zhǎng) (L/T的關(guān)系 )模具溫度不平衡 原料 原料流動(dòng)性不良原料固化速度快原料烘干不足 另：塑性成型中缺陷是不可避免的，而且是相互聯(lián)系的得，我們所能做的只是：將各種缺陷的程度降到工藝允許的范圍，或是降到我們能力所能達(dá)到的范圍，能否得到完美的產(chǎn)品就看天意了！ （ 24） 飛邊： 。 大。 ，是否有支撐柱。 壓力或背壓過大，導(dǎo)致?lián)文！?強(qiáng)。 。 （ 25） 翹曲（ warpage） : 個(gè)人認(rèn)為：翹曲變形的根本原因是成型制品內(nèi)部有內(nèi)應(yīng)力所造成。所以，根據(jù)內(nèi)應(yīng)力的成因不同，應(yīng)該選擇不同的解決方向。 1，不均勻的冷卻會(huì)造成內(nèi)應(yīng)力。在不同的模具溫度下，測(cè)試制品經(jīng)過相同的冷卻時(shí)間后的變形程度，從而找到較為合適的模具冷卻溫度。或適當(dāng)加強(qiáng)冷卻，使前后模具溫度不一致 。 2，取向會(huì)造成內(nèi)應(yīng)力。突出表現(xiàn)在結(jié)晶型材料和玻纖增強(qiáng)的材料形成的制品。取向的各向異性，使得材料在流動(dòng)方向和垂直流動(dòng)方向上收縮不一。個(gè)人認(rèn)為：若解決此類變形，應(yīng)先考慮制品的結(jié)構(gòu)，盡可能避免產(chǎn)生取向，或改變澆口的位置和尺寸，減小取向。或采用過保壓，變形過量，冷卻后可達(dá)到預(yù)期變形量。 3，選擇流動(dòng)性好的材料或提高材料的加工溫度。流動(dòng)性不足，偏高的注射壓力易造成內(nèi)應(yīng)力過大，翹曲變形。 （ 26） （ 2）飛邊 1:注射壓力太大 ,射料時(shí)間太長(zhǎng) ,用大注塑機(jī)啤小模 .鎖模不緊 2:模具強(qiáng)度不夠 ,變形 . 3:FIT 模不好 ,排氣鑿不好 （ 27） 粘模的問題主要是模具的型腔光度，如果是塑料壓注模，有可能是鍍的鉻層不好 （ 28） 消除制品飛邊的方法 一． 產(chǎn)生飛邊的原因 11 模具分型面（ PL）滑動(dòng)面不配合。 12 射出壓力太高 13 注射機(jī)的偏移 14 鎖摸力不足 二． 相關(guān)聯(lián)的知識(shí) 21 模具的分型面 PL，滑動(dòng)的配合面，脫模銷，墊塊等等。構(gòu)成了模具的各種槽間的間隙，若材料的流人就成為了飛邊。飛邊呈楔形塊。有漸漸變大的趨向。 22 消除制品的飛邊一般以修理模具為原則，因成形條件設(shè)定不好而一時(shí)出現(xiàn)的飛邊，應(yīng)采用降低料筒溫度。降低模 具溫度，下降射出速度使材料流動(dòng)性降低的方向設(shè)定參數(shù)。但是，用這種應(yīng)注意到會(huì)引起制品內(nèi)部?jī)?nèi)應(yīng)力的殘留。 三． 解決的方法 31 即時(shí)：降低射出壓力，降低加熱料筒溫度。降低射出速度。 32 短期的：對(duì)模具發(fā)生飛邊的面進(jìn)行研磨。 33 長(zhǎng)期的：模具使用硬質(zhì)鋼的材料。 四． 由于材料的差異 41 因流動(dòng)性好的材料也就容易產(chǎn)生飛邊，所以模具分型面要做得嚴(yán)密。 42 結(jié)晶性材料在熔融時(shí)因粘度很低。特別需要模具分型面的嚴(yán)密。 五． 參考事項(xiàng) 51 應(yīng)注意，對(duì)模具加過大的壓 力也會(huì)產(chǎn)生飛邊，分型面之間，夾人異物既損傷模具，又會(huì)產(chǎn)生飛邊。 52 模具材料通常使用 S50C 等材料（日本 JJS 標(biāo)準(zhǔn)相當(dāng)于國(guó)產(chǎn) 50鋼）使用 HRC30 的預(yù)先硬化過的特殊鋼，在分型面就很難產(chǎn)生飛邊。 （ 29） 縮痕： 1?，F(xiàn)象：外觀凹陷（內(nèi)部有加強(qiáng)筋，柱子，膠釘?shù)龋?。原因：塑料冷卻不均（內(nèi)外） 3。解決： ：加強(qiáng)筋 /壁厚 1/2 以下 ,如強(qiáng)度要求必須，做內(nèi)部做火山口，或加氣道（氣輔成型） ：加大壓力；加模溫改善冷卻 （ 30） 成型不良及其對(duì)策 表 81 成型不良的原因及其對(duì)策不良現(xiàn)象 原因 對(duì)策 流痕 1. 表面殘留樹脂通過澆口部分時(shí)發(fā)生的噴射紋。 1 次對(duì)策：防止產(chǎn)生噴射紋。 1. 降低初期的澆口通過速度。 2. 擴(kuò)大澆口斷面尺寸。 3. 改為流動(dòng)性好的品級(jí)。 4. 提高樹脂溫度。 ２次對(duì)策：即使發(fā)生噴射紋，也使之不留下痕跡。 5. 提高模具溫度。提高保壓力。 6. 改變澆口位置（縮短通過澆口后的直進(jìn)距離）。 a. 將澆口改在樹脂流與模芯碰撞的位置。 b. 將澆口改在厚度薄的部位。 c. 使用引板式澆口。 2. 樹脂通過拐角部位或厚度過渡部位時(shí)產(chǎn)生流速變化，因此而產(chǎn)生的流動(dòng)紋路殘 留在表面。 1. 在拐角部位設(shè)置圓弧。 2. 在厚度變換部位設(shè)置平緩坡度或圓弧。 3. 氣體排出不良 1. 強(qiáng)化排氣口。 ２麻點(diǎn)、波紋 1. 模腔內(nèi)壓不足，造成樹脂對(duì)模腔密合不良。 1. 提高保壓力，延長(zhǎng)保壓時(shí)間。 2. 加大流道和澆口的尺寸。 3. 提高模具溫度，提高樹脂溫度。 4. 提高注射速度。 2. 排氣不良 1. 強(qiáng)化排氣口的溝槽。 2. 不過分提高樹脂溫度。 3. 充分干燥材料。 ３熔合紋 1. 流動(dòng)前端融合不足 1. 提高模具溫度（在熔合紋部位埋設(shè)內(nèi)裝式加熱器）。 2. 提高注射速度。 3. 改為流動(dòng)性好的品級(jí)。 4. 強(qiáng)化熔合紋部位的排氣口溝槽。 5. 設(shè)置熔合紋逃逸。 6. 修正部分厚度，改變向熔合紋部位流動(dòng)的方式。 ４銀紋 1. 水分、分解氣體等揮發(fā)成分或塑化時(shí)卷入的空氣。 2. 由于模腔內(nèi)的流動(dòng)不平衡，造成氣泡。 1. 充分干燥材料（ 100℃以上）。 2. 不過分提高樹脂溫度。 3. 提高螺桿背壓。 4. 強(qiáng)化排氣口溝槽。 5. 從流道排氣。 3. PE、 PP 等異種材料的混入。 1. 充分進(jìn)行料筒內(nèi)的置換。 ５凹痕 1. 由于壁厚部位或加強(qiáng)筋部位冷卻不足 、模腔內(nèi)壓不足，表面隨著內(nèi)部收縮而凹陷。 1. 降低模具溫度。 2. 加大直澆口、流道和澆口的斷面尺寸。 3. 提高保壓力，延長(zhǎng)保壓時(shí)間。 4. 使緩沖量一直留到澆口封閉為止。 5. 將加強(qiáng)筋厚度與基體厚度之比改為 1/3 左右。 6. 去除厚度厚的部分。 2. PE、