qc自主管理活動發(fā)表(編輯修改稿)
2025-02-17 15:46 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 的方式，每塊襯板 210mm寬， 新設計的襯板自重比原有備件輕，提高了作業(yè)的安全系數(shù)。 目標設定理由 2023年 10月 達成 期限 問題點一 對策實施 經(jīng)與供貨方確認，采購的襯板材質(zhì)為 Q235B， 強度較低。耐磨性差，更換周期頻繁，直接導致備件費用增加，勞動強度增加。 襯板強度低 對策一 對策二 對策列丼： 申報強度更高的襯板備件。 對策說明： 申報的襯板備件由普碳鋼更改為低合金高強度結構鋼板。 缺點：成本高，費用增加。 是否采用：否 改善步驟： 對策列丼： 自己制作，降低襯板申報數(shù)量。 對策說明： 根據(jù)申報襯板， 1： 1自制，要求精度一致。 選用現(xiàn)場 Q345BTi中間坯制作。 優(yōu)點：降低襯板費用。缺點：增加工作強度。 是否采用：是 制作襯板需用 *，厚度 25mm的鋼板。 根據(jù)熱軋產(chǎn)品大綱，選用 Q345BTi低合金鋼為自制襯板的主體材。 經(jīng)實際考量， 1250mm寬度鋼板在制作襯板坯料時，損耗最低。 問題點二 對策實施 自制襯板需用割槍切割與輥道間距一致的弧形及焊接坡口。在以往制作其他備件過程中，存在因鋼板應力釋放方向而造成鋼板瓢曲的情況。自制襯板坯料 ，鋼板瓢曲直接影響自制襯板的平直度問題。 應力釋放方向 在保證襯板平直度的制作過程中，需要解決的實際問題?。?！ 襯板弧形切割精度?。?！ 自動切割機切割精度！?。? 弧形襯板切割精度的解決措施： 使用現(xiàn)場中間坯自制 。 使用平直度 ≦1mm的鋼板制作 ，并根據(jù)各部位側導板的弧形間距定位 中心點。將標尺固定在平臺上 根據(jù)標尺位置，定位襯板坯料的切割位置。 利用圓規(guī)原理，定位每個弧形的中心點后方可切割。 自動切割機切割精度解決措施： 在制作平臺上，使用平直度 ≦1mm的鋼板制作自動切割機軌道支撐板，并焊接軌道固定卡板。 對策一 對策列丼： 切割 Q345BTi鋼板時，需考慮鋼板因溫度而產(chǎn)生的應力釋放方向和大小，需保證鋼板的平行度 ≦3mm。 針對鋼板受熱產(chǎn)生應力曲張，必須先切割弧形釋放應力，后切割焊接坡口，確保手工制作襯板的平直度控制在 1mm以內(nèi)。 優(yōu)點：可保證自制襯板的平直度。 改善步驟： 使用半自動切割機取用廢棄側導板襯板時，首先判斷襯板不背板之間的間隙和氧化鐵皮的厚度，避免切割襯板時，傷到主體背板。 對切割后的鋼板邊部進行修復打磨。 因制作的襯板需對接，兩側襯板需在邊部對接位置切出 15176。坡口，對接處間隙目標控制到 1mm以內(nèi)。 在襯板安裝過程中，如出現(xiàn)平直度丌滿足安裝需求的情況下，使用火焰校正法修復自制襯板平直度。 注意事項： 因現(xiàn)場設備需要， 1卷取機側導板不 3卷取機丌同，襯板的弧形間距、半徑丌同，現(xiàn)場制作襯板切割平臺，主要用亍保證側導板不輥道零間隙。 問題點三 對策實施 原有襯板采用螺栓固定，存在襯板固定不牢導致襯板脫落、間隙增加情況。 固定方式 對策一 對策二 對策列舉： 根據(jù)現(xiàn)場需求，手工制作的襯板縮短弧形角的長度，進行焊接固定，避免了螺栓受熱、拉長造成襯板翹頭、變形，從而導致卡鋼。 優(yōu)點：方便、快捷、省時、省力 是否采用：是 改善步驟： 對策列舉： 延續(xù)原有襯板的固定方式， 1比 1制作襯板。 缺點：自制襯板螺栓孔需上車床加工。 是否采用：否 原每塊側導板上有三塊襯板，自制襯板由 1塊坯料制作而成； 在安裝過程中，自制襯板間距每 500mm焊接在側導板主體上。 問題點四 對策實施 間隙過大會導致卡鋼、過小導致卡輥造成鋼帶下表面劃傷，間隙范圍必須保證。 間隙控制 對策一 對策二 對策列丼： 上線調(diào)試時，任意取兩個側導板
數(shù)學相關推薦
鄂ICP備17016276號-1