【文章內(nèi)容簡介】 理的方向，反映公司和工廠發(fā)展中的需求。我們可以圍繞這三個指標進行指標鏈分解，生成二級指標，如圍繞可動率的檢修計劃執(zhí)行率、故障措施整改率、設備完好率、點檢執(zhí)行率等。目前這些指標是封閉在車間內(nèi)部，由車間直接考核工段和班組。日本人經(jīng)常講“零目標”，比如零缺陷、零故障、零浪費，我們的目標中，敢不敢挑戰(zhàn)這些“零”呢？（2）有計劃：正是由于維修管理需要持續(xù)性的堅持，所以才要有計劃。要督促維修工段圍繞目標制定計劃，把二級指標落實到計劃中，并公示出來。目前最大的問題，就是維修工段沒有一個明確的計劃，工作跟著生產(chǎn)走，跟著故障走。我們應該有長期、中期目標和計劃，并根據(jù)這些計劃分解為短期可執(zhí)行計劃。（3）有標準：標準化可謂是做好維修工作的一個訣竅，所以這樣說，是因為維修的復雜性決定的。“復雜的事情簡單化，簡單化的事情標準化，標準化的事情持續(xù)化?！边@是來自豐田體系的一句名言。維修看著復雜，但只要我們堅持做好標準化，就會把它做簡單，做持久。維修的標準有什么？這些標準就是作業(yè)要領書、設備管理基準書、點檢基準、保養(yǎng)基準、操作規(guī)程、潤滑圖表等這些我們通常所說的“機臺文件”。一定要從日常故障、維修作業(yè)中去不斷積累和完善這些標準，并結合這些標準去培訓人員，才能在沉淀中，不斷把工作做得越來越好。維修具體應該做什么？ 這個問題，大家或許都會說我們做了這么多年，維修該干什么怎么會不知道？其實不然，現(xiàn)在我們所做好的，應該只是冰山一角。從故障形成機制來講，我們要做的工作無非一是在故障前，一是在故障后。而故障前，又要按照兩種情況來對待：針對強制劣化：我們知道，強制劣化是指設備使用、保養(yǎng)不當造成的劣化。比如違章操作、潤滑不良、灰塵、水氣等環(huán)境因素造成的設備早期磨損，這些“強制劣化”的因素，都是可以預防的。目前我們的對策就是針對微缺陷的操作工人自主保全，和針對復雜缺陷的維修工的專業(yè)點檢。針對自然劣化：自然劣化取決于零部件的質(zhì)量和壽命，屬于自然磨損，是無法避免的，但可以通過定期定量保全來提前采取對策。故障后，我們要做的也同樣有兩個方向：恢復：在最短時間內(nèi)處理故障，恢復生產(chǎn)。同時，研究如何快速修復同類故障，通過作業(yè)要領書和培訓來展開。防止復發(fā)：就是研究對策，防止同樣的故障再次發(fā)生。目前我們的大多數(shù)工作都圍繞故障后展開，而且也做不到位。故障前預防的架子是都有了，但形式化的東西太多，更多是為了檢查和貫標。下面的圖形比較完整地表達了維修到底該干什么，我們看看自己的車間到底開展了多少？圖1：維修都要有哪些作業(yè)？維修日常作業(yè)，無非要做好這樣幾件事： 故障維修及管理發(fā)生故障后，要沿著兩個方向來管理故障： 方向1：修好故障：首先是盡快恢復，這個過程需要“高手”，也正是太多的故障培養(yǎng)了許多真正的“高手”。但這些“高手”的背后，是公司背負的損失。能不能把大家都培養(yǎng)成高手？這就要坐下來，針對發(fā)生過的，修理時間長的故障，研究快速修復的方法。然后編制出《故障維修作業(yè)要領書》，再通過單點課（OPL）培訓教給所有維修工。有一個指標叫“平均故障恢復時間”，就是來源于此。方向2：防止復發(fā)：我們提出過所謂防止故障再發(fā)的“四要素”，就是：（1）真因分析：通過《故障分析報告》、分析會等形式，找到故障發(fā)生的真因，特別針對零部件的重大故障，一定要做“失效模式分析”。（2）缺陷改善：故障復發(fā)一定來源于缺陷，如果沒有缺陷就不會復發(fā)。因此，故障分析找到真因后，一定要針對缺陷通過針對性修理計劃組織改善。（3）橫向展開：我們也叫“他機點檢”。就是針對同類設備或結構，反思是否有相同的缺陷，如果有，就要一并處理和改善。（4）標準化：防止故障的真正最可靠的措施，就是把處理已發(fā)故障的對策標準化。如發(fā)現(xiàn)缺陷，可以通知專業(yè)科做標準化來在未來采購中防止缺陷；我們還可以修改點檢基準、設備管理基準書、定期定量保全計劃、作業(yè)要領書等來控制和減少故障的發(fā)生。這4個要素，比較精準地描述了防止故障再發(fā)生的方法。 預防性作業(yè)按照前面的故障形成機制，我們規(guī)劃和布置了如下預防性維修作業(yè)，編制了指導性流程和表單。（1）針對強制劣化的日常點檢為什么要做點檢？其實就是要通過維修人員的日常巡回檢查，來動態(tài)發(fā)現(xiàn)設備缺陷，掌握設備運行狀態(tài)。為此，我們要求針對所有設備編制《設備點檢基準卡》，維修工根據(jù)《基準卡》來檢查設備，并做記錄。點檢不只是檢查，還包括對發(fā)現(xiàn)的問題，能當時處理的要立即處理，不能立即處理的，編制到節(jié)假日針對性修理計劃里來實施?，F(xiàn)在的問題是，我們許多維修工的點檢，只是拿著筆在記錄上去畫圈。我們反復強調(diào)維修工一定要佩帶工具，試問，如果連工具都不帶，如何開展設備檢查？如何及時處理缺陷和不良？又如何能防止故障發(fā)生？如果把點檢做成畫圈，不如不做。建議車間不妨檢查一下，我們車間是不是有“畫圈點檢”，有多少人真正地在認真點檢？我們推薦過要做好“三級確認”，班長每天、工段每周，才能真正保證點檢做到實處。（2）針對自然劣化的預防維修計劃（定期定量保全）從2011年開始，我們布置了師承豐田體系的定期定量保全，并以此代替?zhèn)鹘y(tǒng)的計劃。為什么要做定期定量保全計劃？個別車間因不理解而未開展，其實，這是我們目前唯一對應設備自然劣化的預防性對策。如果不做，就會發(fā)生重大的突發(fā)故障，并影響產(chǎn)品質(zhì)量。我們的定期定量保全，推薦大家做定期緊固（如夾具、定位）、定期潤滑（換油、注油）、定期調(diào)整（如吊具