【文章內(nèi)容簡介】 ，而以 動 力工具取代之。 6）剔除必須克服 動 量的工作。 7）剔除 危險 的工作。 8）剔除所有不必要的 閑置時間 。二、 合并 (bine) 1）把 必須 突然 改變 方向的各 個 小 動作結(jié)合成 一 個連續(xù) 的 曲線動作 。 2）合并各 種 工具，使成 為 多用途。 3）合并可能的 作業(yè) 。 4）合并可能 同時進行 的 動 作。江蘇卡威汽配有限公司 第三章 動 改法 7三、 重排 (rearrange) 1）使工作平均分配于 兩 手， 兩 手之 同時動 作最好呈 對稱 性。 2）重排作 業(yè)時 ， 應 把工作平均分配于各成 員 。 3）把工作安排成清晰的 直線順序 。四、 簡 化 (simplify) 1）使用最低 等級 的肌肉工作。 2）減少 視覺動 作并降低 必須注視 的次 數(shù) 。 3）保持在正常 動 作 范圍 內(nèi)工作。 4） 縮短動 作 距離 。 5）使手柄、操作桿、足踏板、 按扭 均在手足可及之 處 。 6）在需要 運 用肌力時， 應盡量 利用工具或工作物的 動 量。 7）使用最 簡單 的 動 素組合 來完成 工作。 8）減少每一 個動 作的 復雜 性。 第四章 流程法 應 用 范圍 該 件工作必需 經(jīng)歷 一 個 以上不同地 點 的 動 作，才能完成。 該 件工作，必需 經(jīng) 由一 個 以上的人 來 完成。江蘇卡威汽配有限公司 第四章 流程法 流程分析符號程序 符號 意義加工 加工的意思就是將原料、材料、零件或制品依照作 業(yè) 目的，受到物理的或 化學變化 的 狀態(tài) ，或 為 下一程序 進 行 準備 的 狀態(tài) 。搬 運 表示將原料、材料、零件或制品 從 某一位置移動 到另一位置 時 所 發(fā) 生的 狀態(tài) 。儲存 表示依 計劃 將原料、材料、零件或制品 儲存過程 的 狀態(tài) 。停滯 表示 違反計劃 而使原料、材料、零件或制品 發(fā)生停滯的 狀態(tài) 。數(shù)量檢查 衡量原料、材料、零件或制品的量或 個數(shù) ，其結(jié)果與 基準 比較 ，以 獲知差異 的 過程 。品質(zhì)檢查 實驗 原料、材料、零件或制品的 品質(zhì)特性 ，其結(jié)果與 基準 比較 ，以判定批的合格、不合格，或制品的良、不良的 過程 。江蘇卡威汽配有限公司 第四章 流程法 2. 流程分析 由于流程 圖 系以作 業(yè) 、搬 運 、 檢驗 、 儲存 、等待五 種事項進 行 記錄 、分析 時當從 此五 種著 手。 1） 作 業(yè) 分析 ： 此一分析所涉 范圍 最 廣 ，也最 復雜 。首先 牽涉 到 產(chǎn)品設計問題 。 如果產(chǎn)品設計 予以微小的 改變 ，很可能 改變 了整 個 制造程序， 甚至 可以省了某些操作 步驟 ，因而減少了搬 運 的需要?；蛘咴欠?兩個 不同工作站所作的操作， 考慮 合并在同一 個 工作站內(nèi)完成，因而減少了一次搬 運 ，和等待搬運 所 連帶 而 來 的 儲存 或 延遲 。加工 條件 ，例如 機 器之速度及 進料 速度能否增加？是否 考慮 將合并在一站的操作分成 兩個 更短更方便的操作，以減少每次安裝 機 器及切削工具之 時間 ？ 這 些，都 應 引用 價值工程 等 觀念 及 技術分析之。 2） 搬運 分析 ： 分析 搬運問題 通常由下列三者 著眼 ，即搬 運 重量， 距離與所費時間 ，其 間關系廠房空間 及 布置 ， 機 器排列， 運 輸方法和工具等。例如，是否 考慮輸送帶 （ conveyor)搬 運 以減低人 為 的 “延遲 ”？可否重排布置或合并操作，以免除不必要之 運送 ？ 運送 之 距離 可否藉 廠房 之重新布置而減短？是否考慮 一次 運送 更多 數(shù)量 以減少 搬運次數(shù) ？凡此 種種 ，均需考察分析。江蘇卡威汽配有限公司 第四章 流程法 3 3） 檢驗（品質(zhì) ）分析 ： 檢驗 之目的在于減少 品質(zhì) 之 便宜 性，通常 須詳加考慮 制成品之功能要求， 精確 度之要求， 檢驗 出不良品 時 其 檢驗 之 價值 如何？然后再決定各 項檢查 有 無 必要？能否減少？或其要求速度如何？如果 檢驗 精確度減少，但其 品質(zhì) 功能并不 發(fā)生嚴重影響 ，其 產(chǎn)品 仍可接受， 則 以何必作太精密的 檢驗 ？如果 檢驗 之精確度要求不高，由操作 員 本身即可 檢驗則 以何必多 設 一個 檢驗 站？可否 設計 更好的治具、 夾 具以 保證 操作之 品質(zhì) ？ 4） 儲存 分析 ： 儲存 之 發(fā) 生系因某一材料或零件未到 貨 或者下一步加工之 機 器不足 負荷 ， 須暫為 等待所致。因此 儲存 分析 應對存貨 管制， 購貨 計劃及 機 器 設備之 進度嚴加檢討 。 5） 等待分析 ： 延遲 系 純?yōu)槔速M ，理 應 減至最低限度。此已涉及人 員調(diào)配 控制及 閑余能量分析之 問題 。如果是人 為 因素， 則應加強 人 員 之 訓導與 控制，此 為 主管 階層 的 責任 。再 考慮設備 因素，例如采用 自動搬運 方式，減少人 為 的 搬運延遲 ， 搬運 用的升降 機 （ elevator)是否需要 改進 ，以減少等待？ 在 實際 的分析工作中 應 就制造程序中每一事象以五五法逐一 仔細 分析，并將所 發(fā)現(xiàn) 之任何值得注意之事 項 均予以 記錄 ， 經(jīng)過考慮判斷 之后，依剔除、合并、重排或 簡化 等 原則 予以 適當 的 處理 。江蘇卡威汽配有限公司 第五章 五五法 意義 所謂 5X 5W1H： “5W” 是指： where 何 處 ，在什么地方－－ 空間 when 何 時 ，在什么 時 候－－ 時間 what 何者，是什么 東西 或事情－－ 生產(chǎn)對象 who 何人，是什么人做－－ 生產(chǎn)主體 why 為 何， 為 什么如此（做）－－做的 動機 “1H” 是指 How 如何，怎么做的。－－做的 過程 “5X” 是 5次。表示 對問題 的 置疑 不要只 問 一次而要多 問 幾次。 此六 項質(zhì)問 （ 5W1H）， 對所有的操作或制程亦完全 適用 。在改善的 階段 中，最重要的事乃是： 明確 掌握 了解問題 所在。 掌握 現(xiàn)狀 的所有事 實 。 在以上 兩 大 階段 里，如能善于 運 用以上六 項質(zhì)問 ， 則 易于 找尋 出一切問題點 ，甚至 巨細 不 遺 ， 勞 因此 篩 出了改善的 重點 ，再 設法 用此 尋種 技巧去解決，而得到最 確實 有益的改善。江蘇卡威汽配有限公司 第五章 五五法 2 功用 5W1H功力 無 限在，可 適 用于任何 行業(yè) 不同地 點 的任何工作上。 對 其些特別的 問題 可使用某些特定的 質(zhì)疑 方法就可以了。 為什么？導引出對工作的的可能改善的方向經(jīng)由方式來達成是 這個 方式是 這個 人是 這個時間是 這個地點是 這樣人 員方法次序地點目的簡化變更合并剔除重排江蘇卡威汽配有限公司“問 5次為什么 ”挖掘問題方法 “為何你將鐵屑灑在地面上？ ” “因為地面有點滑，不安全。 ” “為什么會滑，不安全？ ” “因為那兒有油漬。 ” “為什么會有油漬？ ” “因為機器在滴油。 ” “為什么會滴油？ ” “因為油是從聯(lián)結(jié)器泄漏出來的。 ” “為什么會泄漏？ ” “因為聯(lián)結(jié)器內(nèi)的橡膠油封已經(jīng)磨損了。 ”第五章 五五法 3江蘇卡威汽配有限公司 第六章 人