【文章內容簡介】 想辦法補救的浪費。 案例： 蓋一個新車間，事先僅由工程技術部作一個規(guī)劃，然后按此規(guī)劃進行設備安裝。等生產部門搬入后，發(fā)現設備放置處已沒有足夠的位置放置工作臺 。 46 我們的工廠存在哪些浪費 請列出： ….. 47 第三章 消除浪費 日本式生產力 消除浪費 消除浪費的七個方法 對人的尊重 48 日本式生產力 二次大戰(zhàn)后，日本國家目標：透過工業(yè)化達成充分就業(yè)。 日本通產省選擇特定產品領域（例如汽車組裝和消費性電子產品），采取主宰市場的策略 利用輸入技術來改善國家的競爭態(tài)勢 避免昂貴的 RD 與相關風險 集中心力提高生產力、質量、可靠度、降低成本 兩大中心哲學 ? 消除浪費 ? 對人的尊重 49 消除浪費 Fujio Cho 豐田副社長對浪費的定義： 超過生產所需的基本設備、材料、零件及人工的任何東西。 七種應消除的浪費 ?制造過多、待工待料、搬運、庫存、加工本身、動作、制造不合格品 這種哲學觀 “ 沒有超量生產，也沒有安全存量 ” 50 專業(yè)工廠的網絡 群組技術 源頭的品質 及時生產 穩(wěn)定的生產負荷 廣告牌生產管制系統(tǒng) 最小的生產設定時間 消除浪費的七個手法： 51 專業(yè)工廠的網絡 建立小型的專業(yè)工廠 30~1000人 不是大型的垂直整合生產設施 大型作業(yè)和官僚體系很難管理 52 群組技術 將零件、機器群組在一起 代替工作要在不同部門的專業(yè)員工間移轉 ?一種浪費，參看圖表 消除不同作業(yè)間的搬運及等候時間 降低庫存及所需的員工數 員工必須彈性地操做數種機器及制程 ?多能工 53 群 組 技 術 生 產 單 元 依 功 能 部 門 別鋸床 車床鋸床 車床磨床磨床車床 壓床車床 壓床熱 處 理鋸床 鋸床 鋸床車床 車床 車床磨床 磨床壓床 壓床2B1A熱 處 理245361圖表 群組技術生產單元 54 源頭的品質 第一次就做對 發(fā)生錯誤時立即停止制程或裝配線 員工是自己的檢驗員，對自己的產出質量負責 員工被授權去做自己的保養(yǎng)工作，直到問題解決 55 及時生產 有需求時，生產所需對象且不超額生產 典型應用在重復性制造 及時生產的理念下： 批量大小是一 典型批量：一天生產量的十分之一 供貨商一天送貨數次 效益 ? 存貨投資縮小、前置時間縮短 ? 公司對需求變動可以更快反應 ? 質量問題亦可浮現 JIT暴露隱藏于過量庫存和員工中的問題 56 均衡生產負荷 平順生產流程以減緩排程變動所產生的波動 最終組裝產生變動時，變動會經由生產線及供應鏈擴大 消除問題的方法：生產計劃盡可能地小幅調整，使產出率固定 藉由每日生產少量、相同的產品組合來達成 — 以不同的產品組合來反應需求的變動，如圖表 (豐田混合形式生產循環(huán)） 周期時間被用來調整生產特定數量產品所需的資源 ?僅生產每天所需的數量 JIT努力達成依據排程、成本和數量生產 車型 月產量 日產量 周期時間 ( 分鐘 ) Sed an 5, 00 0 250 2 Har d to p 2, 50 0 125 4 W ag o n 2, 50 0 125 4 57 廣告牌系統(tǒng) 使用訊號裝置來控制及時生產流量 Kanban指訊號或指示卡 容器可用來代替卡片 廣告牌拖曳系統(tǒng) 生產或供應零件的授權來自下游作業(yè)，圖表 員工依排程生產但執(zhí)行時根據廣告牌 機 器 中 心 /工 作 中 心裝 配 線儲 存 區(qū)原 料 A B儲 存 區(qū)原 料 A B取 料 看 板生 產 看 板物 料 流 程看 板 流 程58 其它形式的廣告牌 物料箱 (庫存量的調整依據物料箱數量的增減） 地上或桌上劃上置物方塊 彩色的高爾夫球（川崎引擎廠）：置于通往供應廠的導管內，通知另一作業(yè)員該生產什么零件 廣告牌拉式生產也可用于生產工廠之間、制造廠與外部供貨商之間 廣告牌系統(tǒng) 59 最小的生產設定時間 小批量為常態(tài) 機器設定必須能迅速完成 才能達成混線生產 為縮減設定時間，設定分為 內部設定作業(yè)：必須在機器停止運轉時執(zhí)行 外部設定作業(yè)：可在機器運轉下執(zhí)行 60 對人的尊重 傳統(tǒng)終身雇用制、分紅 日本的工會隸屬公司，有助于與管理者的合作關系 員工是資產，不是機器。無聊或例行工作以自動化和機器人取代，員工則專注于重要的改善工作 承包商網絡 ?伙伴關系 零件的單一來源供貨商 61 對人的尊重 基層管理 (bottomround management) 盡可能在低管理階層做成 “ 一致 ” 的決策 ?決策過程是緩慢的 在日本小型、專業(yè)的工廠是有效能的 品管圈 (Quality Circles) 發(fā)覺問題的解答并且與管理者分享 62 如何消除以上列出的浪費？ 對策： ….. 63 第四章 精益生產方式的基礎 精益生產的發(fā)展背景 精益生產方式的目標 精益生產系統(tǒng)的邏輯 精益生產方式的基本手段 實現精益生產的具體手法 64 精益生產方式 是順應時代及 市場的要求，作為一種在“ 多品種、小批量 ”混合生產條件下高品質、低成本地進行生產的方式，在實踐中被創(chuàng)造出來。 65 精益生產 的 發(fā)展背景 生產方式的演化 1900年代以前：手工生產 ?1910標準零件、大量生產、銷售標準化產品 ?1914 亨利福特發(fā)明大量生產式的裝配 ?生產導向 1920~1979年代：大量生產 (Ford) ?豐田汽車的大野耐一 (Taichi Ohno)已有 “ 及時 ” 的生產概念（超級市場的啟示） 1970年代：精益生產 (Toyota) ?為豐田度過能源危機 66 精益生產方式的目標 精益生產方式的兩個基本目標： ?不斷取消那些不增加產品價值的工作，即“ 排除浪費，降低成本 ”； ?能 快速 應對市場的需求。 67 精益生產系統(tǒng)的邏輯 使用最少原物料、在制品及完成品庫存，以得到高產量的整合活動 顧 客 最 終 組 裝半 成 品半 成 品製 造製 造製 造製 造製 造製 造製 造製 造製 造廠 商廠 商廠 商廠 商? 不生產不需要的東西 ? 高質量、堅強的供貨商關系 ? 穩(wěn)定、可預測的最終產品需求 Pull 68 精益生產方式的基本手段 適時適量生產 建立柔性生產機制 品質保證 模塊化設計與并行設計法 69 排除浪費的基本手段 基本手段 基本目標 最終目標 適時適量生產 ?降低成本 ?能快速應對市場的需求 ?利潤最大化 建立柔性生產機制 保證品質 模塊化設計與并行設計法 70 實現精益生產的具體手法 生產同步化 生產均衡化 生產柔性化 71 第五章 兩種（推和拉）生產系統(tǒng) 生產模式演變 精益生產整合界面 推進式（ Push） 控制系統(tǒng) 拉動式（ Pull） 控制系統(tǒng) 精益生產計劃 追求的管理指標 72 生產模式演變 少品種 大批量 多品種 小批量 多品種 小批量 多品種 小批量 流水線生產 精益生產 73 生產模式演變：案例 假設 1次作業(yè)準備切換時間為 1H， 單位產品加工時間為 1Min， 生產批量為 3000個，求此批產品總的作業(yè)時間。 如果壓縮作業(yè)準備切換時間為 1/10即 6Min， 生產批量也減小為 1/10即 300個，求此批產品總的作業(yè)時間。 對比兩種批量生產的不同。 哪種應對市場需求的能力更強？ 74 精益生產整合界面 5S JIT 品質保證 多能工 標準作業(yè) 目視管理 作業(yè)切換 品質保證 一個流 自動化 均衡化 設備保養(yǎng) 看 板 75 推進式（ Push） 控制系統(tǒng) 生 產 計 劃 部 門 1 2 3 N1 N 信息流 工作點 物料流 76 推進式（ Push） 控制系統(tǒng) 產品訂單 A車間生產 計劃 X車間生產