【文章內(nèi)容簡介】 –人為干擾 –工具磨損 –機器過載2. 換裝和調(diào)試的損失 從一種產(chǎn)品到另一種產(chǎn)品換產(chǎn)的時間損失，或運行時對設(shè)置的改動。其原因有 :–移交工具 –尋找工具 –安裝新工具 –調(diào)節(jié)新設(shè)置5. 生產(chǎn)次品的損失 由于報廢、返工或管理次品所導(dǎo)致的時間損失。其原因有 :–人工錯誤 –劣質(zhì)材料 –工具破損 –軟件程序缺陷6. 啟動穩(wěn)定的損失 設(shè)備從啟動到正常工作所需要的時間。其原因有 :– 設(shè)備要平緩加速到標(biāo)準(zhǔn)速度 – 烤箱需升溫到設(shè)定溫度 – 去除多余的材料 – 處理相關(guān)原料的短缺 設(shè) 備工 作 時 間負(fù) 荷 時 間計劃損失稼動時間停止損失實 際稼動時間性能損失價值稼動時間不良損失6大損失① 停工、故障② 換裝 、調(diào)整⑥ 啟 動 穩(wěn)定③ 空轉(zhuǎn)、瞬停④ 速 度 降低⑤ 廢品 、返工設(shè)備綜合效率的計算公式設(shè)備綜合效率 = 時間稼動率 性能稼動率 良品率時間稼動率 = 負(fù)荷時間 停止時間 負(fù)荷時間460分 – 60 分 460分 100 =87%100(例 )性能稼動率 = 理論節(jié)拍時間 生產(chǎn)數(shù)量 稼動時間 /個 400 個 400分 100 = 50%100(例 )良 品 率 = 加工數(shù)量 – 不良數(shù)量 加工數(shù)量 400個 – 8 個 400個 100 = 98%100(例 )(例 ) 100 = %設(shè)備 6大損失和設(shè)備綜合效率相關(guān)圖01 計 劃 停 機02 教育、 早會按照下面給定的數(shù)據(jù)計算該月份的設(shè)備綜合效率（ OEE）：?良品量： 26640EA?不良量： 420EA?總時間： 720HR（ 30天）?工廠停產(chǎn)： 9天?工作天數(shù)： 21天（ 30240分）?待料停機： 60HR（ 3600分）?模具更換 /原料更換： 160次 *11分 /次 =1760分?注塑裝置故障停機： 6次 /總 920分?模具故障、洗滌，其他故障停機時間： 110分?機械手問題（ ROBOT ERROR）及注塑裝置瞬間停止： 200次?目標(biāo)節(jié)拍 Cycle Time： 45秒 /個?實際節(jié)拍 Cycle Time ： 50秒 /個① 停止時間：② 稼動時間：③ 時間稼動率：④ 性能稼動率：⑤ 良品率：⑥ 設(shè)備綜合效率：216。OEE計算練習(xí)： 測量 OEE是設(shè)備運行持續(xù)改進(jìn)的起點。沒有測量就沒有改善。世界級企業(yè)的成功運營依賴于對設(shè)備和生產(chǎn)流程績效的一貫地、準(zhǔn)確地測量。 世界級企業(yè)的全局設(shè)備效率 OEE為 85%或更好。大多數(shù)企業(yè)發(fā)現(xiàn)他們的設(shè)備OEE運行在 13% 到 40%之間。Running Time (.)40%Minor Stoppages23%Breakdowns16%Setup16%Scrap/Rework5%準(zhǔn)備時間停機小中斷運行時間廢品 /返工Running Time (.)85%MinorStoppages5% Breakdowns5% Setup4% Scrap/Rework1%世界級企業(yè)的 OEE標(biāo)準(zhǔn)多數(shù)企業(yè)的 OEE標(biāo)準(zhǔn)MTBF（ Mean Time Between Failures):平均停止間隔時間 (或稱為平均無故障工作時間）MTTR（ Mean Time To Repair）：平均故障修復(fù)時間4) 信賴性評價和維修技能評價n 何謂 TPM？TOTAL 全公司的全公司的 PRODUCTIVE 生產(chǎn)生產(chǎn)MAINTENANCE 維護(hù)維護(hù)由全員參與的生產(chǎn)維護(hù)活動TPM（ Total productive maintenance） 全員生產(chǎn)維護(hù)：全員生產(chǎn)維護(hù)： 是指全體員工通過小組活動進(jìn)行生產(chǎn)維護(hù)，其目的是提高生產(chǎn)時間以充分利用各種資源。TPM（ Total productive management） 全面生產(chǎn)管理：全面生產(chǎn)管理： 是指在傳統(tǒng)全員生產(chǎn)維護(hù)的基礎(chǔ)上，擴充至整體性的參與，以追求所使用設(shè)備的極限效率而培養(yǎng)出企業(yè)抵抗惡劣經(jīng)營環(huán)境的體制 .預(yù)防保養(yǎng)預(yù)防保養(yǎng)Preventive Maintenance何謂何謂 TPM？？生產(chǎn)保養(yǎng)生產(chǎn)保養(yǎng)Productive Maintenance TPM預(yù)防保養(yǎng)預(yù)防保養(yǎng) Preventive Maintenance事后保養(yǎng)事后保養(yǎng) Breakdown Maintenance糾正保養(yǎng)糾正保養(yǎng) Corrective Maintenance保養(yǎng)預(yù)防保養(yǎng)預(yù)防 Maintenance Prevention有利的預(yù)防保養(yǎng)有利的預(yù)防保養(yǎng) Profitable PM設(shè)備方面的預(yù)防醫(yī)學(xué) =預(yù)防保全日常預(yù)防健康診斷早期治療日常保全（注油，清掃）（調(diào)節(jié)，檢查）檢 查（診 斷）預(yù)防修理（提前改善）預(yù)防醫(yī)學(xué)預(yù)防保全劣化防止 劣化測定 劣化復(fù)原? TPM活動是一種來源于生產(chǎn)現(xiàn)場的改善活動。? 上世紀(jì) 50年代美國的制造業(yè)首先推行 PM活動 (預(yù)防保全 )。? 上世紀(jì) 60年代日本從美國引進(jìn) PM活動，經(jīng)消化吸收廣泛推廣并設(shè)立 PM獎。? 1971年 ,豐田 (TOYATA)汽車公司的供應(yīng)商日本電裝 ,發(fā)揚光大了 PM活動，首次推出 TPM概念。? 1982年第一本標(biāo)準(zhǔn)化的 TPM專著問世，書名為 171。TPM活動程序 187。? 1989年 TPM的定義又一次被修改，內(nèi)容得到進(jìn)一步充實。n TPM 的歷史和發(fā)展n TPM活動的定義1. 把最高限度地提高設(shè)備效率為目標(biāo)（綜合效率化）。2. 以生產(chǎn)設(shè)備為對象的確立 PM的整個系統(tǒng)。3. 包括設(shè)備的計劃、使用、保全等全部部門。4. 從 TOP到第一線工作人員的全體人員參加。5. 教給員工管理方法，以小組的自主活動推進(jìn) PM。TPM 生產(chǎn)維護(hù) 預(yù)防維護(hù)全公司開展 TPM 的意義1. 以構(gòu)筑企業(yè)組織結(jié)構(gòu)，追求最大限度提高生產(chǎn)系統(tǒng)效率為目標(biāo)。2. 以生產(chǎn)體系的 LC全體為對象確立能預(yù)先防止災(zāi)害、不良、故障等一切問題的制度。3. 包括生產(chǎn)、開發(fā)、管理等一切部門。4. 從 TOP到第一線工作人員的全體人員參加。5. 依靠每個小組的活動達(dá)到浪費為 “0” 。TPM 生產(chǎn)維護(hù) 預(yù)防維護(hù)全社展開n TPM 的目標(biāo)“依靠人和設(shè)備的體制改善達(dá)到企業(yè)體制的改善 ”企業(yè)體制改善n TQC與 TPM的區(qū)別點類別目 的管理的對象完成目的的手段培養(yǎng)人才小組活動目 標(biāo)TQC TPM企業(yè)的體質(zhì)改善（業(yè)績提高 、 構(gòu)筑明亮的工廠）品質(zhì)（ OUTPUT，結(jié)果）設(shè)備（ INPUT，原因）管理體系化（系統(tǒng)化、標(biāo)準(zhǔn)化、軟件）現(xiàn)場、現(xiàn)物的理性狀態(tài)的實現(xiàn)（硬件）管理技術(shù)中心（ QC技法）固有技術(shù)中心（設(shè)備技術(shù)，保全技能）自主性的小組活動 編制活動和小組活動的一體化PPM Order的品質(zhì) 損失 、 浪費的徹底排除（ “0” 化）TPM PM ZD G活動= + +預(yù)防哲學(xué) 零指向 TQC方式保 全 方 式 分 類保全方式時間基準(zhǔn)保全方式：定期保全（ Time Based M）狀態(tài)基準(zhǔn)保全方式：預(yù)知保全（ Condition Based M）計劃保全（ Planned M）非計劃保全－－－－－－緊急保全（ Unscheduled M） （ Emergency M）預(yù)防保全（ Preventive M）改良保全（ Corrective M）事后保全－－計劃性地實施的事后保全（ Breakdown M）注） M： Maintenance顧客滿意 社會滿意超一流企業(yè)員工滿意生產(chǎn) 質(zhì)量 成本 納期 安全 士氣六大效果個別改善自主保全專業(yè)保全初期管理質(zhì)量改善環(huán)境改善事務(wù)改善人才培養(yǎng)八大支柱兩大基石 徹底的 5S活動 崗位重復(fù)性的小集團(tuán)活動向方進(jìn)推n TPM的活動體系企業(yè)愿景支柱 1： 為求設(shè)備效率化的個別改善（個別改善）支柱 2：建立自主保養(yǎng)體制（自主保養(yǎng)）支柱 3： 建立保養(yǎng)部門之計劃保養(yǎng)機制（計劃保養(yǎng)）支柱 4： 提高操作及保養(yǎng)的技能訓(xùn)練（人才育成）支柱 5： 建立設(shè)備初期管理機制（設(shè)備保全）支柱 6： 建立品質(zhì)保養(yǎng)體制（品質(zhì)保全）支柱 7：建立管理間接部門的效率化體制（業(yè)務(wù)改善）支柱 8：建立安全、衛(wèi)生與環(huán)境的管理體制（環(huán)境保全） n TPM的八大支柱n TPM的兩大基石循序漸進(jìn) 從基礎(chǔ)作起基石一： 徹底的 5S活動全員參與 從基層作起基石二： 崗位重復(fù)小集團(tuán)活動12個步驟1. Top Manager 宣布導(dǎo)入 TPM活動2. TPM培訓(xùn)和宣傳3. 推進(jìn)組織的決定4. 活動方針和目標(biāo)決定5. TPM Master Plan制訂6. 實施 TPM活動7. 徹底的 5S活動8. 提案活動開展9. 自主保全活動開展10. 效益最大化活動推進(jìn)11. 活動成果總結(jié)12. 自主管理體系的建立n TPM的推進(jìn)步驟216。 定義： 通過操作人員自己維持和改善（自己的設(shè)備和工程），從而實現(xiàn)和維持設(shè)備的最佳狀態(tài)。216。目的：?人的方面 → 努力發(fā)揮操作人員的作用，培養(yǎng)對應(yīng)能力極強的設(shè)備操作人員。?設(shè)備方面 → 實現(xiàn)創(chuàng)造能夠發(fā)現(xiàn)異常、并能夠解決異常的工作現(xiàn)場。n TPM的自主保全3STEP潤滑注油基準(zhǔn)制定及點檢 4STEP設(shè)備的總點檢管理 5STEP自主點檢管理 6STEP整理、整頓活動展開 7STEP自主管理 2STEP 發(fā)生源、污染源的改善 1STEP初期清掃 0STEP 徹底的 5S 活動（自主保全的基礎(chǔ)）以環(huán)境改善為中心，徹底改變?nèi)说乃伎挤绞胶托袨椤? （員工實際能力提高）人、設(shè)備、企業(yè)的體制最大的改善！n 自主保全 7步驟（ 1~7 Step）學(xué)習(xí)點 熟悉體系的知識熟悉缺陷的知識事故 “ 0”706050403020頭手腳學(xué)習(xí) , 行動 ,保持 !LAK CYCLE304050607080行動形態(tài)技能的 (質(zhì)的 ) 缺陷外觀的 (量的 ) 缺陷對象不合理LOSS “0”不良 “ 0”故障 “ 0”不需品 “ 0”尋找 LOSS”0”活動目標(biāo)生產(chǎn)體系品質(zhì)設(shè)備 (PROCESS)環(huán)境重點活動對象0 STEP1STEP2STEP 3STEP4STEP 5STEP6STEP7STEPn 自主保全活動圖解第三講 現(xiàn)場目視管理1. 5S概述2. 目視管理技術(shù)3. 現(xiàn)狀差距分析目次n 5S的概念和起源起源： 5S是 5個日文單詞的首字母縮寫，它源自日本的一種家庭管理方式，起初是針對場地和物品提出了整理、整頓 2個 S，后來增加了清掃，稱之為 3S，再往后，企業(yè)將其引入了內(nèi)部管理運作，并增加了清潔和素養(yǎng)稱之為 5S，現(xiàn)代企業(yè)因重視安全的需要而增加了安全（英文單詞 Safety），因而稱之為 6S。定義： 5S就是整理（ SEIRI）、整頓（ SEITON）、清掃（ SEISO）、清潔（ SEIKETSU）、素養(yǎng)（ SHITSUKE）五個項目，因日語的羅馬拼音均以 “S” 開頭，簡稱 5S。別稱：兩整三清（整理、整頓、清掃、清潔、 清心 ） 五常法（常整理、常整頓、常清掃、常清潔、常素養(yǎng)） 概述另一種說法， 5S是五個英文單詞的首字母縮寫。Sort 清理 ：即清除不需要的物品Straighten 整頓 ：即合理布置留下的物品Shine 清潔 ：即經(jīng)常打掃，保持干凈Standardize 規(guī)范 ：（也譯為標(biāo)準(zhǔn)化）即定期清理、作好維護(hù)，維持整理、整頓和清潔的成效。Sustain 堅持 ：（也譯為自律）即堅持規(guī)章制度，養(yǎng)成良好的習(xí)慣。 現(xiàn)在許多公司在提倡 5S的同時，又增加了安全（ Safe ）意識，即 6S。追加的 S活動Safety(重視安全 )Satisfactory(讓顧客滿意）Smile（保持微笑）Sense（培養(yǎng)悟性）Service（服務(wù)意識）Simple（力求簡單化）Style（注重儀表）n 推行 5S的目的和作用目的：通過規(guī)范現(xiàn)場、現(xiàn)物，營造一目了然的安全的工作環(huán)境，培養(yǎng)員工良好的工作習(xí)慣，其最終目的是提升人的品質(zhì)：　　 革除馬虎之心，養(yǎng)成凡事認(rèn)真的習(xí)慣（認(rèn)認(rèn)真真地對待工作中的每一件 “ 小