【文章內(nèi)容簡介】 100 = % 良品數(shù)量 生產(chǎn)數(shù)量 190個(gè) 200個(gè) 設(shè)備綜合效率 = 時(shí)間開動(dòng)率 性能開動(dòng)率 良品率 = 100% = % Lean Production (2) LINE A B C D E F G Cycle Time : 1分 2分 ※ 時(shí)間驅(qū)動(dòng)率 : Neck 工程設(shè)備基準(zhǔn) 停止時(shí)間基準(zhǔn) (1) neck 工程自身停止 (2) 因?yàn)閯e的工程引起的 Neck工程停止 ※ 性能驅(qū)動(dòng)率 : Neck 工程理論 C/T 基準(zhǔn) ※ 良 品 率 : 檢查工程或者最終工程基準(zhǔn) ,良品數(shù)量上排除再作業(yè)首先合的數(shù)量 ( 有不合理的要素 , 但考慮 DATA收集效率性 ) 2月 4日 作業(yè)日?qǐng)?bào) NECK : D工程 理論 Cycle Time : 2分 制訂者 : ○○○ 作業(yè)時(shí)間 : 580分 實(shí)際時(shí)間 : 520分 驅(qū)動(dòng)時(shí)間 : 440分 80分 60分 教育 : 60分 故障 : 30分 , M/C : 30分 A故障引起的 D停止 : 20分 生產(chǎn)數(shù)量 : 200個(gè) , 良品數(shù)量 : 190個(gè) (F工程里 CHECK) 加動(dòng)時(shí)間 負(fù)荷時(shí)間 440分 520分 時(shí)間開動(dòng)率 = 100 = 100 = % 性能開動(dòng)率 = 100 = 100 = % 理論 C/T 生產(chǎn)數(shù)量 加動(dòng)時(shí)間 2分 200個(gè) 440分 良 品 率 = 100 = 100 = % 良品數(shù)量 生產(chǎn)數(shù)量 190個(gè) 200個(gè) 設(shè)備綜合效率 = 時(shí)間開動(dòng)率 性能開動(dòng)率 良品率 = % 100% = % Lean Production Lean Production 不 良 率 慢性 Loss 時(shí)間 極限值 突發(fā) Loss ? 復(fù)原性問題 ? 為了降低到原來的水準(zhǔn) 需要復(fù)原性對(duì)策 ? 革新性問題 ? 為了降低到原來的水準(zhǔn) 需要革新性對(duì)策 ? 因與極限值的比較 以 Loss 顯在化 慢性 Loss 特征 Loss ? 突發(fā)故障 ,慢性故障 ? 準(zhǔn)備 .調(diào)整 ? 瞬間停止 .空轉(zhuǎn) ? 速度低下 ? 不良 .修理 ? 初期收率 顯在化 容易 ○ ○ ○ ○ ● ● 顯在化 的 困難的 Loss 盡可能 “ 可視化 ” 顯在化 困難 LOSS和突發(fā) LOSS？ Lean Production “ 設(shè)備的不良 70%以上來自潤滑與清掃的不良 ” ？ Lean Production 潛 在 缺 陷 明顯缺陷 一次重大的 停機(jī)事故 中缺陷 微缺陷 大缺陷 （ 29個(gè) ） （ 300個(gè) ） ? 微缺陷思想？ Lean Production 三、自主保全概論 Lean Production 通過設(shè)備操作人員自己維持和改善（自己的設(shè)備和工程），從而實(shí)現(xiàn)和維 持設(shè)備最佳狀態(tài)的改善活動(dòng)。 ？ Lean Production ?可以發(fā)現(xiàn)異常的現(xiàn)場管理 目視管理和操作者的五感 (眼 ,鼻 ,舌 ,耳 ,手 )就可以隨時(shí)發(fā)現(xiàn)缺陷的現(xiàn)場 ?設(shè)備的理想狀態(tài) 設(shè)備的基本條件和使用條件的精確達(dá)成和老化的復(fù)原及其正確運(yùn)轉(zhuǎn)和操 作所需基本條件的遵守狀態(tài)。 ? 自己的設(shè)備自己負(fù)責(zé) 對(duì)設(shè)備要有愛心和用心管理。 努力發(fā)揮操作人員的作用。 ? 成為設(shè)備主人的操作者 作業(yè)者的專家化。 培養(yǎng)對(duì)應(yīng)能力極強(qiáng)的設(shè)備操作人員。 ? 可以發(fā)現(xiàn)異常的現(xiàn)場管理 設(shè)備的理想狀態(tài)。 目視管理。 ？ Lean Production 駕車途中出現(xiàn)異常時(shí)，經(jīng)常到整備工廠接收點(diǎn)檢。但是換輪胎之類的，自己可以解決，要經(jīng)常檢查油量和干凈程度。拆散整個(gè)零件是自己做不到的。 跟上述情況一樣，擔(dān)當(dāng)設(shè)備出現(xiàn)異常時(shí)，馬上跟保全部門聯(lián)系，單是 V型傳送帶交換之類，希望自己能做到。 自主保全范圍案例 ？ Lean Production 在自主保全活動(dòng)中，我們有必要把，“我是操作者，你是修理者”的思考方式和行動(dòng)變?yōu)?【 自己的設(shè)備自己保護(hù) 】 的思想。 為了實(shí)行 【 自己的設(shè)備自己保護(hù) 】 ，不僅需要制造產(chǎn)品的能力，還需要具備設(shè)備保全的 4個(gè)能力。 發(fā)現(xiàn)異常的能力 處置恢復(fù)的能力 設(shè)定條件的能力 維持管理的能力 強(qiáng)能力 的操作者？ Lean Production 想成“這不算什么缺點(diǎn)”，把不合理忽視了，這稱之為微缺陷。比如說管子的磨損，少量的漏氣，部品傳感器的陳舊、松動(dòng)，旋轉(zhuǎn)部和注油區(qū)的垃圾、臟物等。因?yàn)檫@些微缺陷發(fā)生瞬間停止和故障，造成浪費(fèi)。 自主保全是把這些微缺陷摘出、復(fù)原，并加以改善。 ？ Lean Production 一口氣想做很多事，但總是做不好。在自主保全里采取先做好一件事，達(dá)到一定的成果之后，再做下一步。利用好各步驟的目的和具體的活動(dòng)內(nèi)容，一步一步認(rèn)真進(jìn)行才是緊要的。 7階段？ Lean Production STEP 活動(dòng)內(nèi)容 活動(dòng)目標(biāo) 0 STEP 整理 .整頓 □ 區(qū)分必要和不必要的， 不必要的整理 □ 提出關(guān)于安全的不合理，并改善 □ 提出關(guān)聯(lián)于現(xiàn)物的整頓的不合理，并改善 三定 : 定品 , 定量 , 定位置 可視化管理 □ 與其相關(guān)的不合理指出，改善 只保留必要的 安全確保 及時(shí)找到必要的 . 對(duì)作業(yè)沒有不便性 1 STEP 初期清掃 □ 污染的狀態(tài) (設(shè)備的污垢 )消除 □ 微缺陷 100% 指出 .復(fù)原 (改善并行） □ 隨清掃的不合理指出，改善 1次污染發(fā)生源 /清掃 困難改小 □ 疑問點(diǎn)的學(xué)習(xí)實(shí)施 □ 在活動(dòng)領(lǐng)域內(nèi)體現(xiàn)應(yīng)有的改善（目視化） 復(fù)原設(shè)備的原來狀態(tài) 未決化 “0” 1次發(fā)生源 困難改小對(duì)策 疑問點(diǎn)解決 不合理復(fù)原改善 2 STEP 發(fā)生源 .困難改善對(duì)策 □ 再發(fā) 不合理指出，改善 □ 引起行動(dòng)困難的不合理改善 點(diǎn)檢 ,注油 ,弄緊 ,操作 ,步行 ,作業(yè) 等 □ 污染發(fā)生源 /清掃困難改小改善活動(dòng) 發(fā)生源 /困難改小 “0” 化 清掃 假基準(zhǔn)書 作成 縮短清掃時(shí)間 ? 自主保全活動(dòng)體系展開舉例 Lean Production STEP 活動(dòng)內(nèi)容 活動(dòng)目標(biāo) 3