【文章內容簡介】 / / / / / 11 SIC0632TPB SA3260305QH SAIC/ pin 金鍋20u” PBT料 5210HY 4 / / / / / 4. 課程案例篇 5. 互動點評篇 2: 流水式作業(yè)產品的標準工時匯總 。 FC633590 產品 名稱 FC633590 備注 改善前 序號 改善后 工 序 實操工 時（ s） 人員 安排 平衡 工時 工 序 實操工 時（ s） 人員 安排 平衡 工時 打孔 1 1 打孔 2 穿板、收焊 3 2 穿板、收焊 5 超音波結合 1 3 超音波結合 2 折中線 1 4 折中線 1 折邊 1 5 折邊 1 超音波結合 1 6 超音波結合 1 折邊 1 7 折邊 1 超音波結合 1 8 超音波結合 1 檢查 1 9 檢查 2 點紋、裝箱 1 10 點紋、裝箱 工時合計 項 目 工時合計 人數(shù)合計 12 人數(shù)合計 16 瓶頸工時 瓶頸工時 平衡率（ %） 65% 平衡率（ %） 86% 人均產量（ pcs/8H） 857 人均產量（ pcs/8H） 1125 4. 課程案例篇 5. 互動點評篇 : 標準工時修訂的五個時機： 1: 產品上線的第一個月 。 2: 產品上線后第三個月 。（三個月之后） 3: 產品上線后第九個月 。（半年之后） 4: 產品上線后第二十一個月 。（一年之后） 5: 設備、工藝、材料、治具發(fā)生變化時 。 標準工時不是隨意亂變的 ,也不是固定不變的 。 4. 課程案例篇 5. 互動點評篇 : 標準工時審核與發(fā)行的四個步驟 : 1: 標準工時測試記錄表 (IE制作 \班組長會簽 )。 2: 工序別標準工時總表 (IE課長 \制造課長會簽 )。 3: 產品別標準工時總表 (工程經理 \生產經理會簽 )。 4:《 產品別標準工時總表 》 經文控統(tǒng)一發(fā)行 。 不要等到標準工時出現(xiàn)分歧時才來抱怨其他部門 。 標準只有被共同才能被廣泛的被使用 。 4. 課程案例篇 5. 互動點評篇 : 什么是生產效率 ? 抓住投入與產出兩個環(huán)節(jié) ,統(tǒng)一分子分母的計量單位 。 研究生產效率與工作效率的落差 ,找出改善的方向 。 生產效率 = 產出工時 247。 直接人員出勤工時 。 產出工時 = 產出數(shù)量 標準工時 / 每 PCS。 工作效率 = 產出工時 247。 (直接 +間接 )人員出勤工時 。 生產效率的計算公式 ? 4. 課程案例篇 5. 互動點評篇 : 生產效率的計算案例 : 某生產部門 A款產品某日生產數(shù)量為 : 1000PCS,該產品的標準工時為 20分鐘每個 ,直接作業(yè)人員 50人 ,干部 2名 ,物料員 1人 ,當天上班 10小時 ,請計算該日該款產品的生產效率 ?該部門的工作效率 ? 生產效率 = (100020) 247。 50 10 60 = % 工作效率 = (100020) 247。 [(50+2+1) 10 60] = % 4. 課程案例篇 5. 互動點評篇 : 生產線平衡改善的案例 : 1 15 2 18 3 34 4 60 5 14 6 26 7 42 8 16 9 17 10 45 11 16 12 17 工序 標準 工時 總計 320 1 15 1 18 2 17 4 15 1 14 2 13 3 14 1 16 1 17 3 15 1 16 1 17 排線 人數(shù) 平衡 工時 21 平衡率 = 總標準工時 247。 排線人數(shù) 瓶頸工時 。 損失率 = 1 平衡率 。 每線每小時產能 = 3600 247。 瓶頸工時 。 每人每小時產能 = 3600 247。 瓶頸工時 247。 排線人數(shù) 。 4. 課程案例篇 5. 互動點評篇 : 生產線人員需求的計算依據(jù) : 1: 產出工時 = 產出數(shù)量 標準工時 / PCS。 2: 需求工時 = 產出工時 /生產效率 。 4: 出貨期限 : 48小時之后 (2天之后 )。 5: 工作時間 : 10小時 / 每天 。 6: 生產效率現(xiàn)狀 : 60%。 3: 需求人數(shù) = 需求工時 247。 (出貨期限 工作時間 )。 計算條件 : 如何計算生產線需求人數(shù)是管理人員的基本功 . 4. 課程案例篇 5. 互動點評篇 : 生產線人員需求的計算案例 : 案例 : 某生產部門 A款產品計劃生產數(shù)量為 :1000PCS,該產品的 標準工時為 20分鐘每個 ,客戶要求 2天后交貨 ,假設每天上班 10小時 ,生產效率 60%,該產品需要安排多少人員作業(yè)才 能如期交貨 ? 產出工時 = ? 需求工時 = ? 需求人數(shù) = ? 產出工時 = 10002060 = 需求工時 = 247。60% = 需求人數(shù) = 247。(210) = ≈ 28人 4. 課程案例篇 5. 互動點評篇 : 什么是設備稼動率 : : 設備稼動率的計算公式 設備稼動率 = 時間稼動率 性能稼動率 一次良品率 。 時間稼動率 = 實際開機時間 247。 計劃開機時間 。 性能稼動率 = 實際產能 247。 標準產能 。 一次良品率 = 實際良品數(shù) 247。 實際產能 。 計劃開機時間一般設定為每天 24小時 。 每小時標準產能 = 3600 247。 設備加工周期 (秒 ) 4. 課程案例篇 5. 互動點評篇 : 設備稼動率的計算案例 時間稼動率 = 21H 247。 24H = % 某大型設備計劃開機時間 24小時 /每天 ,實際開機時間為 21 小時 ,設備加工周期為 10秒 ,1模 8穴 ,某日實際產能為 60000個 其中不良品 520個 ,試計算該設備在這一天的設備稼動率 ? 標準產能 = 21 3600 247。 10 8 = 60480(PCS) 性能稼動率 = 60000 247。 60480 = % 一次良品率 = ( 60000– 520) 247。 60000 = % 設備稼動率 = % % % = % 4. 課程案例篇 5. 互動點評篇 : 設備需求的計算依據(jù) : 1: 設備產出工時 = 產出數(shù)量 設備加工周期時間 / PCS。 2: 需求工時 = 設備產出工時 247。 設備稼動率 。 4: 出貨期限 : 24小時之后 (1天之后 )。 5: 工作時間 : 22小時 / 每天 。 6: 設備稼動率現(xiàn)狀 : 70%。 3: 需求設備 = 需求工時 247。 ( 出貨期限 工作時間 )。 4. 課程案例篇 5. 互動點評篇 :設備需求的計算案例 : 某生產部門 A款產品計劃生產數(shù)量為 :50000PCS,該設備的加 工周期為 10秒每個 ,客戶要求 1天后交貨 ,假設設備每天開機 22 小時 ,設備稼動率 70%,該產品需要安排多少臺設備作業(yè)才能 如期交貨 ? 產出工時 = ? 需求工時 = ? 需求設備 = ? 產出工時 = 50000 10 247。 3600 = (H) 需求工時 = 247。 70% = (H) 需求設備 = 247。 (122) = ≈ 10臺 4. 課程案例篇 5. 互動點評篇 :設備稼動率與生產效率的選用對比 : 序號 對比項目 生產效率 設備稼動率 1 設備性能 手動 ,半自動 全自動 2 設備投資 較小 較大 3 人機對話 人占主動 設備占主動 4 成本結構 人工成本高 設備折舊費用高 5 能源消耗 水電氣油消耗小 水電氣油消耗大 有針對性的選擇績效指標 ,才能抓住改善的重點 . 4. 課程案例篇 5. 互動點評篇 目錄 4. 課程案例篇 5. 互動點評篇 第一部分 : 標準工時與生產效率 第五部分 : 設施規(guī)劃與物流分析 第三部分 : 產線平衡與產線契合 第二部分 : 瓶頸突破與動作改善 第四部分 : 異常處理與計劃控制 生產效率提升的四種途徑 : 4:設施規(guī)劃與物流分析 “ 體”的改善 。 3:異常工時的降低 “ 面”的改善 。 2:生產線平衡的改善 “ 線”的改善 。 1:瓶頸突破與動作改善 “ 點”的改善 。 4. 課程案例篇 5. 互動點評篇 基于員工層面的改善 . 基于班組長層面的改善 . 基于主任層面的改善 . 基于廠長層面的改善 . : 瓶頸突破與動作改善 “ 點”的改善 。 4. 課程案例篇 5. 互動點評篇 : 生產效率提升的十四種應用工具 : ① 防錯法 ② 動改法 ③ 人機法 ④ 流程法 ⑤ 雙手法 ⑥ 五五法 ⑦ 抽查法 IE七大手法 ⑴ 動作分析 ⑵ 工程分析 ⑶ 稼動分析 ⑷ 生產線平衡分析 ⑸ 搬運工程分析 ⑹ 動作經濟原則 ⑺ 工廠布局改善 新 IE七大手法 4. 課程案例篇 5. 互動點評篇 : 生產部門最需要突破的問題 瓶頸的問題 。 作業(yè)方 法改善 作業(yè) 拆解分割 改進 工具夾具 提高 設備效率 提高 作業(yè)技能 調整 作業(yè)人員 增加 作業(yè)人員 瓶頸 改善 合并 微小動作 取消 不必要動作 重排 作業(yè)工序 簡化 復雜動作 作業(yè)方 法改善 學會觀察 ,深入分析 ,識別問題 ,重點改善 . 4. 課程案例篇 5. 互動點評篇 : 瓶頸突破的可行性分析 : 瓶 頸 排 序 標 準 工 時 標準產能 /H 產能提升 1 30 120 0 2 25 144 22 3 20 180 36 4 19 9 5 18 200 11 合計 78 損失時間 作業(yè)時間 30 25 20 2 3 1 189 4 5 4. 課程案例篇 5. 互動點評篇 名稱： ICC421 Base翹曲控制 管理不良改善系列 主題 治具使用 改善單位 品保部 提議者 張旭東 改善前 改善后 問題點 421 Base 翹曲要求 改善效果 .方便掌握機臺調機結果 QC管制目標 . ,快速準確有效防止變異發(fā)生 10分鐘左右 ,首件在 1~2 小時后完成 ,而且如數(shù)據(jù) NG,則材料需報廢 改善對策 1. 效率評估 改善前制程控制有效率 : 5%以下 改善后制程控制有效率 :95%以上 改善前耗時：專業(yè)人員 1H 改善后耗時 :非專業(yè)人員15S 核準： 審核： 制作： XXX 日期： 1: 管理不良改善提案報告 : 月 份 20231 20232 20233 20234 20235 20236 20237 20238 20239 202310 202311 202312 合 計 月度目標 差 異 制一課改善達成率 制二課改善達成率 工程課改善達成率 資材課改善達成率 生管課改善達成率 品管課改善達成率 管理課改善達成率 業(yè)務課改善達成率 現(xiàn) 場 改 善 達 成 率 數(shù) 據(jù) 記 錄 本 周 現(xiàn) 場 改 善 案 例 介 紹 周 次 第一周 第二周 第三周 第四周 第五周 周目標 合 計 案例名稱