【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 6S管理 項(xiàng) 目 次 數(shù) 比例（ %） 時(shí)間(分 ) 比例（ %） 距離(m) 人員(人 ) 加工○ ——— 搬運(yùn)→ 檢查□ ——— 停滯△ ——— 總 計(jì) 精細(xì)化與精益 6S管理 例 :流程改善案例（ 改善前 ） 記事 所屬 作成者 研磨機(jī) 切斷機(jī) 檢查臺(tái) 檢查臺(tái) 套入 檢查臺(tái) ▽ 平面流向圖 案例 3 精細(xì)化與精益 6S管理 例 :流程改善案例（ 改善后 ） 記事 所屬 作成者 切斷機(jī) 檢查臺(tái) 研磨機(jī) 檢查臺(tái) 套入檢查臺(tái) 倉(cāng) ▽ 庫(kù) 精細(xì)化與精益 6S管理 改善前 與 改善后的比較 工程 工程 數(shù) 時(shí)間 （分） 距離 （ M） 人 員 （人） 改善前 改善后 效果 改善前 改善后 效果 改善前 改善后 效果 改善前 改善后 效果 加工 2 2 0 75 75 0 2 2 0 搬 運(yùn) 5 4 1 22 17 5 85 65 20 10 8 2 檢 查 3 2 1 25 25 0 6 4 2 停滯 3 1 2 13 0 130 3 0 3 合 計(jì) 13 9 4 135 117 18 85 65 20 21 14 7 精細(xì)化與精益 6S管理 ：流程的合理化 5W1H 工作改善分解表 編號(hào) 現(xiàn)行方法之細(xì)目 摘要 為何 何處 何時(shí) 何人 何方法 構(gòu)想 刪除 時(shí)間 距離 /公差、不良、安全等 有了構(gòu)想應(yīng)立刻記錄下來(lái)，不可僅記在心里頭。 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 精細(xì)化與精益 6S管理 生產(chǎn)過(guò)程中的搬運(yùn)浪費(fèi)實(shí)例 工人 A 物料區(qū) A崗位物料暫存區(qū) 工人 工人 工人 工人 精細(xì)化與精益 6S管理 細(xì)目是什么： 細(xì)目就是細(xì)小的事項(xiàng)。作業(yè)中的每個(gè)動(dòng)作都可看作為一個(gè)細(xì)目。 ? 以組件的制作與包裝為例，整套作業(yè)程序可以分解為以下細(xì)目： 1. 電池片、背板、 EVA、玻璃、焊帶的準(zhǔn)備作業(yè) 2. 壓帶焊接作業(yè)（將焊帶焊接在電池片上） 3. 壓帶檢查作業(yè) 4. 串帶作業(yè)（將壓帶好的電池片用串聯(lián)銅帶焊接連成 12片一串） 5. 排版作業(yè)（將 6串排版好的電池片按照?qǐng)D紙要求擺在玻璃上） 6. 鋪設(shè)作業(yè)（將 EVA、 TPT鋪設(shè)在電池片上） 7. 層壓作業(yè)（將鋪設(shè)好的電池板組件高溫層壓固化） 8. 修邊作業(yè)（將層壓后的電池板邊緣多余的 EVA、 TPT切除） 9. 裝配作業(yè)（安裝邊框和接線盒） 10. 電性能測(cè)試 11. 清潔作業(yè) 12. 包裝作業(yè) 精細(xì)化與精益 6S管理 組裝電路板工作細(xì)目分解 ① 把蓋子拿來(lái) ② 消除包裝 ③ 開(kāi)始檢查 ④ 把電路板拿來(lái) ⑤ 組裝電路板 ⑥ 把螺刀拿來(lái) ⑦ 固定 螺栓 ⑧ 交替盒子 ⑨ 抽出不良品 □ 價(jià)值 □ 浪費(fèi) □ 價(jià)值 □ 浪費(fèi) □ 價(jià)值 □ 浪費(fèi) □ 價(jià)值 □ 浪費(fèi) □ 價(jià)值 □ 浪費(fèi) □ 價(jià)值 □ 浪費(fèi) □ 價(jià)值 □ 浪費(fèi) □ 價(jià)值 □ 浪費(fèi) □ 價(jià)值 □ 浪費(fèi) 案例 2 精細(xì)化與精益 6S管理 案例：電路板組裝作業(yè)，整套再作業(yè)程序可以分解為以下細(xì)目： 51 現(xiàn)行方法 修改后的新方法 ① 把蓋子拿來(lái) ② 消除包裝 ③ 開(kāi)始檢查 ④ 把電路板拿來(lái) ⑤ 組裝電路板 ⑥ 把螺刀拿來(lái) ⑦ 固定螺栓 ⑧ 交替盒子 ⑨ 抽出不良品 精細(xì)化與精益 6S管理 細(xì)目如何表述 細(xì)目如何分 細(xì)目分得愈細(xì)致，對(duì)細(xì)目的核檢就會(huì)愈徹底， 相應(yīng)的，工作改善也就可以做得愈全面。 O（正確的表述） （錯(cuò)誤的表述） 走到 ?? 轉(zhuǎn)動(dòng)扳手 將把手拉下 觀察物品的傷痕 等待 10秒 去取 用扳手鎖緊 鉆孔 檢查物品 稍微等待 精細(xì)化與精益 6S管理 五五法（提示法） 著眼點(diǎn) 現(xiàn)行情況 是否需要 提出新建議 目 的 What 做什么 為何需要做 能不能不做 明確工作性質(zhì)和內(nèi)容 Where 何處做 為何在此做 有沒(méi)有更合適的地點(diǎn) 明確工作條件和設(shè)備 When 何時(shí)做 為何此時(shí)做 有無(wú)更合適的時(shí)間 明確工作時(shí)間和安排 Who 何人做 為何此人做 有無(wú)更合適的人選 明確對(duì)任職人員的要求 how 如何做 為啥如此做 有無(wú)更合適的方法 明確工作程序和要求 With whom 和誰(shuí)聯(lián)系 為何與他聯(lián)系 到底與誰(shuí)聯(lián)系 明確和其它工作的關(guān)系 How much 成本是多少 能否降低成本 有無(wú)更低的成本 明確成本的要求 精細(xì)化與精益 6S管理 你能衡量的，才是你能管理的；如果你不能測(cè)量，你就不可能控制它、管理它！ 不可衡量的的標(biāo)準(zhǔn) 用熱油過(guò)一遍 撈出來(lái) 裝入包裝袋 可衡量的服務(wù)標(biāo)準(zhǔn) 用 85度的熱油浸 3秒鐘 1秒之內(nèi)撈出來(lái) 每 3842根一組，裝入三類包裝帶（略） 資格 標(biāo)準(zhǔn) 專業(yè) 知識(shí) 專業(yè) 技能 技能要素 1 技能要素 2 要素標(biāo)準(zhǔn) 3 要素標(biāo)準(zhǔn) 2 要素標(biāo)準(zhǔn) 1 無(wú)窮 無(wú)限 不能衡量的就無(wú)法管理 —— 全員崗位工作基準(zhǔn)創(chuàng)造 精細(xì)化與精益 6S管理 ：流程的合理化 目視管理法 目視管理：通過(guò)視覺(jué)導(dǎo)致人的意識(shí)變化的一種管理方法，強(qiáng)調(diào)使用顏色，達(dá)到“一目了然”的目的。 案例：生產(chǎn)進(jìn)度表 計(jì)劃當(dāng)日產(chǎn)量 實(shí)際當(dāng)日產(chǎn)量 計(jì)劃累計(jì)產(chǎn)量 實(shí)際累計(jì)產(chǎn)量 精細(xì)化與精益 6S管理 ：流程的合理化 案例：通過(guò)目視管理了解生產(chǎn)運(yùn)行狀況 精細(xì)化與精益 6S管理 ：流程的合理化 項(xiàng)次 1 2 3 4 5 問(wèn)題點(diǎn) 墻壁底部以手污染，影響美觀。 因作業(yè)區(qū)門(mén)戶開(kāi)放式，人、貨走動(dòng)復(fù)雜，影響工具的定位。 作業(yè)區(qū)與通道混雜。 庫(kù)存項(xiàng)集中放在塑料袋內(nèi)，不但項(xiàng)針受損，也會(huì)影響到拿取。 銑床作業(yè)時(shí)常需花時(shí)間找工具、刀具、量具、油蓋。 對(duì)策 新廠在規(guī)劃時(shí)，地面算起 1米以下部分改漆深咖啡色，以上部分及天花板則漆白色 新廠規(guī)劃時(shí)，兩部門(mén)之間用木門(mén)隔開(kāi)，門(mén)的上方作空，以利天車(chē)行走。 新廠規(guī)劃參觀步道及作業(yè)步道，前者漆淺綠色時(shí)，后者漆深綠色。作業(yè)區(qū)分成備料區(qū)、研磨區(qū)、加工區(qū)、銑光區(qū)、鉗工區(qū)、合模區(qū)、拆模區(qū)、模件區(qū)、工具區(qū) 制作庫(kù)存項(xiàng)針?lè)胖脜^(qū)，以顏色及刻度看板來(lái)管理頂針的直徑、長(zhǎng)度和數(shù)量 銑床臺(tái)邊只做帆布袋，用來(lái)存放梅花扳手、夾頭扳手、油蓋、橡皮鎚。銑床后設(shè)一工作桌，用來(lái)存放量表、卡尺、計(jì)算器、夾筒。 執(zhí)行人 經(jīng)費(fèi)預(yù)估 3000元（買(mǎi)漆） 3000元（買(mǎi)塑料板 2023元 完成日期 11月 30日 11月 30日 11月 30日 11月 30日 11月 30日 目視管理改善計(jì)劃書(shū)： 精細(xì)化與精益 6S管理 ：流程的合理化 目視化 精細(xì)化與精益 6S管理 6化現(xiàn)場(chǎng) 現(xiàn)場(chǎng)管理的蝴蝶效應(yīng)點(diǎn) 全員 改善 生產(chǎn)信息 5S管理系統(tǒng) 5S+NS 六化現(xiàn)場(chǎng) PQCDMS 精益基礎(chǔ) 經(jīng)營(yíng) 營(yíng)業(yè) 整理 整頓 清掃 清潔 素養(yǎng) 安全 目視化 傻瓜化 規(guī)范化 動(dòng)態(tài)化 活性化 人性化 P效率 Q品質(zhì) C成本 D交期 M士氣 S安全 精細(xì)化與精益 6S管理 流程改善中的 IE手法 動(dòng)改法 （人體動(dòng)用原則、工具設(shè)備原則、環(huán)境原則） 防呆法 （ 11個(gè)原理） 五五法 （問(wèn) 5次問(wèn)什么， 5W1H） 人機(jī)法 （減少機(jī)械設(shè)備閑置現(xiàn)象，平衡機(jī)械或作業(yè)人員負(fù)荷，減少作業(yè)人員等待時(shí)間） 雙手法 抽查法 （調(diào)查操作者或機(jī)器的工作比率與空閑比率，制定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)） 流程法 IE七大手法： 精細(xì)化與精益 6S管理 常見(jiàn)的 12種浪費(fèi)動(dòng)作 多余動(dòng)作 增加強(qiáng)度降低效率 ① 兩手空閑 ② 單手空閑 ③ 作業(yè)動(dòng)作停止 ④ 動(dòng)作幅度過(guò)大 ⑤ 左右手交換 ⑥ 步行多 浪 費(fèi) 動(dòng)作 ⑦ 轉(zhuǎn)身角度大 ⑧ 移動(dòng)中變換動(dòng)作 ⑨ 未掌握作業(yè)技巧 ⑩ 伸背動(dòng)作 ⑾ 彎腰動(dòng)作 ⑿ 重復(fù) /不必要?jiǎng)幼? 精細(xì)化與精益 6S管理 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的四個(gè)基本原則 ☆ 兩手同時(shí)使用 ☆ 動(dòng)作單元力最少 ☆ 動(dòng)作距離最短 ☆ 動(dòng)作輕松、容易 最適合作業(yè)區(qū)域 適合作業(yè)區(qū)域 手臂運(yùn)動(dòng)范圍 精細(xì)化與精益 6S管理 精細(xì)化與精益 6S管理 1） IE改善探討方法 綜 合 效 率 運(yùn) 轉(zhuǎn) 率 編 排 率 精密 作業(yè) 稼動(dòng) 損失 編排 損失 執(zhí)行 損失 在作業(yè)時(shí)間中不包含于實(shí)際作業(yè)時(shí)間的 比率 (包含生產(chǎn)線停止 ) 由于工作量的不平衡而被浪費(fèi)的時(shí)間的比率 由于努力程度 ,熟練程度 ,環(huán)境等而造成的損失 創(chuàng)造純粹附加價(jià)值的 能力 1. 3定與 5S 2. 制造能力分析 4. 工程物流分析 3. 因素分析 使 問(wèn)題 暴露出來(lái) 以數(shù)據(jù)分析個(gè)人 作業(yè)量處理的間差 分析誘發(fā)作業(yè)量處理時(shí)