7s-節(jié)約消除浪費(fèi)的培訓(xùn)(編輯修改稿)
2025-01-20 03:14 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 產(chǎn)后工序所需的產(chǎn)品 —— 避免了生產(chǎn)不必要的產(chǎn)品 ?只在后工序需要時才生產(chǎn) —— 避免和減少了不急需品的庫存量 ?生產(chǎn)指令只下達(dá)給最后一道工序 —— 最后的成品數(shù)量與市場需求保持一致 精益生產(chǎn)計(jì)劃的特點(diǎn) Supply Chain Material Flow Management 供應(yīng)鏈物流管理 供應(yīng)商管理用戶庫存（ VMI） 賣方管理庫存 實(shí)施 VMI的步驟： （ 1）上下游企業(yè)要建立長期合作框架協(xié)議 （ 2）建立情報(bào)信息系統(tǒng)（相互信任，有關(guān)信息透明） （ 3）建立銷售網(wǎng)絡(luò)管理系統(tǒng)（如 MRPII、 ERP等） （ 4）組織機(jī)構(gòu)的變革（供應(yīng)商組織機(jī)構(gòu)的調(diào)整） 制造過多的浪費(fèi) ? 案例：顧客要買 1000個產(chǎn)品， 1元 /個，生產(chǎn)了1200個，收益是多少？ ? 分析：收益只有 1000元。多余的 200個僅僅變成了庫存，沒有產(chǎn)生利益，是浪費(fèi)。 ? 再分析：還要對多余的 200個產(chǎn)品增加倉儲和管理成本。 虧大了！ 案例分析： 某電子企業(yè)，某工位的在制品原來完全不限量，員工 能做多少就做多少，也不管下道工序是否需要，導(dǎo)致工位 上的在制品堆積如山，產(chǎn)品的生產(chǎn)周期也特別長。 為了消除過量生產(chǎn)浪費(fèi)他們采取了一些措施： ? 在該工位設(shè)置了標(biāo)準(zhǔn)在制品量。 ? 對該工位對在制品放置區(qū)進(jìn)行明確的定位和標(biāo)識，一個蘿卜一個坑，超出限量后立刻可以被發(fā)現(xiàn)。 ? 每次下道工序取走幾盒產(chǎn)品，該工位的員工就允許生產(chǎn)幾盒產(chǎn)品，然后補(bǔ)充到標(biāo)識出來的在制品放置處。 ? 如果下道工序不消耗，該工位的員工就不允許生產(chǎn)。 通過這些措施，杜絕了過量生產(chǎn)的浪費(fèi)。 等待的浪費(fèi) ? 生產(chǎn)線的品種切換； ? 每天的工作量變動很大； ? 因缺料而使機(jī)器閑置； ? 工序不平準(zhǔn)； ? 機(jī)器設(shè)備發(fā)生故障； ? 勞逸不均； ? 管理指令問題。 計(jì)劃不當(dāng)導(dǎo)致的等待： ● 安排作業(yè)不當(dāng)、作業(yè)不平衡導(dǎo)致的部分工序等待上道工序產(chǎn)品交付； ● 每天工作量變動大，當(dāng)工作量小時，就無所事事； ● 因作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不完善導(dǎo)致的部分工序生產(chǎn)效率降低，從而導(dǎo)致整個生產(chǎn)線不平衡； ● 機(jī)器設(shè)備、人員等有富余，所以常常處于等待狀態(tài)或無所事事狀態(tài)。 ● 溝通不暢通，人與人之間或部門與部門之間配合不默契導(dǎo)致等待； ● 物料已備齊，但工藝指導(dǎo)書或圖紙未送達(dá)，導(dǎo)致等待。 物料不足導(dǎo)致的等待： ● 庫存量不合理而導(dǎo)致人員或機(jī)器設(shè)備停工待料； ● 因機(jī)器故障導(dǎo)致的本工序生產(chǎn)停頓，還導(dǎo)致下道工序停工待料； ● 因品質(zhì)不良導(dǎo)致的產(chǎn)品修復(fù)、報(bào)廢，從而導(dǎo)致后道工序生產(chǎn)延緩； ● 進(jìn)行批量生產(chǎn)，但批量與批量之間進(jìn)行產(chǎn)品轉(zhuǎn)換的速度慢，導(dǎo)致等待。 案例分析： 某公司由于物料采購安排不合理導(dǎo)致物料不 能按時進(jìn)入工廠，生產(chǎn)車間停工呆料。而當(dāng)物料 終于采購進(jìn)來后，又需要搶進(jìn)度，可能會出現(xiàn)加 班加點(diǎn)、過量生產(chǎn)、過多庫存、質(zhì)量問題等問題。 如何消除生產(chǎn)線的品種切換等待的浪費(fèi) ? 介紹一種方法 :QCO Quick
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