【文章內(nèi)容簡介】 三 、 數(shù)控機床的發(fā)展 ? 80年代初 ：隨著軟件技術(shù)的發(fā)展 ， 出現(xiàn)了利用鍵盤和顯示屏手動輸入數(shù)據(jù)的人機對話式自動編程的數(shù)控裝置； ? 目前 ：控制系統(tǒng)日趨小型化和多功能化 ， 并向著具備完善的自診斷功能發(fā)展 。 數(shù)控機床的自動化程度更加提高 ， 更多的數(shù)控機床將具備刀具和工件的自動交換裝置和儲存裝置 ， 并具有多種監(jiān)控功能 ， 形成高度自動化的柔性制造系統(tǒng) （ FMS） 數(shù)控加工程序編制的內(nèi)容和步驟 ? 程序編制 ：從分析零件圖樣和加工要求開始 ， 到獲得機床數(shù)字控制系統(tǒng)所需的程序指令或信息載體的整個工作過程 。 一般來說 ， 用數(shù)控機床加工任何一種零件的程序編制 ， 都要包含如下 七個方面 的工作： 分析零件樣圖 首先要分析零件的材料 、 形狀 、 尺寸 、 精度以及毛坯形狀和熱處理要求等 ， 通過分析可以確定該零件是否適宜在數(shù)控機床上加工 ， 或者該零件的哪些工序或哪幾個表面應(yīng)在數(shù)控機床上加工 。 數(shù)控加工程序編制的內(nèi)容和步驟 確定數(shù)控加工工藝過程 在分析零件圖紙的基礎(chǔ)上 ， 確定零件的加工方法 （ 如機床 、 刀具與夾具的選定 ， 工件的定位與夾緊方法的選擇 ） 和加工路線 （ 如對刀點 、進給路線 ） 并確定切削用量等工藝參數(shù) （ 如進給速度 、 切削深度或?qū)挾?、 主軸轉(zhuǎn)速等 ） 。 數(shù)值計算 根據(jù)零件圖樣和確定的加工路線 ， 計算出數(shù)控機床所需的刀位點的坐標數(shù)據(jù) 。 ? 點位控制數(shù)控機床：往往無需數(shù)值計算； ? 對于直線 、 圓弧輪廓零件 ， 有直線及圓弧插補功能和刀具半徑補償功能 ， 數(shù)值計算也較簡單； ? 當零件形狀比較復(fù)雜 ， 并與數(shù)控系統(tǒng)的插補功能不一致時 ， 需進行較復(fù)雜的數(shù)值計算 。 數(shù)控加工程序編制的內(nèi)容和步驟 編寫零件加工程序單 根據(jù)加工路線計算出來的刀位點的坐標數(shù)據(jù)和已確定的切削用量 ， 結(jié)合數(shù)控系統(tǒng)對輸入信息的要求 ， 編寫零件加工程序單 。 制備信息載體 將程序單上的內(nèi)容記錄在信息載體上 ， 作為數(shù)控裝置的輸入信息 ， 若程序簡單 ， 也可直接將其通過鍵盤輸入 。 校對檢查信息載體 最通常而又比較有效的方法是將信息載體上的內(nèi)容輸入到機床數(shù)控裝置進行機床的空運轉(zhuǎn)檢查 。 首件試加工 此方法不僅可查出程序單和信息載體是否有錯 ， 還可知道零件加工精度是否符合要求 。 程序編制方法 ? 程序編制 可分為 手工編程 和 自動編程 兩種 。 ? 手工編程 ：要求編程人員熟悉數(shù)控代碼及編程規(guī)則 ， 具備機械加工工藝知識和數(shù)值計算能力 。 繁瑣 、 費時 、 易出錯 。 ? 自動編程 ：編程人員根據(jù)零件圖樣的要求 ， 用專門的 、 人們?nèi)菀桌斫獾木幊陶Z言 ， 編出零件數(shù)控加工的語言程序（ 源程序 ） ， 通過計算機編程系統(tǒng)對零件源程序的處理 ，可直接輸出零件的數(shù)控加工程序或數(shù)控紙帶 ， 所有的數(shù)值計算 ， 程序單編寫由計算機自動完成 ， 也稱計算機輔助編程 。 程序編制方法 自動編程系統(tǒng)發(fā)展趨勢和特點 朝著小型語言系統(tǒng)發(fā)展 這類系統(tǒng)容易掌握 ， 便于使用 ， 成本低； 朝著加工技術(shù)處理語言系統(tǒng)發(fā)展 早期自動編程系統(tǒng)如 APT系統(tǒng) ， 只能完成計算機輔助幾何參數(shù)的計算； 后期如德國的 EXAPT， 在 APT基礎(chǔ)上 ， 擴充了工藝處理的能力 。只要給出零件的最終加工尺寸 、 精度及材料 ， 計算機就能夠自動確定加工順序 、 刀具 、 進給速度 、 主軸轉(zhuǎn)速等工藝參數(shù) ， 而且能部分解決工藝過程最優(yōu)化問題 。 程序編制方法 自動編程系統(tǒng)發(fā)展趨勢和特點 朝著新的自動編程技術(shù)發(fā)展 70年代后期：會話型自動編程 、 圖形交互編程和數(shù)字化技術(shù)編程； 80年代：用語音實現(xiàn)人機聯(lián)系的語言編程方法 。 數(shù)控編程與 CAD的連接和集成 集成化的 CAD/CAM就是使設(shè)計和制造中的各項功能計算機化 ， 并且通過一個公用的中心數(shù)據(jù)庫把這些功能聯(lián)結(jié)在一起；重要的優(yōu)點是所有的信息都儲存在計算機上 ， 數(shù)據(jù)從一個部門傳送到另一個部門更加迅速 、 可靠 ， 生產(chǎn)效率高 ， 差錯少； CAD來自繪制工程圖 ， 生產(chǎn)人員用 CAD提供的零件描述作為 CAM的起點 ， 為零件的生產(chǎn)編制工藝規(guī)程 （ CAPP） 產(chǎn)生 NC機床的程序 ， 進行數(shù)控加工； 數(shù)控加工程序的編制 零件編程的通用標準 點位 、 直線控制系統(tǒng)的程序編制 輪廓控制系統(tǒng)的程序編制 零件編程的通用標準 一 、 穿孔帶 也稱控制帶 ， 它是數(shù)控加工中最常見的信息載體 。 有孔表示 “1”， 無孔表示 “0”， 第三列和第四列之間的連續(xù)小孔稱同步機 ， 作為每行信號孔的定位基準 ， 并產(chǎn)生同步信號 。 零件編程的通用標準 二 、 代碼 代碼是數(shù)控系統(tǒng)傳遞信息的語言 ， 一般用一個 8位二進制數(shù)來表示 。 目前常用的代碼有 ISO、 EIA（ Electronic Industries Association——美國電子工業(yè)協(xié)會 ） 兩種 。我國制訂的 JB305082《 數(shù)控機床用七單位編碼字符 》與 ISO編碼基本相同 。 見 表 72， P105。 零件編程的通用標準 三 、 程序格式 程序的組成 一個完整的零件加工程序由若干個程序段組成；一個程序段由若干個代碼字組成；每個代碼字則由文字 （ 地址符 ） 和數(shù)字組成 。 字母 、 數(shù)字 、 符號統(tǒng)稱字符 。 例如： N001 G90 G00 X2700 Y3000 Z15000 M03 LF N002 …… Z14800 LF … N017 …… X5000 Y4000 Z14800 M02 LF G91—相對坐標編程； G00—點位控制； M03—主軸順轉(zhuǎn)； LF—結(jié)束符；M02—整個程序結(jié)束標志 。 由 17個程序段組成 ， 每個程序段以順序號字 “N”開頭 ， 以 符號 LF結(jié)束 。 每個程序段中有若干個代碼字 ， 如第 1程序段有 8個代碼字 。 零件編程的通用標準 三 、 程序格式 地址程序段格式的組成 程序段格式 ：指一個程序段中的字的排列書寫方式和順序 ， 以及每個字和整個程序段的長度限制和規(guī)定 。 常用的程序段格式： 地址格式 （ 常用 ） 和 分隔符順序格式 。 （ 1） 程序段內(nèi)字的順序 各字的先后順序并不嚴格 ， 但一般習慣的排列順序如下 零件編程的通用標準 三 、 程序格式 地址程序段格式的組成 （ 1） 程序段內(nèi)字的順序 （ 續(xù) ） 在同一程序段中， X、 Y、 F、 S、 T等字不能重復(fù)，但不同組的 G功能或 M功能可以多于一個；不需要的字略去；與上一程序段相同的模態(tài)字可以省略。 零件編程的通用標準 三 、 程序格式 地址程序段格式的組成 （ 2） 程