【文章內(nèi)容簡介】 長量雙控，預應力材料的斷絲、滑絲數(shù)量不得超過限制數(shù)。 預應力束張拉時做好張拉記 錄，填寫張拉報告，報送監(jiān)理工程師。 為了有效控制簡支箱梁的徐變上拱度，適當增長張拉預應力筋齡期來保證鋪軌后軌道的平順性。 按設計要求進行預張拉、初張拉、終張拉三個階段進行簡支箱梁預應力束張拉。 真空壓漿的質(zhì)量控制措施 鋼絞線束終張拉完畢，在 24h 內(nèi)進行管道壓漿。壓漿材料為高性能無收縮防腐灌漿劑。 壓漿前管道真空度穩(wěn)定在－ ～－ 之間。當壓漿管口流出的漿體濃度與壓漿泵中的濃度一致時，連接管道的壓漿口，開啟壓漿口閥門進行壓漿。 水泥漿用水泥強度等級不低于 級低堿硅酸鹽水 泥或低堿普通硅酸鹽水泥。水泥漿要摻入高效減水劑、阻銹劑；高效減水劑要符合 GB8076 的規(guī)定，摻量由試驗確定；阻銹劑摻量宜為 12kg/m3或按產(chǎn)品使用說明摻加。嚴禁摻氯化物或其它對預應力筋有腐蝕作用的外加劑。水泥漿要飽滿密實，體積收縮率＜ 2%。 拌合水要不含對預應力筋或水泥有害的成分?？刹捎们鍧嵉娘嬘盟Ｈ绮捎梅秋嬘盟?，事先要經(jīng)過檢驗，并達到混凝土拌合用水的要求。 冬季壓漿時采取保溫措施，水泥漿摻入防凍劑。 承重基礎沉降測量控制 質(zhì)檢人員對制梁的承重基礎：制梁臺位、移梁軌道、存梁臺位等在使用 前應進行測量檢查，作好記錄，進行控制，使達到使用要求；經(jīng)過一個循環(huán)過程后，還要對其沉降情況進行再測量。 簡支箱梁存放標準化措施 箱梁落下后采用測力千斤頂作為臨時支點，保證其四角高差，支承墊石頂面與支座底面間隙采用壓力注漿或石棉板填實。 箱梁徐變上拱度的質(zhì)量控制 控制箱梁徐變上拱度，特別是降低其離散性，是保證 24m、 32m箱梁預制質(zhì)量的重要措施。除精確計算彈性上拱度值和通過收縮徐變試驗，統(tǒng)計制梁資料，做好預設反拱并精心做好施工組織，在精選混凝土原材料（包括外加劑）、降低水膠 比、優(yōu)化級配、嚴格制梁工藝，延長養(yǎng)生期，適當增長張拉預應力筋齡期及存放條件等多方面采取有力措施實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)指標。 箱梁架設質(zhì)量保證措施 運架設備嚴格按照通過技術(shù)監(jiān)督部門審查認證的產(chǎn)品使用說明書和操作手冊進行安裝、架梁和轉(zhuǎn)場操作。 架梁前，編制架橋機和運梁車施工作業(yè)細則，認真組織實施，并建立完善的檢修、保養(yǎng)制度。 落梁時，采用測力千斤頂作為臨時支點，并在保證每支點反力與四個支點的平均值相差不超過177。 5％后才能進行支座灌漿作業(yè)。同一梁端的千斤頂油壓管路應采用并聯(lián)，以保證同端的支座受力一致。 箱梁對位時， 應利用架橋機的調(diào)整油頂進行縱、橫向微調(diào)，并精確對位，確保箱梁的對位誤差不超過允許范圍。梁體安裝就位后，方可拆除盆式橡膠支座上下連接板。 根據(jù)線路坡度，嚴格按設計要求選用支座類型。支座安裝前，應對墩臺錨栓孔進行檢查，合格后方可進行安裝。支座上下板螺栓的螺帽應安裝齊全，并涂上黃油，確保無松動現(xiàn)象，支座與梁底應保證密貼，無縫隙。 支座灌注的注漿材料的強度不應低于墊石混凝土的設計強度，注漿壓力不小于 。待漿體填實并達到強度后，方可落梁。箱梁就位后，四個支座應受力均勻。 箱梁架設后，應對外觀進行檢查，保證梁 端面平齊，梁縫符合要求，兩側(cè)外緣平直圓順。如不符合要求，應將箱梁提升，重新進行對位落梁。 鋼筋混凝土連續(xù)結(jié)合梁質(zhì)量保證措施 鋼梁在專業(yè)鋼結(jié)構(gòu)廠家進行加工，進場時嚴格進行驗收，檢查鋼梁出廠合格證、鋼梁材質(zhì)試驗報告、拼裝圖、焊縫重大修補記錄、試拼裝記錄等。 鋼梁拼裝架設前進行工廠預拼，并注意預拼的順序與鋼梁的安裝順序一致。各部件仔細核對編號尺寸，確認前后方向及內(nèi)外側(cè)無誤后，才能拼裝，避免返工。 鋼梁拼裝架設前，對各墩臺頂高程、中線、墩頂錨栓孔位置及距離進行一次全面的復測，以了解偏差情況，偏差過大 時，事先研究制訂出糾正方案后方可架梁。 采用拖拉法架設鋼箱梁，在支墩兩側(cè)設導向設備引導鋼梁嚴格按既定方向前進，如在鋼梁外側(cè)安裝導向角鋼或垂直滾筒等。 用輥軸移梁會作蛇形運動，必須隨時糾正，使其偏斜量在一定范圍內(nèi)，施工前消除導致中線偏移的客觀因素，在拖拉中做好中線的觀察工作，隨時糾正。 橋面板混凝土入模溫度控制在 10～ 30℃，澆筑時間不超過 6h。在混凝土強度達到 100%后方可拆模養(yǎng)護，自然養(yǎng)護時的橋面采用草袋或麻袋等保濕材料覆蓋，并在其上覆蓋塑料薄膜，橋面板灑水次數(shù)能保持砼表面充分潮濕。當環(huán)境相對濕度小于 60%時，自然養(yǎng)護不少于 14d；相對濕度在 60%以上時，自然養(yǎng)護不少于 10d。 涵洞質(zhì)量的保證措施 ?涵洞基礎施工前，要準確復核基坑中心線、方向、高程，精確定出打入方樁的位置，嚴格控制打入方樁的開口偏差和垂直偏差。 ?涵洞墻身施工模型采用大塊定型模板，確保工序質(zhì)量。砼搗固由技術(shù)水平穩(wěn)定、思想作風過硬、工作認真負責的人員擔任，并加強砼搗固的監(jiān)督、指導工作。施工全過程中，由試驗人員、領工員、技術(shù)員進行監(jiān)督，從施工工序方法、操作技術(shù)到勞動力安排，設備配備、全方位保證砼施工一次成優(yōu)。 ?嚴把原材料進入關 ，各類原材料 (鋼材、水泥、砂、碎石、片石 )符合規(guī)范要求，嚴格檢測材料質(zhì)量。 ?漿砌圬工在砌筑前用瀝青浸透木板設置橫斷面樣架牽線控制砌筑，以保證建筑物尺寸和外觀平順，砌筑每層片石時，先安轉(zhuǎn)角石再砌鑲面石，然后填腹石。鑲面石先用表面比較平整及尺寸較大者，并加修整，砌筑方法采用擠漿法施工，石塊間互相交錯，咬合密實，確保砂漿飽滿、嵌縫無空洞，沉降縫端面垂直、整齊，與基礎沉降縫不能錯位。 無碴軌道質(zhì)量保證措施 借鑒國外從事各種類型軌道板預制的成功經(jīng)驗，在本段工程中，引 進國外的相應的質(zhì)量管理、質(zhì)量檢查配套方案，以保證模型的強度、剛度和裝配精度。 制定嚴格的軌道板制造工藝、原材料檢驗標準，建立完善的質(zhì)量保證體系。 嚴格控制預埋件的安裝精度，尤其是安裝扣件用的螺紋套管，必須確保其精確的相對位置與垂直度。 為防止出現(xiàn)沉降裂縫、收縮裂縫、干燥裂縫，分別使用具有減水效果的混合料、降低干燥收縮的混合料以及采用單位用水量較小的配合比。 采用專用工具檢查軌道板成品外形尺寸，并按板的編號登記，以便安裝時進行“公差配合”。 采用自動溫控設施，嚴格控制蒸養(yǎng)溫度和時間。 擋臺混凝土質(zhì)量保證措施 作為板下基礎混凝土，最為關鍵的是保證其上 CA 砂漿填充層的設計厚度，因此應采取高精度的測量控制方案。 根據(jù)設計板縫中心位置，進行實地放樣，以避免路基或連續(xù)梁上軌道板鋪裝的誤差積累。 精確測設凸形擋臺中心位置，保證相鄰凸形擋臺的中心距，嚴格控制底座混凝土頂面標高。 嚴把原材料關，加強混凝土配合比試驗工作，嚴格執(zhí)行《客運專線高性能混凝土技術(shù)條件》，保證混凝土質(zhì)量。底座混凝土施工采用模型頂面標高控制底座灌注高度，混凝土拌合站集中生產(chǎn)供應，現(xiàn)場取樣檢驗，凸形擋臺模型采用對中、調(diào)整反復進行的方式 ，保證凸形擋臺位置的精確對準。認真作好鋼筋絕緣處理及測試檢查，按照技術(shù)要求逐點檢查，保證軌道電路的傳輸長度滿足設計要求。 為保證軌道板安裝的平面位置相對精確，在落板同時，專人用木楔塊在凸形擋臺周圍均勻間隔。 裝車前，應根據(jù)當天的鋪裝計劃，按板塊編號裝車和調(diào)運。 運輸及鋪裝過程中，采取相應的成品保護措施，防止磕碰和污損。 軌道板的空間狀態(tài)是鋪裝質(zhì)量控制的關鍵，一方面依據(jù)軌道板中心線和兩凸形擋臺上的基準器來控制板塊的橫向，另一方面根據(jù)凸形擋臺縱距控制板位。同時借助千斤頂和支 撐螺栓，精確控制橫坡，三個方向須反復多次調(diào)整。 為防止軌道板上的預埋螺紋套管受到污損，板塊出廠前，應安裝軌下墊板。 CA 砂漿施工質(zhì)量保證措施 采用質(zhì)量穩(wěn)定可靠的瀝青 A 乳劑，其余原材料嚴格按有關技術(shù)標準的質(zhì)量要求進行加工和采購。 水泥在砂漿出料前投入并充分攪拌，灌注前測定砂漿流動時間和稠度，以保證重力作用下砂漿充填密實。超限的砂漿不得灌注。 每一塊軌道板下應連續(xù)灌注、充分填充，使板下不出現(xiàn)空隙。 砂漿灌注時，應在軌道板表面鋪設防污膜。 應對砂漿材料進行溫度管理，確保砂漿溫度符合要求。 采用三向 千斤頂調(diào)整軌道板，采用高精度全站儀、高精度水準儀及銦鋼尺進行中線、水準測量，保證軌道板的調(diào)整精度， CA 砂漿灌注前再次對軌道板狀態(tài)進行復核，確認無誤后灌注 CA砂漿。 CA 砂漿提前進行配合比試驗，經(jīng)過小型機械拌合、中型機械拌合，再到正式施工的大型機械的拌合，三種拌合機械的攪拌原理一致，可以實現(xiàn)配比的模擬拌合，正式施工前采用大型機械設備進行兩次CA砂漿的試驗拌合，確認 CA 砂漿的各項性能指標滿足要求后進行施工。 CA 砂漿灌注現(xiàn)場由試驗人員實時控制，每盤料均進行檢驗，確認合格后再進行灌注作業(yè)，堅持由底至高的原則灌注， 當另一側(cè)灌注口內(nèi)的 CA砂漿灌注達到 7cm以上，且完全密貼板底后停止灌注作業(yè)，保證灌注密實。 跨區(qū)間無縫線路施工質(zhì)量保證措施 焊接長 鋼軌 ，鋼軌 進 行 焊機前，應檢查除銹作業(yè)質(zhì)量，除銹質(zhì)量不良時，應退回重新除銹。待焊軌兩端在 范圍內(nèi)水平和垂直方向的平直度應小于 。對鋼軌軌頂、軌底和端面除銹時，使其露出 90%以上的金屬光澤。焊接前，待焊軌的端面溫度應控制在 10℃以上。雨天焊接時，鋼軌進入焊接工位前，應將端面烘干后再進行打磨，同時應擦干鋼軌底面的水跡，以免沾濕鉗 口。鋼軌對中后，作用面錯位偏差不大于 。 每個鋼軌焊頭均應在焊后（焊后冷卻到 40℃ 以下）進行超聲波探傷檢查。探傷結(jié)果不得有未焊透、過燒、裂紋、氣孔、夾渣等有害缺陷。發(fā)現(xiàn)不合格應切除重焊。 鋼軌鋪設采用機械鋪設，長軌運輸車在工地與長軌放送車連掛，組成卸軌列車，由機車頂推送達鋪軌點。長軌裝車時，記錄長軌編號，按鋪設順序由兩邊向中間排列。 充填式墊板施工對于無碴軌道的幾何形狀而言是最終工序，因此必須在全站儀的精測定位下精細施工完成。 軌道精測定位與充填式墊板兩道工序應在同一施 工區(qū)段內(nèi)完成，兩道工序間隔不得大于 200m，當天精測定位的線路必須完成充填式墊板的灌注施工。 充填式墊板施工 10 小時之后，撤除墊鐵重新擰緊扣件螺栓或直接進行應力放散、線路鎖定作業(yè)。 注入袋的注入口與排氣口的剪斷應在即將開始注入樹脂之前進行，同時確認袋內(nèi)無水分。 為防止樹脂注入時軌面頂起，注入的壓力應嚴格控制，要求以。 樹脂、固化劑一次拌合量不宜太多，要根據(jù)相應的可工作時間確定。 在注入過程中，在鋼軌、扣件、軌道板表面等上的溢出樹脂時，硬化后很難清除，因此應立即擦掉，不應殘 留臟污。 在確認樹脂固化后方可剪除注入口、排氣口，且不得損傷墊板。 軌底與軌道板頂間設置的調(diào)整墊塊應在充填式墊板允許可承載時間（ 10 小時）后撤出。 在鋪岔基地道岔組裝平臺上根據(jù)道岔設計圖在道岔組裝平臺上準確畫出每根岔枕的位置和岔枕編號，用龍門吊吊裝軌枕到位，組裝道岔，精確調(diào)整道岔各部位置和結(jié)構(gòu)尺寸，合格后將道岔分解成 3～5 段，利用火車或汽車平板拖車進行運輸。 道岔吊裝并調(diào)試完畢后，用軌道檢測儀進行全面檢查整修，包括位置、方向、軌距、支距、轉(zhuǎn)換性能、密貼程度等。 支距 調(diào)整完成后，按照先直股后側(cè)股的原則進行軌距和支距的復測，對道岔全長范圍內(nèi)的軌距進行檢測，若軌距不正確，則檢查軌枕間距是否符合要求，軌枕是否方正，墊板、軌距塊安裝是否正確，螺絲是否擰緊等。 道岔各部尺寸符合設計要求后，由電務部門安裝轉(zhuǎn)轍設備。轉(zhuǎn)轍機安裝時利用調(diào)整片調(diào)試 3～ 5 遍，保證轉(zhuǎn)轍器部分軌距達標，尖軌圓順與基本軌密貼。 在校準了道岔軌道之后，道岔全部由岔枕下的墊塊和調(diào)整螺桿支承，拆除橫梁和支腳，用彩條布或薄膜覆蓋道岔鋼軌和扣件，以免澆筑道床混凝土時污染。工電配合，預留軌距拉桿、轉(zhuǎn)轍機和工、電設備安裝位置。 高性能混凝土保證措施 哈大客運專線設計開通速度 200km/h，基礎設施 350km/h ，對混凝土耐久性、防腐性、防水性提出了很高的要求。本工程混凝土結(jié)構(gòu)要求使用壽命達到 100年。 需滿足混凝土結(jié)構(gòu)的整體使用年限，在各種因素作用下使混凝土結(jié)構(gòu)長期維持其應有功能，是本工程的重要指標要求之一。 配制滿足耐久性指標及工作性能要求的高性能混凝土，控制混凝土的原材料質(zhì)量及攪拌、運輸、澆筑和振搗作業(yè)程序，強化混凝土的保濕保溫養(yǎng)護過程，加強搬運、儲存及防護管理，防止結(jié)構(gòu)開裂，是保證結(jié)構(gòu)性能最重要的技術(shù)措施。 (1)原材料選擇 選用質(zhì)量穩(wěn)定并有利于改善混凝土抗裂性能的低水化熱、低 C3A含量、低堿含量的抗硫酸鹽水泥以及低堿活性骨料、低堿外加劑等原材料。 采用粗細骨料為非堿活性的骨料。粗骨料級配優(yōu)越、吸水率低、空隙率小、針片狀顆粒含量低，骨料為二級級配。細骨料為級配合理、質(zhì)地均勻、堅固的天然中粗河砂，細度模數(shù)為 。 適量摻用規(guī)定品質(zhì)的優(yōu)質(zhì)粉煤灰、磨細礦渣粉等礦物摻和料或復合礦物摻合料。 專用復合外加劑應具有減水率高、坍落度損失小、適量引氣、能細化混凝土孔結(jié)構(gòu)、能明顯改善或提高 混凝土耐久性、與水泥有良好的適應性等性能。 (2)配合比設計 本工程地處中溫帶亞濕潤季風氣候區(qū)，對不同部位混凝土的耐久性進行了不同要求，重點是考慮其抗碳化、抗氯離子滲透性能、體積穩(wěn)定性能、抗?jié)B性能、耐腐蝕性能、抗堿 — 骨料反應性和抗裂性能。 混凝土配合比設計要求在混凝土澆筑前至少 90d 完成。當混凝土的原材料有改變時，須重新設計配合比，在新配合比使用前必須