機械工藝課程設(shè)計---軸承座車孔專用夾具及工藝設(shè)計(編輯修改稿)
2025-09-06 22:45 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 Φ30端面；工序5 銑軸承座底面（Φ13孔外端面），以軸承座的底座的上表面（Φ9外端面）為定位粗基準；工序6 刨槽21mm；工序7 銑孔Φ30側(cè)面、Φ8側(cè)面；工序8 掉頭銑孔Φ30側(cè)面、Φ8側(cè)面；工序9 車孔ΦΦ35；工序10 銑Φ9外端面；工序11鉆孔ΦΦΦ6，锪孔Φ13；工序12鉆孔Φ4；工序13去毛刺；工序14檢查；工序1 鑄造毛坯。工序2 檢驗。工序3 銑軸承座底面（Φ13孔外端面），以軸承座的底座的上表面（Φ9外端面）為定位粗基準；工序4 刨槽21mm；工序5 銑孔Φ30側(cè)面、Φ8側(cè)面；工序6 掉頭銑孔Φ30側(cè)面、Φ8側(cè)面；工序7 車孔ΦΦ35及端面；工序8 銑Φ30端面；工序9 掉頭銑Φ30端面；工序10 銑Φ9外端面；工序11鉆孔ΦΦΦ6，锪孔Φ13；工序12鉆孔Φ4；工序13去毛刺；工序14檢查；以上方案大致看上去都是合理的，但仔細考慮零件的要求及可能采取的加工手段分析可知方案一:在工序3先以軸承座底面（Φ13孔外端面）為定位粗基準銑Φ30端面,不符合粗基準選擇的原則，即不了保證加工面與不加工面的位置要求時，應(yīng)選擇不加工面為粗基準。同時也不能保證端面與孔Φ30軸線的位置要求。方案二：在工序7車孔ΦΦ35及端面，然后再銑其端面，這樣可以保證其端面與孔Φ30軸線的位置要求。方案二相對來說，裝夾次數(shù)少，可減少機床數(shù)量、操作人員數(shù)量和生產(chǎn)面積還可減少生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織工作并能生產(chǎn)率高?？紤]工廠設(shè)備，能否借用工、夾、量具等具體條件，選擇方案二。最后根據(jù)工序方案二制定出詳細的工序劃分如下所示： 工序1 鑄造毛坯；工序2 檢查；毛坯為精鑄件，清理后，退火處理，以消除鑄件的內(nèi)應(yīng)力及改善機械加工性能，在毛坯車間銑削去澆冒口，達到毛坯的技術(shù)要求，然后送到機械加工車間來加工。工序3 銑軸承座底面（Φ13孔外端面），以軸承座的底座的上表面（Φ9外端面）為定位粗基準，選用X628銑床；工序4 刨槽21mm，以軸承座底面（Φ13孔外端面）為基準，選用B665牛頭刨床；工序5 銑孔Φ30側(cè)面、Φ8側(cè)面，選用X628銑床；工序6 掉頭銑孔Φ30側(cè)面、Φ8側(cè)面，選用X628銑床；工序7 車孔ΦΦ35及端面以軸承座底面（Φ13孔外端面）為基準，選用C6136普通車床及專用夾具；工序8 銑Φ30端面，選用X628銑床；工序9 掉頭銑Φ30端面，選用X628銑床；工序10 銑Φ9外端面，選用X628銑床；工序11鉆孔ΦΦΦ6，锪孔Φ13，選用Z4116臺鉆及專用夾具；工序12鉆孔Φ4，選用Z4116臺鉆及專用夾具；工序13去毛刺；工序14檢查；、工序尺寸及公差軸承座零件材料為HT200鋼，硬度為HBS 230—250，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)。根據(jù)原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的工序尺寸、機械加工余量如下： A. 確定被吃刀量：ap= mmB. 確定進給量：根據(jù)《工藝手冊》表85確定，選用f= 2mm/rC. 計算切削速度：根據(jù)《工藝手冊》表86，選用v=D. 確定主軸主軸轉(zhuǎn)速：n=931r/min根據(jù)《工藝手冊》表107與931r/min相近的機床轉(zhuǎn)速為700r/min與1000 r/min，現(xiàn)選1000r/min，實際切削速度v=107 m/min。.E. 計算基本時間：按《工藝手冊》表832，l=12 mm，=2 mm，=0 mmt== min+0..023 +0內(nèi)圓A. 確定被吃刀量：ap= mmB. 確定進給量：根據(jù)《工藝手冊》表85確定，選用f=~，所以選用f=C. 計算切削速度：根據(jù)《工藝手冊》表86，選用v=~,所以選用 v=2m/s
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