【文章內(nèi)容簡介】 = δz =△= (Lm2)=［（1+ ）Ls(～)△] =［（1+)60－（）] =15177。 △= δz =△= (lm3) =［（1+)15+（）] =Φ20 △= δz =△=(lm4)=［（1+ ）ls+(～)△] =［（1+)20+（）]=②型腔深度和型芯高度尺寸的計算15177。 △= δz =△=型腔深度(Hm)=［（1+ ）HsX△] =［（1+ ）] =20177。 △= δz =△=型芯高度(lm)=［（1+ ）hs+x△] =［（1+)22+（）] =③中心距尺寸的計算因為：Cm=（1+ ）Cs所以:標注制造公差后的：：Cm177。δz=（1+ ）Cs177。δz 90177。 △= δz=△=Cm=（1+ ）Cs177。δz =（1+)90177。 =177。 冷卻系統(tǒng)設計 冷卻水體積流量查表91成型PC塑料的模具平均工作溫度為235℃，用常溫20℃的水作為模具冷卻介質(zhì)，其出口溫度為60℃，每次注射質(zhì)量m=，注射周期 30s 。查表92，取ABS注射成型固化時單位質(zhì)量放出去熱量△h=10冷卻水的體積流量計算如下：V=nm△h/60pCp(t1－t2) [1]式中：V—— 所需冷卻水的體積，m179。/min； m—— 包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的每次注入模具的塑料質(zhì)量； n—— 每小時注射次數(shù)； p—— 冷卻水在使用狀態(tài)下的密度，1000kg/m179。； Cp—— 冷卻水的比熱容，4187J/（kg℃） t1—— 冷卻水出口溫度， t2—— 冷卻水入口溫度， △h——從熔融狀態(tài)的塑料進入型腔時的溫度到塑料冷卻脫模溫度為止，塑料所放出的熱焓量。代入上式得：V=1Om179。/min 冷卻管道直徑的確定根據(jù)冷卻水體積流量V查表9—3[1]可初步確定冷卻管道的直徑。從表中可以看出，生產(chǎn)該塑件所需的冷卻水體積流量V很小，在設計時可以不考慮冷卻系統(tǒng)設計。所以冷卻賄賂所需的總表面積、冷卻回路的總長度等無需計算。但該塑件生產(chǎn)批量大，為了降低冷卻時間，縮短成型周期，根據(jù)生產(chǎn)率，可以在模板上設計幾根冷卻水管，以便于在生產(chǎn)中靈活調(diào)整和控制。因此查表93經(jīng)驗表格，初步確定冷卻管道直徑為8 mm.。因此，開關成型模具冷卻系統(tǒng)的冷卻水道直徑取 8mm 。 冷卻系統(tǒng)結構型腔冷卻水道結構。型腔的冷卻是由定模板上的兩條8 mm的冷卻水道完成的，如圖5所示。圖5 導向機構的設計導向機構是保證動模與定?；蛏夏Ｅc下模合模時正確定位和導向的重要零件。其主要零件是導柱和導套。 導向機構的主要作用(1) 定位作用，為避免模具在裝配時，因方向搞錯而損壞成型零件，并在模具閉合后，使型腔在工作過程中能保持正確的形狀和位置，確保塑件壁厚的均勻性。(2) 導向作用，在動模向定模閉合行進中，導向機構應首先接觸、引導動模、定模沿準確的方向和位置閉合，避免凸模偏離型腔而發(fā)生事故。(3) 承受一定的側壓力，高壓塑件熔體注入型腔時，會產(chǎn)生單向側壓力?；蛘哂捎谛颓粋让娌粚ΨQ、模具重心與分型面成型的幾何中心不一致會產(chǎn)生較大的側壓力，均須由合模導向機構來承擔，但當單向側壓力過大時，需增設錐面定位機構來承擔。(4) 支撐定模型腔板或動模推板，對于雙分型面注射模，導柱還需支撐型腔板的重力，也對此板導向和定位，對于脫模機構中設置的導柱，也有此種功能。 導向機構的設計原則導柱應合理分布在模具邊緣空間位置，其中心至模具型腔應有足夠的距離，以保證更好地起到定位導向作用，以便凸，凹模加工容易。對大型模具導向機構的設計原則如下：(1) 導柱（或導套）應布置在距離型腔較遠的四周處，并保證導套邊緣有足夠的強度和剛度。(2)導柱壓入部分與有效滑動部分的直徑的公稱尺寸一致時。公差配合應符合間隙配合公差要求。(3)導柱要有足夠的耐磨性，硬度要求高，而導套要選擇硬度低的材料。(4)為了取出塑件的方便。導柱應安裝在定模上，導套安裝在動模上。(5)導柱臺肩可防止導柱拔出，起止退作用，臺肩應埋在凹坑里其斷面應與固定板平面在同一平面上，以防止導柱與固定板有相對移動，由定模板（或墊板）壓緊。(6)導柱有效長度上的滑動部分必須制作油槽，以促進潤滑和積存灰垢。(7)導柱與導套有一定的配合公差。 導柱和導套的設計 本設計的導柱為帶頭導柱，材料選用T8A。熱處理方法為，淬火處理，硬度達到HRC56～60。設計的導柱如圖6所示： 圖6①在穿透的導向孔中，除了按其直徑大小，需要一定長度的配合面外，其余部分孔徑可以擴大，以減少精加工面并改善其配合狀況；②導套的結構如圖7所示；圖7③為使導柱較順利進入導套孔。④材料跟導柱一樣采用T8A淬硬到HRc50～55 脫模機構的設計塑料制品注射成型并在模腔中冷卻固化后并開啟模具，將制品從模體中推出，是靠模具推出機構的動作來實現(xiàn)的。在本次模具設計中采用較簡單的推桿推出的形式。推出機構的設計要求如下：①設計推出機構時應盡量使塑件留于動模一側；②塑件在推出過程中不發(fā)生變形和損壞；③不損壞塑件的外觀質(zhì)量；④合模時應使推出機構正確復位；⑤推出機構應動作可靠。此設計采用推出機構中最簡單、最常見的形式——推桿推出機構。推桿的自由度較大，而且推桿截面大部分為圓形，制造、修配方便，容易達到推桿與模板或型芯上推桿孔的配合精度，推桿推出時運動阻力小，推出動作靈活可靠，推桿損壞后也便于更換。 模架的選擇 確定模架組合形式根據(jù)以上分析，該制件采用一模一腔，采用點澆口，因此可以選用A2 模架。 確定型腔側壁厚度和支承版厚度型腔壓力的大小與注射壓力、流道結構、塑件結構等因素有關，為了生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品。根據(jù)以上分析，型腔在分型面上投影尺寸為180mm51mm，即長度l=180mm。根據(jù)表73模版的側壁厚度經(jīng)驗公式可得：S=l+17=53mm由于l＞100mm，實際模版的壁厚為（～）S，即（～）mm，初選取S=46mm。支承板厚度查表74，由于b=51mm＜102mm，所以支承板厚度：h=（～）l=(～)mm（1）計算型腔模板周界型腔模板的長度：L=180+2S=272mm型腔模板的寬度：N=51+2S=143mm（2）模板周界尺寸根據(jù)上面計算模板周界尺寸，查GB/T12556—1990標準模板的尺寸，將計算出的數(shù)據(jù)向標準尺寸“靠攏”修整。確定周屆尺寸為160mm315mm。 確定模板厚度塑件高度為15mm，型腔設計在定模一側，型腔深度大于20mm即可，按標準尺寸修整。 選擇模架類型根據(jù)已經(jīng)確定下來的模具周界尺寸，模具外形尺寸為長L=300mm、寬B=180mm、高H=200mm[4]。根據(jù)以上分析，成型開關制件初選SYS30型號的立式注射機，設備主要參數(shù)如表3所示。校核所選模架與注塑機之間的關系，如表3所示。模架與注塑機之間關系校核（表3）設備參數(shù)模架規(guī)格校核結論最大開合模行程（mm）80取件所需空間（mm）50適合最大模厚（mm）200模具閉合高度（mm）200適合最小模厚（mm）70 相關參數(shù)的校核依據(jù)最大鎖模力進行校核。當熔體充滿模腔時，注射壓力在模腔內(nèi)所產(chǎn)生的作用力會使模具沿分型面脹開，為此，注射機的鎖模力必須大于模腔內(nèi)熔體對動模的作用力，以避免發(fā)生溢料和脹?，F(xiàn)象。 ①單個塑件在分型面上投影面積A1。 A1≈9000mm178。②成型時熔體塑料在分型面上投影面積A。由于塑件是采用一摸一件的模具結構，所以A=A1≈9000mm178。③成型時熔體塑料對動模的作用力F。F≈290KN根據(jù)鎖模力必須大于模腔內(nèi)熔體對動模的作用力的原則查表52，選擇SYS30型號的螺桿式注射機。模具裝配圖如圖11所示，其工作原理如下: 當模具處于閉合狀態(tài)時,注塑機噴嘴與被定位環(huán)固定的澆口襯套對接將熔融塑料注射到模具型腔約100%時停止注射,熔體充滿整個模具型腔后,在保壓冷卻階段對塑料進行保壓。當塑料冷卻完畢,然后注射機合模系統(tǒng)帶動動模后退，被推件固定板固定的推件板就相對前移，推動動模板前移實現(xiàn)模具的打開，在此過程中型腔跟著動模板上移，制品包裹在型芯上隨定模板一起下移至一定距離后，頂桿接觸制品推動制品脫落，同時拉料桿將冷料穴內(nèi)的凝料拉斷，使制品自動脫落。完成后，模架在合摸裝置的帶動前移，通過導柱與導套的定位實現(xiàn)模架的對齊，然后通過復位桿是模具閉合，之后就是下一個循環(huán)。1定位環(huán) 2 澆口襯套 3上模板 4 導套 5 導柱 6動模板 7 定模板 8 復位桿 9 支撐板10墊塊 11 推件固定板 12推件板 13 丅模座 14 定位螺釘 15 緊固螺釘 16 頂桿 17彈簧 18 拉料桿 19 型芯 20 緊固螺釘 21 凹模緊固螺釘 22 凸模緊固螺釘 23 冷卻水道圖8模架裝配圖6．Pro/E在模具設計中的應用啟動Pro/E，單擊“文件”工具欄中的“新建”按鈕，在“類型”選項組中點選“零件”單選項，在“子類型”選項組中點選“實體”單選鈕，在名稱中輸入“sujian”，取消對“使用缺省模板”復選框的勾選，單擊“確定”按鈕，彈出“新文