【文章內(nèi)容簡介】 以及塑件外觀的要求，而且分型面處所產(chǎn)生的飛邊應容易修整加工。2．考慮注射機技術(shù)規(guī)格1）. 考慮鎖模力盡可能減少塑件在分型面上的投影面積。模具的分型面尺寸在保證一定的型腔不溢料邊距的情況下，盡可能減小分型面接觸面積，從而可以增加分型面的接觸應力，防止溢料，并簡化分型面的加工。2）. 考慮模板間距3．考慮模具結(jié)構(gòu) 1）. 盡量簡化脫模部件A． 為便于塑件脫模，應使塑件在開模時盡可能留與動模部分，盡可能使塑件與定模之間一定的結(jié)合力，而不要把塑件與模具結(jié)合力都放到動模部分。 B．應盡量避免側(cè)抽芯機構(gòu)2）. 應盡量方便澆注系統(tǒng)的布置3）. 便于排溢。為了有利于氣體的排出，分型面應可能與料流的末端重合。4）. 便于嵌件的安放。5）. 模具總體結(jié)構(gòu)簡化，盡量減少分型面的數(shù)量，盡量采用平直分型面。 4．考慮模具制造難易性。二）、澆注系統(tǒng)的確定 澆注系統(tǒng)一般由主流道，分流道，澆口和冷料穴組成。澆注系統(tǒng)的設(shè)計正確與否直接影響著注射過程中的成型效果和塑件質(zhì)量。在設(shè)計澆注系統(tǒng)時應注意以下幾個原則：1） 根據(jù)塑件的形狀和大小以及壁厚等因素，并結(jié)合選擇分型面的形式選擇澆注系統(tǒng)的形式及位置。2） 根據(jù)所確定的塑件型腔數(shù)設(shè)計合理的澆注系統(tǒng)布局。3） 應根據(jù)所選用塑件的成型性能，特別是它的流動性，選擇澆注系統(tǒng)的截面積和長度，并使其圓滑過渡以利于物料的流動。4） 應盡量可能地縮短物料流程和便于清除料把，以節(jié)省原料，提高注射效率。5） 排氣良好。1． 主流道設(shè)計1） 主流道的結(jié)構(gòu)設(shè)計主流道是連接注射機噴嘴與分流道的一段通道，通常和注射機噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，帶有一定的錐度，其主要設(shè)計要點為：A． 為了便于澆注凝料從主流道中取出，主流道采用α=2176。~6176。左右的圓錐孔。對流動性差的塑料也可取得稍大一些，但過大則容易引起注射速度緩慢，并容易形成渦流。B． 澆口套與塑件注射區(qū)直接接觸時，其出料端端面直徑D應盡量選的小些。如果過大，即澆口套與型腔的接觸面積增大，模腔內(nèi)部壓力對澆口套的反作用力也將按比例增大，到一定程度時澆口套則容易從模體中彈出。C． 澆口套的材料應選用優(yōu)質(zhì)鋼T8A，并應進行淬硬處理，為了防止注射機噴嘴不被碰撞而破壞，澆口套的硬度應低于注射機噴嘴的硬度，以增加內(nèi)壁的耐磨性，并減少注射中的阻力。圓錐孔大端應該有γ=1176。~2176。的過渡圓角，以減少料流在轉(zhuǎn)向時的流動阻力。D． 澆口套與注射機噴嘴頭的接觸球面必須吻合。由于注射機嘴頭是球面，半徑SR是固定的，所以為使?jié)部谔锥嗣娴陌记蛎媾c注射機噴嘴的端凸球接觸良好，一般地其半徑Sr=SR+（~1）mm，而圓錐孔的小端直徑d則應大于噴嘴的內(nèi)孔直徑d1，即d=d1+（~1）mm，端面凹球面深度L2取3~5mm。球面與主流道孔應以清角連接，不應有倒拔痕跡，以保證主流道凝料順利脫模。E． 定位圈是模體與注射機的定位裝置，它保證澆口套與注射機的噴嘴對中定位，定位圈的外徑D1應與注射機的定位孔間隙配合。~，定位圈厚度5~10mm，即小于注射機定位孔的深度。F． 澆口套端面應與定模相配合部分的平面高度一致。G． 在可能的情況下澆口套長度L應盡量的短，L越大其壓力損失越大，使物料降溫過大，影響注射成型。主流道盡量不采用分級對接形式。其結(jié)構(gòu)形式如下： 取主流道圓錐角α=4176。，內(nèi)壁粗糙度Ra=，Sr=10+1=11，L2=4mm，L1=10mm，D1=120mm，d=6mm V1=（1/2）*（4/3）*R*R*R*∏ =（1/2）*（4/3）**11*11*11= V2=（1/3）*d*d*h*∏ =（1/3）**6*6*38 =2）. 澆注套的設(shè)計由于主流道要與高溫塑料及噴嘴接觸和碰撞，所以需要選用優(yōu)質(zhì)鋼材（如T8A）單獨加工和熱處理（硬度為53~57HRC），或用45，50，55等表面淬火（大于55HRC）。 其結(jié)構(gòu)形式如下圖：分流道的設(shè)計1）. 在滿足注射成型工藝的前提下，分流道的截面積應盡量的小。但分流道的截面積過小會降低注射速度。使填充時間延長，同時可能會出現(xiàn)缺料、焦燒、皺紋、縮孔等塑件缺陷，而分流道過大則增大冷凝料的回收量，并延長了物料的冷卻時間。一般來說，在注射完成后，分流道的冷卻時間應比型腔中塑件的冷卻時間要短，才不影響注射時的效率。因此在設(shè)計是應用較小的截面積，以便與在試模是為必要的修正留有余地。2）. 在可能情況下，分流道的長度應盡量地短，以減少壓力損失，避免模體過大影響成本如果分流道較長時，應在其末端設(shè)置冷料穴，防止冷料和空氣進入模腔。3）. 在分流道上的轉(zhuǎn)向次數(shù)盡量少，在轉(zhuǎn)向處應圓滑過渡，不能有尖角。這樣就減少壓力損失，有利于物料的流動。4）. 分流道的內(nèi)表面不必要求很光，這樣可以在分流道的磨擦阻力下使物流外層的流動小些，使其分流道的冷卻皮層固定，有利于對熔融塑料的保溫。5）. 分流道斷面形狀及尺寸大小，應根據(jù)塑件的成型體積、塑件壁厚、塑件形狀、所用塑料工藝特性、注射速率、分流道長度等因素來確定。從減少散熱面積考慮分流道的截面宜采用圓形；從壓力損失考慮，由于在同等斷面積時圓形比正方形的短，因此料流阻力小，壓力損失也小。2． 澆口設(shè)計根據(jù)塑件的流動性采用點澆口。其主要優(yōu)點如下：1）.由于點澆口的截面積尺寸較小，一般d=~2mm，當熔料通過時，有很高的剪切率和摩擦，產(chǎn)生熱量，提高熔料的流動，從而能獲得外形清晰，表面光澤的塑料制品。2）.塑料制品的澆口在開模的同時即被拉斷，澆口痕跡呈圓點狀不明顯，所以點澆口可開在塑件的表面及任何位置，并不影響制品的外觀。3）.點澆口一般開在塑件頂部，因其注射流程短，拐角小，排氣條件又好，因此很容易成型。4）.適用于外觀要求較高的殼類或盒類塑件的單型腔模、多型腔模等各種模具，使用比較廣泛。A．點澆口的結(jié)構(gòu)形式如裝配圖：B．澆口位置的選擇 澆口位置開設(shè)正確與否，對塑件質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口位置是提高塑件質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)。在確定澆口位置時，應遵循以下原則： 1）、澆口應開在能使型腔各個角落同時充滿的位置。 2）、澆口應設(shè)在制品壁厚較厚的部位，以利于補縮。 3）、澆口的位置選擇應有利于型腔中氣體的排除。 4）、澆口的位置應選擇在能避免制品產(chǎn)生熔合紋的部位。 5）、對于帶細長型心的模具，宜采用中心頂部進料方式，以避免沖擊變形。 6）、澆口應設(shè)在不影響制品外觀的部位。 7）、不要在制品中承受彎曲載荷或沖擊載荷的部位設(shè)置澆口。3． 冷料穴的設(shè)置 冷料穴一般設(shè)置在主流道的末端，即主流道正對面的動模板上或處于分流道的末端。它的作用是用來儲存注射間隙，噴嘴前端由散熱造成溫度降低而產(chǎn)生的冷料。在注射時，如果它們進入流道，將堵塞流道并減緩料流速度；進入型腔，將在塑件上出現(xiàn)冷疤或冷斑。影響塑件質(zhì)量。同時在開模時，冷井又起到將主流道的凝料從澆口套中拉出的作用。冷料穴的直徑應大于主流道的大端直徑，其長度約為主流道的大端直徑，這樣有利于物料的流動。 排氣系統(tǒng)設(shè)計在注射成型過程中，模具內(nèi)除了型腔和澆注系統(tǒng)中原有的空氣外，還有塑料手熱或凝固產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體，這些氣體若不能順利排出，則可能因填充時氣體被壓縮而產(chǎn)生高溫，引起塑件局部炭化燒焦，或產(chǎn)生氣泡，或使塑件熔接不良而引起缺陷。注射模的排氣方式，大多數(shù)情況下是利用模具分型面或配合間隙自然排氣。三）、成型零件的設(shè)計與計算 在設(shè)計成型零件時，一般應考慮如下問題。 1）　應盡量保證注射塑件的外觀完整性，使其外表表面美觀，避免尖角、毛邊、飛刺等損傷人體的情況出現(xiàn)。 2）　應使成型零件的加工工藝簡單合理，最省時省力，并能達到必要的裝配精度。 3）　成型零件應有必要的制造和裝配的基準面，力求裝配時定位可靠，方便、快捷。 4）　相互配合的部分應盡量減少配合面，以便于制造和裝配 5）　局部嵌件應便于修復和更換。 6）　應使塑件在使用時方便、簡捷。 7）　成型零件應具有足夠的強度和剛度。凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計采用整體式結(jié)構(gòu)，有較高的強度和剛度，且不易變形，塑件上不會產(chǎn)生拼?？p痕跡。凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計采用整體裝配式凸模結(jié)構(gòu)，將凸模單獨加工后與動模板進行裝配而成。成型零件尺寸的計算 1)、型腔尺寸的計算 A．型腔徑向尺寸的計算 Lm =〔Ls（1+s）—xΔ〕 式中： Lm — 型腔的最小基本尺寸（mm） Ls — 塑件的最大基本尺寸（mm）Δ— 塑件公差S — 塑件平均收縮率（%）x — 綜合修正系數(shù)（考慮塑料收縮率的偏差和波動，成型零件的磨損等因素），塑件精度高，批量大，取x=3/4。δz — 模具制造公差，一般為（1/3~1/6），取1/3Δ。查表64 %~%。 平均收縮率 S=(%+0. 03%)/2=%因此 Lm =〔184（1+）—*3/4〕 =（—） = B．型腔高度尺寸的計算 Hm =〔Hs（1+s）—xΔ〕式中 Hm — 型腔的高度最小基本尺寸（mm） Hs — 塑件的高度最大基本尺寸（mm）Δ— 塑件公差S — 塑件平均收縮率（%）x — 綜合修正系數(shù)（考慮塑料收縮率的偏差和波動，成型零件的磨損等