【文章內容簡介】 焊點長度為 10mm，焊點間距 200mm，組立焊時只焊上部角焊縫，下部不焊。每條縫的上、中、下部各設置弧形板一塊，上部 距壁板頂面40mm，下部距壁板底面 200mm。 5）弧形板材質盡量與壁板材質相同，圓弧半徑與罐壁內側半徑相同，材料厚度10mm，長 800mm~1000mm，寬 140mm，可用邊角 料制作?；⌒伟寰唧w尺寸見圖所示。 為 6）壁板圍設時，留兩條活口，活口應均勻分布在罐壁圓周上?；羁诖罱硬糠珠L度 100~200mm。 7）壁板組立完畢后即可進行縱焊縫的焊接，焊接完畢后，用氣割割去弧形板，將焊疤清理干凈。當有較大的弧坑時，應進行補焊，然后磨平。 8）壁板焊接之后，應保證相臨兩塊板的上口水平偏差為 2mm，整個圓周上任意兩點水平的允許偏差為 6mm。 9）壁板焊接和工裝安裝完畢后，即可進行罐體的頂升工作。 （ 5） 罐體提升 油罐拱頂安裝第二層壁板圍設及所有頂升裝置安裝 等工作進行完畢后，進行罐體的提升工作。 提升前應進行下列準備工作： 1）檢查提升裝置安裝是否符合要求； 2）脹圈安裝是否牢固可靠； 3）手拉葫蘆吊裝系統(tǒng)是否正常工作。 12 固定頂安裝 （ 1） 固定頂安裝前，應按規(guī)范的要求檢查包邊角鋼的半徑偏差。 圍板立縫圓弧板組裝示意圖 A AA 剖面 弧形板 新圍板 待頂升壁板 （ 2） 罐頂支撐柱的鉛垂允許偏差，不應大于柱高的 ％，且不大于 10mm。 （ 3） 頂板應按畫好的等分級對稱組裝。頂板搭接寬度允許偏差為177。 5mm。 （ 4） 油罐拱頂安裝時，先安裝油罐頂層壁板，再安裝包邊角鋼，然后安裝拱頂胎架和拱頂，最后安裝拱頂附件。 （ 5） 包邊角鋼的組裝 拱頂安裝前先安裝頂層壁板（見 壁板安裝），然后進行包邊角鋼的安裝，安裝尺寸及焊接嚴格按圖紙要求進行。 （ 6） 胎架制作 胎架由環(huán)向構件、長徑向構件、短徑向構件和臨時支柱等組成，環(huán)型構件、徑向構件的節(jié)點安裝理論線與蒙皮下表面吻合。 蒙皮的組裝按施工圖說明進行。采用“人”字形排版方式，在安裝前先進行排版。 13 油罐附件安裝 油罐附件包括罐頂附件、盤梯組件、罐壁加強圈、液位計、溫度計安裝管、進油口、出油口、人孔、罐外液位計安裝孔等。 盤梯安裝 油罐壁板安裝到第 2 層時進行盤梯的安裝，盤梯組件包括平臺、中間轉向臺、支撐架、踏步安裝板、踏步和欄桿等 。 （ 1） 在罐壁上劃出盤梯平臺、角鋼支撐的安裝定位線。 （ 2） 安裝罐頂盤梯平臺和角鋼支撐。 （ 3） 在角鋼支撐上劃出踏步安裝板的定位線，然后安裝踏步安裝板。 （ 4） 在踏步安裝板上劃出踏步和欄桿的安裝定位線，依次安裝踏步和欄桿。安裝隨壁板的安裝同時進行。 （ 5） 當盤梯安裝到壁板第 3層時，安裝盤梯中間休息平臺。 罐壁加強圈安裝（ D50 D503) 罐頂安裝前將加強圈應放入罐底上，當罐壁安裝到第 3 層時，在第 2 層壁板外側安裝罐壁加強圈。安裝前，在壁板上劃出安裝定位線，然后按排版圖安裝。 14 油罐焊接技術要求 一般要求 （ 1） 焊接材 料應具備出廠質量合格證書。 （ 2） 明確母材、焊接材料、焊縫級別及接頭坡口型式、結構型式。 （ 3） 焊接材料應有符合工藝要求的焊接材料貯存場所及烘干設施。并嚴格按照公司焊接材料的保管、烘干、發(fā)放及回收制度執(zhí)行。 （ 4） 焊接工藝必須按照合格的焊接工藝執(zhí)行。 （ 5） 焊接采用手工電弧焊，焊條牌號 J422。 （ 6） 焊接人員必須持證上崗，并具備與從事的焊接工作相應的合格項目。 焊接順序 （ 1） 焊接接頭型式及尺寸必須按圖施工，縱、環(huán)焊縫要求全焊透。角焊及搭焊的焊縫高為被焊件較簿板的厚度。焊接結束后，將內壁的毛刺、焊疤等清除干凈并將表面打磨平滑。 （ 2） 中輻 板焊接時，應先焊短焊縫，后焊長焊縫。初層焊道應采用分段焊或跳焊法。 （ 3） 弓形邊緣板的焊接，首先焊靠外緣 300mm 部位的焊縫。在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完后且邊緣板與中輻板之間的收縮縫施焊前，應完成剩余的邊緣板對接焊縫的焊接和中幅板的對接焊縫。 （ 4） 弓形邊緣板對接焊縫的初層焊，宜采用焊工均勻分布，對稱施焊方法。 （ 5） 收縮縫的第一層焊接，采用分段退焊或跳焊法。 （ 6） 非弓形邊緣板的罐底不宜留收縮縫。 （ 7） 罐底與罐壁之間連接角焊縫焊接，應在底圈壁板縱焊縫焊完后施焊，并由數(shù)對焊工從罐內、外沿同一方向進行分段焊接，初層的焊道，應采用分段退 焊或跳焊法。 （ 8） 罐壁的焊接，應先焊縱向焊縫，后焊環(huán)向焊縫。當焊完相鄰兩圈壁板的縱向焊縫后，再焊其間的環(huán)向焊縫。焊工應均勻分布，并沿同一方向施焊。 （ 9） 罐壁 縱環(huán)焊縫外側焊完后， 罐 內側 焊縫 清根，砂輪 機 打磨至 有 光澤，經檢查符合要求以后再施焊。 （ 10） 頂板與包邊角鋼焊接時，焊工應對稱均勻分布，并應沿同一方向施焊。 （ 11） 固定頂頂板應焊內側焊縫，后焊外側。徑向的長焊縫，宜采用隔縫對稱施焊方法，并由中心向外分段退焊。 15 焊縫無損探傷及嚴密性試驗 （ 1） 從事油罐焊縫無探傷人員必須有國家有關部門頒發(fā)的并與其工作相適應的資格證書。 （ 2） 罐底的焊縫應采 用真空箱法進行嚴密性試驗，試驗真空度不低于 53KPA，無 滲漏為合格。 （ 3） 厚度大于或等于 10mm 的罐底邊緣板，每條對接焊縫的外端 300mm 范圍內，應進行射線探傷；厚度小于 10mm 的罐底邊緣板，每個焊工施焊的焊縫，應按上述方法至少抽查一條。 （ 4） 底板三層鋼板重疊部分的搭接接頭焊縫的根部焊道焊完后，在沿三個方向各200mm 范圍內，應進行滲透探傷，全部焊完后，應進行滲透探傷或磁粉探傷。 （ 5） 罐壁的縱向焊縫，底圈壁板當厚度小于或等于 10mm，應從每條縱向焊縫中任取 300mm 進行射線檢測。 （ 6） 其他各圈壁板，每一焊工焊接的每種板厚（板厚差不大于 1mm 時可視為同等厚度） ,在最初焊接的 3m 焊縫的任意部位取 300mm 進行射線探傷。以后不考慮焊工人數(shù)，對每種板厚在每 30m 焊縫及其尾數(shù)內的任意部位取 300mm 進行射線探傷。 （ 7） 當厚度小于或等于 10mm，底圈壁板探傷部位中的 25%應位于 T 字焊縫處，其他各圈壁板，射線檢測部位的 25%應位于 T字焊縫處。 （ 8） 罐壁環(huán)向對接焊縫，每種板厚（以較薄的板厚為準），在最初焊接的 3m 焊縫的任意部位取 300mm 進行射線探傷。以后對于每種板厚，在每 60m 焊縫及其尾數(shù)內的任意部位取 300mm進行射線探傷。上述檢查均不考慮焊工人數(shù)。 （ 9） 除丁字焊縫外，可用超聲波探傷代替射線探傷，但其中 20%的部位應采用射線探傷進行復驗。 （ 10） 射線探傷或超聲波探傷不合格時，應在該探傷長度的兩端延伸 300mm 作補充探傷，但缺陷的部位距離底片端部或超聲波檢查端部 75mm 以上者可不再延伸。如延伸部位的探傷結果仍不合格時，應繼續(xù)延伸進行檢查。 16 罐體組裝幾何形狀和尺寸檢查 罐壁組裝焊接后，幾何形狀和尺寸，應符合下列規(guī)定： （ 1）罐壁高度的允許偏差，不應大于設計高度的 %。 （ 2）罐壁鉛垂的允許偏差，不應大于罐 壁高度的 %，且不應大于 50mm。 （ 3）罐壁的局部凹凸變形，應符合規(guī)范的要求。 （ 4）底圈壁板內表面半徑的允許偏差，應符合規(guī)范的要求。 （ 5）罐壁上的工卡具焊跡，應清除干凈，焊疤應打磨平滑。 （ 6）罐底焊接后，其局部凹凸變形的深度，不應大于變形長度的 2%，且不應大于50mm。 （ 7）固定頂?shù)木植堪纪棺冃?，應采用樣板檢查，間隙不得大于 15mm。 17 油罐充水試驗 （ 1） 充水試驗，應在所有附件及其它與罐體焊接的構件全部施工完后進行。 （ 2） 充水試驗前，所有與嚴密性試驗有關的焊縫，均不得涂刷油漆。 （ 3） 充水試驗，應檢查下列內容： a .罐底嚴密性； ； c .拱頂?shù)膹姸?、穩(wěn)定性及嚴密性； d .基礎的沉降觀測； （ 4） 充水試驗用水應使用 潔凈 水； （ 5） 充水試驗的檢查項目、試驗方法及合格標準： 試驗項目 試驗方法 合格標準 罐底強度及嚴密性試驗 充水試驗，觀察基礎周邊 無滲漏為合格 罐壁板強度及嚴密性試驗 充水至設計最高液面，保持 48h 無滲漏、無異常變形為合格 固定頂?shù)膹姸燃皣烂苄栽囼? 罐內充水至設計最高液面下 1m ，將所有開孔 封閉，緩慢充水升壓，當升至試驗壓力時，暫停充水，在罐頂涂以肥皂水檢查，試驗后立即將罐頂開孔打開，與大氣相通，恢復常壓 ① 罐頂無異常變形 ② 未發(fā)現(xiàn)焊縫滲漏為合格 固定頂?shù)?