【文章內(nèi)容簡介】 壓到 6遍時，量測一次壓實度，作好記錄，并取樣作干密度、孔隙 率試驗，也作好記錄，然后繼 續(xù)碾壓到 8遍時，又作一次干密度、孔隙率試驗，同樣作好記錄。同樣再碾壓到 10遍時，再作一次干密度、孔隙率試驗，作好記錄。第一層碾壓完成后，根據(jù)鋪料厚度，壓實度和所測干密度、空隙率，在現(xiàn)場邀請設計、監(jiān)理人員參加和施工單位技術人員共同探討，研究上述工序中的有關問題，并對鋪料厚度、加水量、碾壓遍數(shù)作適當?shù)恼{(diào)整，直到達到或超過設計要求的干密度為止，并讓業(yè)主、監(jiān)理、設計滿意為止。當?shù)谝粚舆_到設計要求后，按相同方法鋪第二層作試驗。 反濾料Ⅰ試驗： 反濾料Ⅰ松鋪厚度 40cm和 45cm，寬度 6m，由 20t自卸汽車按前進法卸料 ，推土機按前進法平料，只允許小粒徑石料占據(jù)大粒徑石料的位置，不允許大粒徑石料占小粒徑石料的位置。用 20t自行式振動平碾碾壓 26遍，行駛速度 23km/h,并于碾壓 8遍時分別作壓實度、干密度、滲透系數(shù)率、干密度試驗，直到達到設計要求為止。 反濾料Ⅱ試驗 : 在鋪料前先將心墻粘土料在卸料及平料時滾落至反濾料Ⅱ區(qū)范圍內(nèi)大于 2cm以上石料用裝載機輔以人工清除。反濾料Ⅱ松鋪厚度 40cm和 45cm，寬度 6m，由 20t自卸汽車按前進法卸料，推土機按前進法平料，只允許小粒徑石料占據(jù)大粒徑石料的位置，不允許大粒徑石料 占小粒徑石料的位置。用 21t自行式振動平碾碾壓 26遍，行駛速度 23km/h，并于碾壓 8遍時分別作壓實度、干密度、滲透系數(shù)率、干密度試驗，直到達到設計要求為止。 混合料試驗： 混合料鋪層厚分三種，分別為 40cm、 45cm、 50cm，并嚴加控制。鋪料寬度 6m，用 20t自卸汽車從石料場（存料場）運到試驗場，按進占法卸料，推土機按前進法推料、平料。平料時大粒徑石料推至前緣底部，然后用細料填縫。平料后，在其表面充分加水，達到設計 15%和 20%的要求，用水表計量加水量，不能憑感覺少加或過量加水，用 20t自行 式振動平碾碾壓 68遍 ,同樣在碾壓到68遍時（行駛速度 23km/h），作壓實度、孔隙率、滲透系數(shù)率、干密度試驗，并作好記錄。 壩殼料試驗： 壩殼料鋪層厚分三種，分別為 60cm、 70cm、 90cm，并嚴加控制。鋪料寬度 6m，用 20t自卸汽車從存料場運到試驗場，按進占法卸料，推土機按前進法推料、平料。平料時大粒徑石料推至前緣底部，然后用細料填縫。平料后，在其表面充分加水，達到設計 15%和 20%（體積比）的要求，用水表計量加水量，不能憑感覺少加或過量加水，用 20t自行式振動平碾碾壓 68遍，同樣在碾壓到68遍時（行駛速度 23km/h），作壓實度、孔隙率、滲透系數(shù)率、干密度試驗，并作好記錄。 : 將上述各種堆石壩填料的運輸、卸料方式、平料方法、加水量、碾壓遍數(shù)、壓實度、干密度、孔隙率、滲透系數(shù)的每次試驗資料進行系統(tǒng)整理，繪制相關圖表，并根據(jù)試驗條件進行分析，得出結論，將施工中所必要的鋪料厚度、進料方式、平料方法、加水量、碾壓遍數(shù)、行進速度、壓痕尺寸等主要施工參數(shù)報監(jiān)理審批。當?shù)玫脚鷾屎螅诖髩翁钪r，必須嚴格遵照執(zhí)行，不任意修改。 斜坡的修坡、碾壓及坡面的保護等相關試驗資料同時報與 監(jiān)理審批后，施工時遵照執(zhí)行。 壩基開挖驗收合格，清理干凈，基礎找平后，即開始壩體填筑。 壩體填筑程序主要包括壩料挖裝、壩料運輸、卸料、灑水、攤鋪平整、振動壓實和質(zhì)量檢測驗收等工作。壩體填筑施工工藝流程見圖。 粘土心墻填筑施工工藝流程框圖 （ 1）雨季填筑 1） 土料填筑：根據(jù)施工條件采取適當措施，減少雨水滲入，縮短雨后停工時間。 2） 應加強氣象預報，提前最好防雨準備，正 確掌握雨前停工，雨后復工的時機。 3）為防止粘土料被雨水沖刷，粘土料盡量不安排在雨天填筑，周邊做好排水心墻的填筑面稍向上游傾斜，利以排泄雨水和避免局部積水，傾斜坡度可取 2%～ 4%。 4） 降雨來臨之前，應將已平整但未碾壓的松土層，用平碾快速碾壓形成光面，防止雨水滲入。 5）心墻填筑面的施工機械，雨前應撤離填筑面，停置于堆石料區(qū)。 6）做好壩面保護。下雨至復工前，嚴禁施工機械穿越和人員踐踏心墻料與反濾層。 7）雨后復工，首先人工排除心墻體表層局部積水。并視未壓實表土含水率情況，可分別旋耕犁、五鏵犁翻松、晾曬或 用推土機將其清除，至實測土料含水率不超過施工含水率的上限 1%即可。 8）土料施工，適當安排施工程序。在雨天心墻停工，填筑堆石料，晴天集中力量填筑心墻及相鄰的反濾料與過過渡料、堆石料。 9）堆石料雨季繼續(xù)施工，防止降雨期間重型汽車對泥結石路面嚴重破壞以及輪胎帶進泥沙污存料場裝料 料場裝料 上壩料運輸 壩外加水 上壩料攤鋪 灑水碾壓 質(zhì)量檢查驗收 下一個循環(huán) 填筑層 驗收 測量 立層厚標志桿 分區(qū)界線標定 染填筑壩料，并要保證汽車安全行駛。 （ 1）減少壩體沉降變形的措施 壩體強風化料的軟化系數(shù)小，飽和后強度損失大，對環(huán)境變化敏感，其濕化后對大壩變形有一定的影響，為減少運行期壩體的沉降變形，確保濕化變形在施工期完成，根 據(jù)現(xiàn)場實際情況擬采用三種方法： 1）上壩料在開挖料場和堆料場通過灑水，使強風化料提前濕潤軟化；備料場的摻配料在灑水后可不立即上壩，濕化一段時間后再上壩，在開挖料場灑水有困難時，可以在運輸?shù)淖孕盾嚿蠟⑺? 2）在靠近填筑作業(yè)面附近路邊設置專門的加水站加水。 3）上壩后碾壓前灑水，上壩料攤鋪好后采用 5T灑水車及壩面輻射灑水管灑水，按碾壓試驗確定的加水量嚴格灑水。 堆石壩的后期變形與堆石壩的起始密度有關，只有通過優(yōu)化爆破和填筑碾壓施工工藝，施工過程中加強對堆石體級配和密實度的檢測，確保填筑質(zhì)量，減少堆石體的孔隙率 ，提高堆石體的起始密度，以達到減少壩體后期沉降變形的目的。 （ 2）施工期壩體排水 本工程壩址區(qū)集雨面積較大，特別是雨季施工時遇暴雨天氣，集中水流容易對岸坡交接處，特別是上游墊層區(qū)產(chǎn)生較大的沖蝕，因此在壩體填筑期間，要高度重視坡面及岸坡的排水措施： 1）在壩區(qū)以外岸坡上開挖截水溝，將岸坡下泄的水流導向壩區(qū)以外，防止岸坡集中水流沖蝕填筑壩面。 2）在壩體的填筑過程中，始終保持上游坡面高于下游坡面，盡量避免壩面的集中水流流向墊層區(qū)。 3）在整個堆石壩施工期間，注意加強排水，使壩體下游側(cè)的水位始終低于上游側(cè)水位，防 止出現(xiàn)“反滲”現(xiàn)象，保護上游壩體的施工期安全。 帷幕灌漿 灌漿試驗主要有以下目的和要求： （ 1）、研究達到防滲目的所應具備的條件和采取的措施。 （ 2）、通過試驗提出合理可行的灌漿工藝及施工方法。應當采用的灌漿壓力、灌漿材料、漿液稠度、漿液變換、最優(yōu)水灰比等技術參數(shù)。 （ 3）、研究斷層破碎帶、巖溶洞穴、裂隙及溶蝕帶應采取的一些特別處理措施及鉆灌參數(shù)。 （ 4）、為驗證和為設計提供合理的孔距、排距依據(jù)。 （ 5）、提供各種地層、試區(qū)的耗材資料，估算灌漿用料數(shù)量，選定合理的 勞動組合。 （ 1）、鉆機 按施工進度計劃，大壩沿壩軸線輔設 8cm規(guī)格的鋼軌，配備 4臺 xy2pc150型鉆機將鉆機安裝在鋼軌之上，使其可沿灌漿軸線左右移動，在鉆孔之間左右來回移動循環(huán)鉆孔灌漿施工，充分提高機械的利用率。攔河壩安裝 3臺鉆機，確保攔河壩灌漿工程及時完工。 （ 2）、灌漿機、泥漿攪拌機、灰漿攪拌機等 攔河壩的灌漿，擬配置 2臺 2SNS中壓灌漿泵，其中， 1臺用于灌漿， 1臺用于輸送粘土原漿至專用沉漿池；配備泥漿攪拌機 2臺（電機 2臺，其中一臺備用）；配備 200L灰漿攪拌機 2臺； 配備30m揚程潛水泵 8臺。 （ 1）、施工放線 1）、根據(jù)設計灌漿平面布置，用 J2型經(jīng)緯儀定灌漿軸線和里程控制點。 2）、用自動安平水準儀精確測定高程，用鋼卷尺在軸線上進行精確丈量控制灌漿軸線里程。 ． 3）、根據(jù)各灌漿孔的里程和灌漿軸線控制里程，用鋼卷尺量定孔位。 4）、用自動安平水準儀測出各孔孔口高程，根據(jù)設計帷幕底線，計算實際鉆孔深度，并提交設計、監(jiān)理復核認可。 （ 2）、施工順序 帷幕灌漿單排孔布設，按照“先 I序孔，后Ⅱ序孔，再Ⅲ序孔”的施工順序，循序漸進，逐序加密的原則施工。 以 I序孔為先導孔，根據(jù)試驗孔施工情況，進一步確定防滲邊界和底界，并對灌漿設計參數(shù)作相應調(diào)整。各灌漿孔分壩土和基巖的，則首先進行基巖灌漿，再實施壩土部分的灌漿。 （ 3）、施工工序 1）、本工程采用灌漿方法根據(jù)設計要求確定，推薦采用“自上而下、分段造孔、分段灌漿、循環(huán)式灌漿法”。詳見《鉆孔灌漿工藝流程圖》或《灌漿工藝流程圖》。 2）、鉆孔壩土層采用無泵少許人工加水鉆進，基巖鉆進先下入套管，全部隔離壩土后可送水鉆進。 3）、非灌段必須下定向管，以保證鉆孔鉛直。鉆孔按規(guī)定順序統(tǒng)一編號。 4）、單元工程按地段劃分，沿 壩軸線布置的灌漿孔，以相鄰 10~20孔為一個單元。既有利于該單元灌漿孔結束后即可布設檢查孔，又符合每個單元必須有一個檢查孔的原則，也有利于單元工程質(zhì)量評定 (根據(jù)監(jiān)理工程師及質(zhì)檢部門對單元劃分的規(guī)定執(zhí)行 )。 5）、檢查孔的編號應自左向右的原則編號，應以單元號相對應及灌漿孔的編號順序為依據(jù)。 （ 3）、鉆孔灌漿工藝流程 1）、根據(jù)設計圖紙進行實地測量放線布孔。鉆機安裝必須平穩(wěn)、牢固、立軸鉛直，并定期校對，確保鉆孔垂直。 2）、鉆機定位后，根據(jù)設計要求定開孔孔徑，一般開孔直徑為中 110mm，終孔直徑不小于中 75mm。 3）、根據(jù)設計孔深及孔內(nèi)情況，鉆孔須下護壁套管隔離不灌段或壩土，以防止孔壁坍塌或沖洗液大量漏失，提高施工進度，實施施工控制和保證造孔安全。 4）、為了冷卻鉆頭，潤滑孔壁，提高鉆進效率，鉆孔應用適量送水鉆進或采用孔口注水的方法鉆進。基巖優(yōu)先采用小口徑金鋼石鉆頭，壩土采用合金鉆頭鉆進， 以保證孔壁光滑?；鶐r每一灌漿段灌前均作沖洗，沖洗壓力采用灌漿壓力的 80％，以避免巖粉堵塞裂隙。對破碎帶及夾泥層嚴格控制送水量，避免孔壁坍塌填埋灌段，影響鉆進速度和灌漿質(zhì)量。 5）、本工程采用自上而下分段灌漿，分段長度為 5～ 6m，特殊情況 (指坍孔嚴重和孔口不回水等情況 )下適當縮減成 3— 4m。 6）、造孔采用自上而下分段造孔，鉆進中基巖部分允許送水鉆進，供水量按鉆進方法確定，鉆孔沖洗壓力按灌漿壓力的 80％確定，沖洗至回水清澈、肉眼觀察無明顯顆粒時結束，各段孔底殘留物不得超過 20cm。裂隙沖洗應沖至回水澄清后 10min結束，單孔沖洗時間要求不少于 30min，對回水達不到澄清要求的孔段，應繼續(xù)進行沖洗。沖洗完畢后，根據(jù)監(jiān)理工程師指示，采用“簡易壓水”、“單點法”、“五點法”進行壓水試驗，以取得灌漿前巖層透水性資料，以便選擇合理的起 始漿液稠度和預測合適的水泥用量。灌漿孔裂隙沖洗且壓水試驗結束后，立即進行灌漿，因故中斷 24h后，應重新進行沖洗工作。 7）、灌漿進程應保證連續(xù)不間斷。若因故間斷或停止灌漿，則應采取及時沖洗或掃孔復灌等措施，直至按閉漿標準要求正常結束。 8）、鉆孔終孔段灌漿結束后，根據(jù)灌漿孔段數(shù)的多少，采用導管法 (置換法 )或采用自下而上分段壓力灌漿法進行灌注封孔。結合部采用漿液濃度為 1： 1的水泥漿，壩土部分采用 1： 3的粘土水泥混合漿。利用導管法 (置換法 )封孔，即下入鉆桿距孔底 0． 5m處用機械灌漿進行壓力封孔，排除孔內(nèi)清水清漿 ，待濃漿溢出后方能結束封孔，若漿液下沉應繼續(xù)補漿封填，直至全孔封滿不再下沉為止。封孔結束后應在孔口留注標記，以備查考。 （ 4）、灌漿材料 1）、灌漿采用的普通硅酸鹽水泥，水泥標號不低于 ，灌漿所用水泥應保持新鮮，受潮結塊的不得使用，水泥出庫使用前應對質(zhì)量做出鑒定，合格后方可使用。 2）、灌漿用水應符合拌制用水的要求?？芍苯映樗畮鞄焖?jīng)沉淀后使用。 3）、本工程壩基灌漿設計灌漿漿液為純水泥漿，壩土為水泥粘土漿，比例為水泥 1粘土 2，可根據(jù)生產(chǎn)性試驗結果調(diào)整。未經(jīng)批準和認可不得使用摻合料。 4）、根據(jù)灌漿 需要，施工方可選用下列外加劑，其最優(yōu)摻量應通過試驗確定，并經(jīng)過建設單位批準。 速凝劑：硫酸鈉、三乙醇胺、氯化鈣、水玻璃等。 減水劑：葦漿廢液、鉻木素、磷酸鈉、焦磷酸鈉。 5）、制水泥漿時，水泥漿液的攪拌時間不得少于 3分鐘，水泥漿液自制備至用完的時間宜少于4小時。 6）、灌漿施工用的粘土料，開采前應對料場進行復查，并對粘土料作必要的分析試驗。 7）、制水泥粘土漿時，漿料必須稱重，粘土用濕法加工，經(jīng)沉淀后儲存于漿池中備用，使用時測定比重，計算出加入泥漿數(shù)量，再按配比計算加入水泥和水的用量，攪拌 3分鐘以上至均勻， 二次過濾方可用作灌漿，從制備到用完宜少于 2小時。 （ 5）、漿液濃度的配制及控制 根據(jù)招標文件，水泥漿的濃度按灌漿試驗確定的或監(jiān)理人批準的水灰比 (重量比 )施灌，根據(jù)其他類似工程的施工經(jīng)驗及招標文件要求，可選定為 5： 3： 2： 1： 0． 8： 0． 6：1等六個比級。漿液變換原則為： 1）、當灌漿壓力保持不變，注入率持續(xù)減少時或當注入率保持不變而灌漿壓力持續(xù)升高時，不得改變水灰比。