【文章內(nèi)容簡介】 車輛、灑水車灑水或利用就近水源灑水、 YZ16J壓路機、其它夯實機械（用于小范圍處理壓實）。 （ 4）施工放樣：在路基上恢復中線樁，直線段 1520 米設一樁，平曲線段每 1015 米設一樁，標出砂、礫石層邊緣的松鋪厚度和設計高程。（松鋪厚度為 3537cm） （ 5）摻配集料：本工程級配砂礫石底基層拌和采用路拌方式。 （ 1）集料過于干應事先灑水悶料，使集料中的含水量接進最佳值（最佳含水量 1%左右）（ 2）在拌和過程中，含水量必須滿足所需水份，拌和結(jié)束，集料含水量均勻，沒有粗細顆粒離析現(xiàn)象。 （ 6）運輸、攤鋪： ①運輸 a、集料裝車時，應控制每車集料的數(shù) 量基本相當。 b、同一料場供料的路段，由遠到近將集料按試驗數(shù)據(jù)要求的間距卸置于下承層上。卸料間距應嚴格掌握，避免集料過多或不夠，并且要求集料堆每隔一定距離留一缺口，以便施工。 c、集料在下承層上的堆置時間不宜過長。運送集料較攤鋪集料工序只宜提前 1至 2 天。 ②攤鋪 :本工程級配砂礫石底基層攤鋪采用人工攤鋪。 a、根據(jù)試驗段松鋪厚度進行掛線攤鋪。 b、集料攤鋪要求表面平整，并具有規(guī)定的路拱。 c、檢查松鋪材料的厚度，看其是否符合預計的要求。必要時進行減料或補料工作。 d、級配砂礫石底基層根據(jù)壓實機械性能采用一次鋪筑碾壓成形。 ④整形、碾壓 整形后的下基層，當混合料的含水量接近最佳含水量時，立即進行碾壓，直線段由兩側(cè)向路中心碾壓。碾壓時，后輪應重疊 1/2輪寬。后輪必須超過兩段的接縫處。后輪壓完路面全寬時，即為一遍。碾壓一直進行到要求的密 實度為止。一般需碾壓 68遍。壓路機的碾壓速度，頭兩遍以采用 ，以后用。 ⑤砂礫石下基層在碾壓時還應注意以下各點： a、路面的兩側(cè)，應多壓 23 遍。 b、碾壓的全過程應隨碾壓隨灑水，使其保持最佳含水量。 c、開始時，先穩(wěn)壓兩遍，及時檢測、找補， 同時發(fā)現(xiàn)砂窩或梅花現(xiàn)象應將多余的砂或礫石挖出，分別摻入適量的礫石或砂，徹底翻拌均勻，并補充碾壓，不能采用砂或礫石覆蓋處理。 d、碾壓中局部有“軟彈”、“翻漿”現(xiàn)象，應立即停止碾壓，待翻松晾干，或換填含水量合適的材料后再進行碾壓。 e、嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調(diào)頭和急剎車。 ⑥接縫處理 :a、橫向接縫：兩作業(yè)段的銜接處應搭接。第一段碾壓時留 米不進行碾壓，第二段施工時將前段留下的未壓部分，重新拌和，并與第二段一起碾壓。當天未壓實的可與第二天的混合料一起碾壓，必要時人工補水。 b、縱向接縫：應 當盡量避免縱向接縫，而在前一幅靠邊緣的 30左右難以壓實，形成一個斜坡。在攤鋪后一幅時應先將未完全壓實部分和不符合路拱要求部分挖松并補水拌和，待 后一幅混合料攤鋪后一起進行整平碾壓。 c、調(diào)頭處的處理：機械在已壓成的底基層調(diào)頭，可在準備用于調(diào)頭的 8— 10米面層上覆蓋塑料布，然后在上面覆蓋厚度約 10cm 的土，進行保護。 水泥穩(wěn)定砂礫基層施工工藝 基層施工采用流水作業(yè)法，使各工序緊密銜接，施工中盡量縮短從拌和到完成碾壓之間的延遲時間。 基層采用 20cm厚 5%水泥穩(wěn)定天然砂礫基層進行鋪筑并壓實，其密實度必須達到規(guī)范 要求。 （ 1）備料、拌制 水泥、砂礫等材料的顆粒組成和塑性指數(shù)均要滿足設計和規(guī)范要求。材料進場后分類有序地堆放在攪拌場內(nèi)。水泥堆放在水泥倉庫內(nèi)，各材料堆放處用掛標識牌進行標識。 混合料嚴格按配合比，采用廠拌法進行集中拌和。 在正式拌制混合料之前，先調(diào)試設備，進行試樣，使混合料的顆粒組成和含水量都達到規(guī)定的要求；每次施工拌制時，根據(jù)集料和混合料含水量的大小，及時調(diào)整加水量。在拌和時，各種材料要嚴格按監(jiān)理工程師批準的配合比摻配，加水時間及加水量要認真記錄。 進行拌和操作時，穩(wěn)定料加入方式應能保證自始至終均勻分布 于被穩(wěn)定的材料中，拌和機內(nèi)的死角中得不到充分攪動的材料及時排除。 拌制后，盡快將拌成的混合料運送到鋪筑現(xiàn)場。 （ 2）運輸、攤鋪和整形 混合料采用自卸汽車進行運輸，在施工路段內(nèi)由遠到近卸置混合料。當氣溫高 ,運輸距離較遠時，車上的混合料應采取覆蓋措施，以減少水分的損失。根據(jù)鋪筑層的厚度和要求達到的壓實干密度，計算每車混合料的攤鋪面積，然后將混合料均勻地卸在鋪筑路段內(nèi)，卸料距 離嚴格掌握，避免料過稀或過多。 混合料的攤鋪采用攤鋪機全幅攤鋪，攤鋪時要設定松鋪厚度，使混合料均勻攤鋪在要求寬度上 攤鋪時混合料的含水量宜高 于最佳含水量 %（視氣候而定）以補償攤鋪及碾壓過程中水合損失。 整形時，在直線段由兩側(cè)向路中心進行刮平，在平曲線段由內(nèi)側(cè)向外側(cè)進行刮平，必要時再返回刮一遍。然后用壓路機在初平后的地段快速碾壓一遍，以暴露潛在的不平整。再用平地機進行整形。整形前用齒耙將輪跡低洼處表層 5cm 以上耙松，并用新拌和的混合料進行找平，再碾壓一遍。整形時要將高處料直接刮出路外，不應形成薄層貼補現(xiàn)象。每次整形都要達到規(guī)定的坡度和路拱，并注意接縫的順適平整。在整形過程中，嚴禁任何車輛通行。人工整形時，用鍬和耙先將混合料攤平，用路拱板 進行初步整形，然后用壓路機初壓 1～ 2遍，再根據(jù)實測的松鋪系數(shù)確定縱橫斷面的標高，并設置標記和掛線。利用鍬耙按線整形，再用路拱板校正成型。 （ 3）碾壓 整形后，立即用輕型壓路機并配合 12t 以上壓路機在結(jié)構(gòu)層進行全路幅碾壓。直線段由兩側(cè)路肩向路中心碾壓，設超高的平曲線段由內(nèi)側(cè)路肩向外側(cè)路肩進行碾壓。碾壓時，應重疊 1/2 輪寬，后輪要超過兩段的接縫處，一般需碾壓 6～ 8遍。壓路機的碾壓速度，頭兩遍以采用 ～ ，以后宜采用 ～ 。 碾壓過程中，要注意水泥穩(wěn)定碎石的表面，使其始終保持濕 潤，如水分蒸發(fā)過快，及時補撒少量的水，但不要灑大量水碾壓；碾壓過程中，如有“彈簧”、松散、起皮等現(xiàn)象，及時翻開重新拌和或用其他方法處理，使其達到質(zhì)量要求。碾壓宜在水泥初凝前并在試驗確定的 延遲時間內(nèi)完成，并達到要求的密實度，同時沒有明顯的輪跡。 施工過程中嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調(diào)頭或急剎車，保證水泥穩(wěn)定碎石層表面不受破壞。 （ 4）接縫和調(diào)頭處的處理。 同日施工的兩工作段的銜接處，采用搭接處理。前一段整形后，留 5～ 8m 不進行碾壓，后一段施工時，前段留下未碾壓部分，再加部分水泥重新拌和，并與后一段 一起碾壓。 當每天施工的最后一段以及鋪筑中斷時間超過 2 小時時在現(xiàn)場及時設橫向接縫（工作縫）。在已碾壓完成的水泥穩(wěn)定碎石層末端，沿穩(wěn)定土挖一條橫貫鋪筑層全寬的寬約 30cm的槽，直挖到下承層頂面。此槽與路的中心線垂直，靠穩(wěn)定土的一面切成垂直面，并放兩根與壓實厚度等厚、長為全寬一半的方木緊貼其垂直面，然后用原挖出的素土回填槽內(nèi)其余部分。在重新鋪筑水泥穩(wěn)定層時，除去方木，用混合料回填。整平時，接縫處的水平穩(wěn)定土要比已完成斷面高出約 5cm，以利形成一個平順的接縫。在新混合料碾壓過程中，要注意將接縫修整平順。 對機械必 須到已壓成的水泥穩(wěn)定碎石層上調(diào)頭時，一般在用于調(diào)頭的穩(wěn)定層上覆蓋一張塑料布或油氈紙，然后鋪上約 10cm 厚的土、砂或砂礫。待鄰接作業(yè)水泥穩(wěn)定層整平后，除去布上的土并收起布。 （ 5）縱縫的處理 水泥穩(wěn)定層的縱向接縫采用垂直相接方式。在前一幅施工時，在靠中央一側(cè)用方木或鋼模板做支撐，方木或鋼模板的高度與穩(wěn)定土層的壓實厚度相同，然后攤鋪、整形、碾壓和養(yǎng)生。養(yǎng)生結(jié)束后，在鋪筑另一幅之前，拆除支撐木（或板），然后開始鋪筑，并要保證碾壓到位。 （ 6）養(yǎng)生及交通管制 每一段碾壓完成并經(jīng)壓實度檢查合格后，立即開始養(yǎng)生。采用灑水車經(jīng)常灑水進行養(yǎng)生。每天灑水的次數(shù)視氣候而定，整個養(yǎng)生期間始終保持穩(wěn)定土層表面濕潤。養(yǎng)生期不少于 7d。養(yǎng)生期間，除灑水車外，封閉交通。 瀝青混凝土下面層施工工藝 （ 1）準備工作 ①檢查和整理基層 ,攤鋪前須對基層進行清掃，將松散礦料及灰塵清掃出路面。 ②放中心線，劃出導向線，面層攤鋪用活動基準梁控制厚度及平整度。 （ 2）瀝青混凝土的拌和 ① 各種原材料符合要求并得到監(jiān)理工程師的認可。 ② 拌合前應將粗細料充分烘干 ,各種規(guī)格的集料和瀝青都必須按生產(chǎn)的配合比的要求進行配料。 ③ 面層 瀝青加熱溫度控制在 150160℃，石料加熱溫度達到規(guī)范要求，混合料出廠溫度控制在 140160℃。 ④ 拌合時嚴格控制集料中超大粒徑的含量，嚴格控制瀝青、集料的加熱溫度。每天拌合站做 2 次抽提試驗，檢查成品料是否符號技術(shù)要求。 ⑤ 派有經(jīng)驗的人員對所拌混合料進行目測和溫度測量，拌和混合料必須均勻一致，無花白無粗細料離析和結(jié)塊現(xiàn)象，將所有過度加熱的混合料，或已經(jīng)炭化、起泡和含水的混和料廢棄。 （ 3）混合料的運輸 ①運輸前 ,將運輸車輛的車廂清掃干凈 ,并在車廂側(cè)板和底板涂一 薄層油水 (柴油 :水 =1:3)的混合液 ,但不得有余液積聚在車廂底部。 ②從成品料倉向運料車上放料時，運料車要前后移動一下位置，以減少粗細集料離析現(xiàn)象。 ③瀝青混合料運輸車的運量要比攤鋪量有所富余，開始攤鋪時在施工時在施工現(xiàn)場等候卸料的運料車不少于 5輛。 ④在連續(xù)攤鋪過程中，運料車在攤鋪機前 1030cm處停住 ,不能撞擊攤鋪機 ,卸料要緩起以防離析 ,卸料過程中運料車要掛空檔 ,靠攤鋪機推動前進。 ⑤拌和應與攤鋪相適應，當天或當班不能完成壓實的混合料不得運往現(xiàn)場。 ⑥混合料運到現(xiàn)場后，要及時檢驗其溫度和質(zhì) 量，已經(jīng)離析或結(jié)成不能壓碎的硬殼，團塊或在運料車卸料時留于車上的混合料，以及低于規(guī)定溫度，被雨淋濕的混合料都要廢棄不能使用。 （ 4）混合料攤鋪 ①攤鋪前先清掃路面，掃除路面上的雜物和灰塵，確認下層的高程、平整度、密實度等符合要求，且已按規(guī)定透層油噴灑后方可攤鋪，透層油采用瀝青灑布車噴灑，噴灑量為 , 噴灑透層油時應防止污染路緣石及其他設施，灑布的透層油應滲入基層一定的深度，不得在表面流淌，更不得形成油膜，大風或即將降雨時不得噴灑，噴灑完透層油后嚴禁車輛行人通過。 ②機動車道采用 半幅攤鋪，非機動車道采用全幅攤鋪。 ③攤鋪機開始受料前，在料斗內(nèi)要涂少量防止粘料用的柴油。 ④正常施工時攤鋪溫度控制在 110℃ 130℃ ,但不超過 165℃ ,低溫施工時 ,溫度控制在 120℃ 140℃ ,但不超過 175℃。 ⑤攤鋪機保證均勻、不間斷地攤鋪，攤鋪速度控制在每分鐘 2 米 左右，攤鋪過程中不得隨意變換速度，避免中途停頓。 ⑥對外形不規(guī)則，路面厚度不同，空間受限制以及人工構(gòu)造物接頭等攤鋪機無法工作的地方，經(jīng)工程師批準可以采用人工鋪筑混合料。 ⑦除個別情況外，凡是經(jīng)攤鋪機攤鋪的瀝 青混合料嚴禁人工找補或摟平，不能在未經(jīng)碾壓的路面上行走。 ⑧攤鋪長度以 500m以上為開機條件 ,并盡可能長 ,以減少接茬保證平整度。 （ 5）混合料的壓實 ①混合料完成攤鋪后，立即檢查寬度、厚度、平整度、路拱及溫度，對不合格處及時進行調(diào)整。隨后按試驗路段確定的壓實設備的組合及程序進行充分、均勻地壓實。 ②碾壓分初壓、復壓和終壓。碾壓溫度初壓控制在正常施工 110℃140℃ ,低溫度施工 120℃ 150℃ ,復壓溫度不低于 90℃ ,終壓溫度不低于 70℃。 ③初壓采用 810雙光輪壓路 機以 。相鄰碾壓帶重疊 30，復壓采用光輪壓路機與輪胎壓路機交替進行。先用光輪壓路機以 ,再用輪胎壓路機以,終壓采用光輪壓路機以。 ④碾壓期間，壓路機中途不能停頓、轉(zhuǎn)向或制動，起動要緩慢，停止時要滑行。當壓路機來回交替碾壓時，前后兩次停留點相距 10m以上，并駛出壓實起始線 3m 以外。 ⑤碾壓要縱向并由低邊向高邊均勻地進行，壓路機不能停留在溫度 高于 70℃的已經(jīng)壓過的混合料上，不得散落礦料、油料等雜物。 ⑥在沿著路緣石或壓路機壓不到的地方，采用振動夯板，熱的手 夯或機夯把混合料充分壓實。 ⑦碾壓結(jié)束后及時檢查密實度，保證達到要求的壓實度。 （ 6）接縫的處理 ①縱縫采用熱接縫，并連續(xù)平行，縱邊垂直并形成直線，用光輪壓路機作跨縫碾壓以消除縫跡。 ②當由于工作中斷，攤鋪混合料的末端已經(jīng)冷卻，或者在第二天恢復工作時，做成一道與鋪筑方向大致成直角的橫向接縫，橫向接縫在相連的層次和相鄰的行程間均至少錯開 1m。 ③橫向 接縫采用平接縫。在施工要結(jié)束時攤鋪機在接近端部前約1m 處將熨平板徐徐抬起駛離現(xiàn)場，用人工將端部混合料鏟平齊再預碾壓，然后用 3m 直尺檢查平整度，趁尚未冷卻時垂直刨除端部層厚不足的部分，使下次施工時成直角連接，下次攤鋪前在端部接縫微涂粘層瀝青。 （ 7）檢查 對已完成瀝青混合料及時按有關(guān)要求的技術(shù)指標及頻率進行檢查，認真填寫檢查報告單，據(jù)實填寫清楚，報監(jiān)理工程師核實，經(jīng)監(jiān)理工程師驗收合格并鑒證的工段，可認為完工，否則，需返修直到合格。 粘層的施工方案 下混凝土層鋪筑完成后，立即進入 粘層的施工。 （ 1）粘 層施工要注意與其它工程施工的安排和銜接，盡量避免對瀝青路面已鋪筑的各層的污染；為加強瀝青面層各層之間的粘結(jié)，一旦瀝青層出現(xiàn)被