【文章內容簡介】 J8291)。③《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》(GB502052001)。④《建筑鋼結構焊接規(guī)程》(JGJ8191)。(3) 如果對本制造工藝的內容有疑義，要求變更內容，或需要追加記載重要事項時，必須經技術部門認可后，方能實施。2）材料(1) 鋼材① 鋼材必須附有鋼材質量證明書。鋼結構選用的鋼板、型鋼、連接件、緊固件等，其鋼材的抗壓強度、延伸率、屈服強度和化學成分均應符合國標GB159188和GB/T70088標準，每批貨物均有完整的出廠證明及檢驗報告。進料后應逐一核對材質規(guī)格尺寸及有關證件，并將質保書提交業(yè)主及監(jiān)理認可。②鋼材應放置在規(guī)定的場所。不允許將不同種類、不同規(guī)格的材料或構件混放，為避免產生較大的變形，應整齊地放在臺架上保管。③焊接材料和涂裝材料分別見“焊接”和“涂裝”方案。3）加工圖及工藝流程(1) 加工圖① 加工圖應根據設計施工圖，并做好設計圖紙的自審和互審。② 加工過程中不得任意修改、變更圖紙內容。③ 如加工再審圖中提出修改意見，必須得到原設計單位認可簽證。(2) 工藝流程①現場制作用的鋼卷尺采用統一標定的一級計量用尺進行效核，并標貼上修正值方可供制作使用，標準測定拉力為5kgf(49N) 。②加工放樣由施工技術人員根據設計要求進行真形放樣，并根據需要加放焊接收縮余量及刨邊等的工藝余量。4）加工(1) 材料矯正① 根據需要，原材料的變形及因加工產生的變形要矯正。② 矯正時原則上采用機械的方法，但超過機械能力或機械無法矯正的材料可采用加熱法矯正，熱矯正時盡可能局部加熱，溫度不得超過900℃，并嚴禁用強制降溫措施。(2) 放樣和號料① 根據施工詳圖以1:1的比例在樣板臺上彈出實樣，求取實長，根據實長制成樣板（樣桿）。放樣應采用經過計量檢定的鋼尺，并將標定的偏差值計入量測尺寸。尺寸劃法應先量全長后分尺寸，不得分段丈量相加，避免偏差積累。樣板、～。放樣時如發(fā)現與圖紙所示尺寸或孔位不符，及時與業(yè)主、監(jiān)理和設計院聯系，取得正確數據后方可下料。下料時要首先確認材質標記，然后根據零件加工清單和排版圖在數控切割機進行號料，同時還要核對各零件的規(guī)格尺寸和數量。號料是以樣板為依據，在材料上劃出實樣并打上各種加工記號。號料應使用經過檢查合格的樣板（樣桿），避免直接用鋼尺所造成的過大或看錯尺寸而引起的不必要的損失。號料的允許偏差應符合下表的規(guī)定。② 本工程中所有主要鋼構件，除設計圖上另有規(guī)定外，一律不采用拼接，其主要應力方向應與鋼板軋制方向保持一致。如遇材料尺寸原因或其它原因需拼接，一律由技術部門認可。(3)切割鎖口切割、坡口加工可采用坡口開銑機進行機械切削加工，也可根據情況采用自動或半自動氣割。 (4)制孔① 高強螺栓孔，螺栓孔和錨固螺栓孔原則上都采用數控鉆孔機，連接板制孔在數控平面鉆床上進行。 ② 制成的螺栓孔為圓柱狀，并垂直于該位置的鋼料表面，孔緣均勻而無破裂或凹凸的痕跡，除設計圖上另有規(guī)定者外。③ ，每群螺栓孔中177。，應在10%以內。 (5)精加工柱接頭的受壓面，按照設計圖紙進行端面加工，加工在端面銑床上進行，受壓接觸面積≥75%。（6）高強螺栓連接部位磨擦面及螺孔處理① 高強度螺栓孔應用鉆磨鉆成。② 摩擦面處理采用拋丸機去處軋制氧化皮及加工、焊接等殘留物，摩擦面表面處理的范圍為整個連接板，并保證在墊圈直徑的2倍以上。③ 摩擦面處理的粗糙度應為95110μm，摩擦系數應達≥。5）組裝(1) 組裝前的準備和處理事項① 組裝前認真檢查組裝用零件的編號、材質、尺寸和數量，將連接接觸面和沿焊縫邊緣3050mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢等清除干凈。②型鋼在組裝前拼接，加筋板和連接板最后組裝。(2)鋼柱和鋼梁組裝順序如下:微機放樣→數控切割→型鋼自動組對→自動埋弧焊接→翼緣矯直→三維數控制孔→自動帶鋸機切斷→坡口開銑機型鋼坡口→加筋板和連接板組裝焊接→型鋼柱矯正→噴砂除銹→油漆→安裝。(3) 焊接連接組裝的允許偏差必須按照焊接工藝卡執(zhí)行，滿足GB502052001《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》的要求。(4) 所有底板、拼接板、蓋板和加強板在加工廠焊接到結構構件上，并打好螺栓孔。腹板的工廠預制應在拉桿支撐及翼緣支撐的沖孔定位。6）構件驗收(1) 構件驗收工作必須在制作完成后，由專職質檢員進行驗收。(2) 專職質檢員必須嚴格按照加工工藝卡、焊接工藝卡、涂裝工藝卡的要求，進行過程監(jiān)督、檢查，實現“過程精品，動態(tài)管理，節(jié)點考核，嚴格獎罰”。(3) 成品的外形和幾何尺寸的允許偏差必須符合加工工藝卡焊接工藝卡涂裝工藝卡的要求，并滿足設計圖紙和GB502052001《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》中有關構件驗收的要求。(4) 構件安裝前，提供如下技術文件:① 鋼結構加工圖紙；② 所有鋼材焊接材料的質量證明書及要求的試驗報告；③ 高強度螺栓抗滑系數的實測報告；④ 焊接工藝評定報告；⑤ 焊縫的無損檢驗報告，涂層檢測資料；⑥ 其他需要提交的資料。1）總則為了確保能夠達到要求的焊接接頭，焊接前應認真確定下列內容:⑴ 鋼材種類和特性。⑵ 焊接方法、坡口形狀、焊接材料類型及特性。⑶ 切頭表面的切割精度、裝備要求及焊接部位清潔和干燥情況。⑷ 焊接材料的焙烘。⑸ 焊接條件及工藝。2）焊工資質⑴ 從事鋼結構工程焊接工作的焊工必須經過該工程規(guī)定的考核標準考試合格后持證上崗。焊工考核合格的等級應不小于其從事焊接工作內容的對應等級。⑵ 焊工至少有兩年從事焊接工作的經歷，并在本工廠內至少連續(xù)六個月從事焊接工作。3）焊接設備焊接設備及輔助工具應適合于焊接接頭、焊接材料的使用。焊機應配備電流表、電壓表、焊速表等儀表，并經鑒定合格，規(guī)范調節(jié)靈活可靠。4）焊條在使用前應放置烘干箱內進行烘干，不同的焊材在烘干箱中標記清楚，分類放置，確保不發(fā)生混淆。焊絲在使用前應除凈油、銹等臟物。5）焊接方法⑴ 埋弧自動焊： 用于大于8mm的重要構件板的拼接； 用于拼BH梁填角焊接； 用于處于平焊位置，且焊縫較長的坡口焊接接頭。⑵ 手工焊：① 筋板、連接板與梁連接的填角焊；② 小于8mm構件的拼接,處于非水平位置的對接焊縫；③ 受空間位置限制的其他接頭。6）引弧板⑴ 引弧板的材料采用Q345B材質，其厚度應等于接頭中最薄的板厚。⑵ 對于對接接頭，引弧板對口要求及準備同母材接頭；對于填角焊、T型接頭的引弧板應為80～100mm寬。⑶ 電弧的引弧和熄弧應距正式焊縫50mm以上進行操作。⑷ 焊接完成后，應割去引弧板并對接口進行打磨。⑸ 焊工完成焊縫后，需按要求打上鋼印號，以便檢驗對照和焊縫追蹤。7）矯正⑴ 因焊接引起變形的構件，原則上采用機械矯直機（翼緣矯直機和臥式矯直機等）進行矯正。⑵ 不能采用機械矯直機矯正的部位，可以進行火焰加熱矯正，但應注意加熱均勻，保證正確的溫度范圍和冷卻方式。Q345B鋼材的火焰加熱矯正溫度為650~950℃，≥350℃時不得進行激冷8）焊縫外觀質量 ⑴ 焊縫外觀應整潔、無夾渣、氣孔、飛濺、焊瘤、未熔合、裂紋等缺陷，并與母材圓滑過渡。⑵ 焊縫的外觀尺寸應符合設計和規(guī)范要求。9）焊縫內部質量⑴ 焊接節(jié)點和焊接接頭焊縫可能進行現場實物取樣檢驗而采取無損檢驗，對接焊縫的質量不低于二級。(2) 射線探傷：探傷比例20%，按《鋼熔化對接接頭射線照相和質量分級》GB332387的有關規(guī)定執(zhí)行，射線檢驗點在焊縫上標明有明顯的識別標記并在焊縫邊緣的母材上打上鋼印（照相底片編號）以便復查焊縫質量和對不合格的焊縫返工定位GB332387的三級焊縫質量標準相當于本鋼結構工程二級焊縫質量標準，射線探傷取點拍片不合格的焊縫在檢測點兩側各選一個（共2個檢測點）進行射線探傷。超聲波探傷：每個檢驗點都標明識別標記并在焊縫邊緣母材上打上操探人員編號鋼印，以便于對焊縫進行復查或定位，返修質量不合格的焊縫，超聲波探傷按GBJ2058JB115281標準，超聲波探傷GBJ2058JB115281的二級相當于射線探傷的GB332387標準三級，超聲波探傷的每個檢驗點均不應小于300mm焊縫長度，如探傷不合格，則應在檢驗兩端各選一個檢驗點加探若其中仍有一個點不合格，則該條焊縫必須100%探傷。(3) 鋼結構的二級焊縫質量是超聲波二級，射線三級的焊縫檢驗的質量10）焊接控制點⑴ 焊前清理焊縫區(qū)域附近無氧化皮、鐵銹、油、濕氣等影響質量的雜質；焊絲（焊條）上無鐵銹。⑵ 焊接接頭表面的干燥焊縫附近區(qū)域焊前應干燥，必要時，可對焊縫附近區(qū)域加熱50～70℃。⑶ 焊接盡可能使用夾具使焊接處于平焊或船形位置，盡可能采用熱量分散、焊接變形最小的方法施焊。焊接過程中應對稱施焊，盡可能減少焊接變形。⑷ 定位焊① 定位焊的工藝要求應同正式焊縫的工藝要求相同。② 定位焊應避免在焊縫的起始，結束和拐角施焊，原則上避免在坡口內施焊。⑸ 焊材的使用① 焊接材料在使用前應是干燥和完好的，暴露在空氣中超過規(guī)定的焊條、焊劑嚴重吸潮，應進行熔烘，嚴禁使用脫皮或生銹的焊條。② 焊材的使用保管和發(fā)放應嚴格按照規(guī)定。焊工應配備保溫筒。⑹ 焊接條件焊接時應按照焊接工藝評定的數據和焊接工藝合理地調節(jié)焊按電流、電壓和速度，保證焊縫的質量和性能，嚴禁超規(guī)范操作。11）焊接缺陷的修復⑴ 裂紋：用超聲波檢查裂紋的長度和深度，分析裂紋產生的原因，然后用碳刨將裂紋及周圍各50mm完好金屬清除，再進行補焊。⑵ 未焊透：用碳刨去除未焊透部分焊縫，重新焊接。⑶ 夾渣和氣孔：用碳刨刨除夾渣及氣孔后進行焊接。⑷ 尺寸不足、凹陷、咬邊超標：用焊條補焊至規(guī)定尺寸。 ⑸ 焊瘤及焊縫過高：用碳刨清除或砂輪打磨。⑹ 定位焊開裂：用碳刨清除原來的定位焊縫，重新焊接。⑺ 修復補焊宜選用直徑小于4mm的低氫焊條，補焊的工藝要求應同原工藝。重要焊縫的修復應得到技術部門認可并出具修復工藝。12）工地焊接⑴ 所有底板、拼接板、蓋板和加強板應焊接到結構構件上，并打好螺栓孔。腹板的預制包括對拉桿支撐及翼緣支撐的沖孔定位。 ⑵ 必須進行現場焊接的接頭，在工廠加工時應在坡口面及接頭對應的附近區(qū)域去除油、鐵銹、氧化物等后，再涂上一層較薄的對焊接無害的防銹涂料。⑶ 進行現場焊接時，在接頭的附近區(qū)域應采用必要的防風措施。⑷ 現場焊接的工藝要求和質量要求與工場焊接要求相同。對現場有要求進行無損檢驗的焊縫，其檢驗和報驗、監(jiān)理確認順序要求。⑴ 鋼結構預制件采用5～15t的平板車進行運輸，所選車輛應具有良好的防震性，各項技術指標先進、性能良好。司機應具有熟練的操作技能，各種證件齊全并在有效期內。⑵ 所有構件的對接焊部位在運輸過程中不允許伸出車外懸空。對重要構件的對接焊部位，應逐層墊實，不允許懸空，以防止焊縫受力開裂。⑶ 裝卸車過程中應逐層裝卸，同規(guī)格構件上下對齊，盡量防止不同規(guī)格的構件混裝，不允許將小截面構件壓在大截面構件下面。⑷ 所有構件裝上車以后必須保證有足夠的支撐面，不能懸空。對柱、梁等比較大的構件，構件與構件之間不能硬性接觸，之間用木板隔離。為防止運輸過程中構件移動摩擦和變形，必須用鋼絲綁扎固定。⑸ 現場構件堆放處應有間距合理（間距2～3m）、經過水平定位的枕木或條形砌體。層與層之間應用等厚軟木隔開，以防止碼放時互相碰撞，屋架放置要有堅固的支撐保持穩(wěn)定性便于吊裝。本工程鋼結構制作安裝量較大，制作精度要求高，采用預制加工，運至現場安裝，鋼屋架在現場加工（鋼屋架加工可與獨立基礎同步進行）。先立鋼柱，再吊裝鋼屋架，安裝支撐桿及檁條，最后安裝屋面彩板、墻面及管道、電力、通風管吊架。1）安裝前技術準備(1) 安裝前要熟悉圖紙、圖集，了解施工工藝。弄清節(jié)點構造，掌握施工方法，注意構件的安裝順序和節(jié)點的連接形式及施工要求。(2) 安裝所用的水準點、座標點要引至安裝現場并復核。安裝前對建筑物的定位線、基礎軸線檢查，并辦理有關手續(xù)。(3) 組織技術管理人員進行圖紙和現場實際情況復核，參與業(yè)主組織的設計技術交底和圖紙會審，為快速現場組對安裝做好準備。2）地腳螺栓制作預埋及基礎驗收(1) 按照圖紙要求進行加工廠制作地腳螺栓，螺栓與螺母保證松緊自如，螺紋部分用油脂涂抹防護，外裹塑料布運至現場，注意必須保證地腳螺栓無螺紋部分不沾油污、無銹蝕。(2) 為防止地腳螺栓在土建施工過程中造成移位或傾斜，利用Φ10的螺紋鋼焊接一個長方體地籠，將地腳螺栓固定在地籠的中間，這樣，地籠既起到固定作用，在一定程度上也增加了基礎配筋；(3) 現場預埋時將地籠四周固定在基礎的配筋上，測定好縱橫中心線，用水準儀測定其水平度和標高，一切預埋好以后通知業(yè)主、監(jiān)理及基礎施工單位，做好工序交接；(4)基礎施工單位在施工過程中，要采取相應的防破壞措施，確保該構件不移位，不傾斜，預埋鋼板下方要保證振搗密實。(5)基礎養(yǎng)護滿足要求后進行基礎驗收，用墨斗放好基礎平面的縱、橫向基準線，測定定位尺寸是否準確，檢查地腳螺栓垂直度是否符合要求。 3）安裝現場準備(1) 鋼構件的現場存放堆放構件的地面平整堅實，排水良好，以防構件因地面下沉而傾倒。根據構件的制作及堆放的狀況又可分為專用性堆放場和分散性堆放場兩種如下：專用性堆放場：就是在吊裝前存放構件的露天場地，需根據業(yè)主和現場情況確定。分散性堆放場：考慮到場內構件運輸的方便，并結合起重吊裝的特性，構件分散在各個安裝對象附近，詳細的堆放場地見平面圖。(2) 鋼構件的堆放方法構件運至現場堆放，鋼構件不得直接置于地面上，要墊高200mm以上。要平穩(wěn)放在支承座上，支承座之間的距離以不使結構產生殘余變形為限。多層堆放時，鋼結構之間的支承點要放置在同一堅直高度。不同類型的鋼結構一般不堆放在一起。另外先行安裝的構件堆放在裝車前排，避免裝車時翻動。 (3) 鋼構件的布置吊裝前要將安裝的構件按位置、方向擺放在吊裝位置，保證便于吊裝和吊車進出場。4）鋼構件與材料的進場和驗收(1) 鋼構件以及材料的運輸，根據安裝進度計