【文章內(nèi)容簡介】 500弧焊電源。將球取出并找準基準孔在定位架上將球與支座體定位后，按圖紙要求進行點焊并編號，焊縫不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，合格后予以轉(zhuǎn)序。 檢驗：支座球與支座體的角度以及中心高度（偏差177。2mm），焊縫不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。 支座球焊接清除焊縫周圍的油污、水、銹、氧化皮等雜質(zhì)，支座球焊接前應(yīng)在焊口兩側(cè)的一定范圍內(nèi)前應(yīng)涂防濺劑。將球進行火焰預(yù)熱，溫度150 0C—2500C。用E5016（）打底焊（對稱施焊），清除打底焊渣皮等缺陷。當(dāng)焊縫無裂紋、夾渣等缺陷徹底修復(fù)后，再用E5016（）蓋面焊，焊后應(yīng)后熱并將渣皮清除干凈。用火焰或機械方法矯形并自檢，合格后打上焊工工號，在支座底面用油漆編號，填寫《工序作業(yè)記錄》。按具體工程圖紙要求報請專檢確認。5. 涂裝 根據(jù)《工序作業(yè)記錄》轉(zhuǎn)運支座至涂裝工序，按工程需要領(lǐng)用油漆并進行調(diào)配。 清除焊瘤、飛濺、銹跡及污垢等。 用噴槍進行噴漆，～，涂層應(yīng)均勻一致。如有流附墜、裂紋、皺皮等應(yīng)清除并重新噴漆。 進行實物標識并填寫《工序作業(yè)記錄》，在單上填寫油漆標識號。：按《倉儲作業(yè)制度》規(guī)定辦理成品入庫，準備發(fā)貨。C、網(wǎng)架支托生產(chǎn)工藝規(guī)程19 / 73 大圓盤下料制做下料用模板并報請專檢確認，分類保管和存放。領(lǐng)取合格模板并填寫《工序作業(yè)記錄》，用仿形氣割機或手工下料。割后應(yīng) 清渣并報請檢驗抽樣檢查確認合格后辦理入庫手續(xù)。 立管下料立管下料原則上利用本工程桿件余料在無齒鋸床上下制。下料長度公差177。，割后應(yīng)對割口進行打磨清渣。按圖紙要求進行編號并報請檢驗確認。：選用BX1交流弧焊電源，采用手工電弧焊或采用半自動CO 2氣體保護焊接設(shè)備焊接。 螺栓與小圓盤裝配并點焊，清除焊縫周圍的油污、銹跡等污物，在焊口兩側(cè)涂上防濺劑。用工裝定位點焊后采用連續(xù)角焊縫，焊接參數(shù)：K=5mm，電流 100～140A，電壓28～30V，Q235材質(zhì)用E4303。 Q235材質(zhì)大圓盤、筋板、立管、小圓盤和螺栓拼裝，點焊。清除焊縫周圍的油污、銹跡等污物，用工裝定位點焊后分別用E4303條，電流100A～140A，電壓28～30V參數(shù)焊接。按以下順序焊接，一次成型。小圓盤與立管間焊縫： 平角焊，焊高K=4mm；邊筋板與立管間焊縫：船形焊，K=5mm；立管與大圓盤間焊縫： 平角焊，K=5mm；筋板與大圓盤間焊縫：船形焊，K=5mm。 焊縫應(yīng)均勻一致，不得出現(xiàn)氣孔、夾渣等缺陷，焊后 應(yīng)按“”中a、b、c、d四項要求分別清除支托上焊瘤并打上施焊者焊工工號。 按圖紙要求在圓盤無栓面用油漆編號并完成本工序《工序作業(yè)記錄》其它欄目的，填寫經(jīng)檢驗人員確認后予以轉(zhuǎn)序。20 / 73 按上工序轉(zhuǎn)來的《工序作業(yè)記錄》進行點收，確認數(shù)量無誤后在上工序《工序作業(yè)記錄》正單上簽字認可，填寫本工序《工序作業(yè)記錄》。 清除支托上銹跡、污物等，按工程生產(chǎn)作業(yè)計劃要求領(lǐng)用涂料并按涂料使用說明書規(guī)定進行調(diào)配。 噴兩遍漆，自然風(fēng)干，涂層應(yīng)均勻，如有流墜、裂紋、皺皮等缺陷，應(yīng)徹底清除后重新噴漆，工程有特殊要求的按特殊要求執(zhí)行。 根據(jù)工程圖紙清查支托數(shù)量并在圓盤支撐柃條面上編號，報請檢驗人員抽樣檢驗，合格后簽字確認。：填寫《產(chǎn)品驗收入庫單》，按《倉儲作業(yè)制度》規(guī)定辦理成品入庫手續(xù)。Ⅲ、工藝評定主要工作內(nèi)容有：根據(jù)《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程》（JGJ8191）要求對現(xiàn)行焊接工藝進行評估、組織焊工考試和焊接技能評定、焊接工藝試驗、新工藝開發(fā)和推廣、焊接工藝評定等。工作程序為：工藝編制→審核→批準→人員培訓(xùn)→實驗設(shè)計→檢測檢驗→結(jié)果評定Ⅳ、工序檢驗和質(zhì)量評定本公司的檢驗體系分進貨檢驗、工序檢驗和成品檢驗三大類，進貨檢驗在上文已有詳述。工序檢驗實行“三檢”制，即：自檢、互檢和專檢，只有經(jīng)過檢驗合格的工序才能轉(zhuǎn)序，才能出廠。其中自檢、互檢由工序操作人員進行，專檢由檢驗人員按下述要求進行，并將質(zhì)量評定結(jié)果直接與工序操作人員、生產(chǎn)管理人員的工資掛鉤，成品檢驗既是對檢驗系統(tǒng)的完善，也是對進貨檢驗和工序檢驗工作質(zhì)量的復(fù)檢。各工序檢驗人員根據(jù)任務(wù)分配。首先認真閱讀圖紙，重點找出非常規(guī)技術(shù)要求，予以重點關(guān)注。發(fā)現(xiàn)圖紙設(shè)計問題應(yīng)及時向設(shè)計部門反饋，21 / 73并及時澄清疑問，確保對圖紙理解正確，同時將有關(guān)結(jié)果在圖紙上作詳細記錄，使相關(guān)圖紙信息在不同檢驗人員之間能夠及時傳遞。不合格品判定準則多檢測項目工序或產(chǎn)品的不合格判定應(yīng)依據(jù)缺陷性質(zhì)和權(quán)重進行。設(shè)致命、嚴重、輕微缺陷的權(quán)重分別為C 1=、C 2=、C 3=，則按：C=C1+a2C2+a3C3＜，其中a a 3分別為多檢測項目工序或產(chǎn)品出現(xiàn)嚴重、輕微缺陷的次數(shù)，當(dāng)C≥1時即判定為不合格。各工序的致命缺陷為下表中已經(jīng)產(chǎn)生且為不可修復(fù)的缺陷，當(dāng)致命缺陷可以進行修復(fù)時按嚴重缺陷判定，工序檢驗表檢驗項目中除去下表所列的項目外其他項目產(chǎn)生的缺陷均為輕微缺陷。各檢驗人員應(yīng)認真按照規(guī)定的檢驗項目、檢驗方法和相應(yīng)的質(zhì)量標準分別實施對網(wǎng)架和鋼結(jié)構(gòu)工程加工工序的檢驗。抽樣檢驗標準應(yīng)符合檢驗表規(guī)定，其數(shù)量應(yīng)滿足要求，任何加嚴或放寬檢驗數(shù)量都應(yīng)滿足抽樣方案規(guī)定的條件。檢驗人員每班次就所分配的檢驗范圍巡檢次數(shù)不得少于6次，每次均應(yīng)履蓋檢驗范圍內(nèi)所有工序，并將每次巡檢結(jié)果均及時在《工序作業(yè)記錄使用指導(dǎo)書》上進行記錄，確保未經(jīng)檢驗及檢驗不合格的產(chǎn)品不流入下道工序或入庫、出廠，同時避免個別工序檢驗不及時而造成對生產(chǎn)進度的影響。當(dāng)出現(xiàn)下述情況時，即判定為不合格：實際檢驗結(jié)果低于工序檢驗表質(zhì)量評定Ⅲ級標準的；按2條判定C≥1的。對于檢出不合格的產(chǎn)品由檢驗人員在產(chǎn)品實體上用白色等醒目油漆作“”標識，填寫《不合格品通知單》并按《不合格品控制程序》予以處理。焊接工序內(nèi)在質(zhì)量評定工序檢驗人員對工序檢驗表規(guī)定有探傷檢驗項目的應(yīng)及時通知探傷檢22 / 73測人員實施探傷檢測。由探傷檢測人員及時出據(jù)探傷報告。探傷不合格的應(yīng)在產(chǎn)品實體上用白色等油漆作“”標識，并定位標出焊縫缺陷位置，填寫《不合格品通知單》并按《不合格品控制程序》要求予以控制。探傷操作選用GB1134589《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分析》適用于母材厚度不小于8mm的鐵素體類鋼全焊透熔化焊對接焊縫脈沖反射法手工超聲波檢驗；JG/《螺栓球節(jié)點鋼網(wǎng)架焊縫超聲波探傷及質(zhì)量分極法》～25mm、管徑不小于型脈沖反射法手工超聲波以及根據(jù)探傷結(jié)果進行的質(zhì)量分級標準。1）.檢驗準備探傷儀、探頭及系統(tǒng)性能、試塊、檢驗等級等檢驗準備工作除應(yīng)符合～、JG/～，還應(yīng)依據(jù)《生產(chǎn)作業(yè)計劃》率隨機抽樣原則,應(yīng)覆蓋初、中、末三個階段的焊接成品，避免漏檢現(xiàn)象發(fā)生。對螺栓球節(jié)點鋼網(wǎng)架焊縫應(yīng)覆蓋所有桿件規(guī)格和支座球，按(且不小于10道焊縫)對參與當(dāng)班生產(chǎn)的每一個焊接人員進行抽樣，加嚴或放寬檢查見GB2828 ，必須符合GB282887標準規(guī)定的條件要求。2）按工程/產(chǎn)品圖紙和標準要求選擇探傷方法，并記錄工件編號、材料牌號、工件狀態(tài)、表面質(zhì)量等；用標準試塊調(diào)整探傷儀器，使其達到工件檢測范圍內(nèi)所要求的靈敏度和準確度；對工件的表面進行必要的制備，以提高檢測的可靠性。一般可采用有機溶劑清洗、機械清理等方法，選擇合適的耦合劑。3）檢驗方法：～、JG/～，特殊情況應(yīng)滿足如下要求：在操作過程中，若發(fā)現(xiàn)異常，應(yīng)立即重新調(diào)整并確認檢測系統(tǒng)的可靠性，如果23 / 73達不至原來指標，必須對已做過的工件進行重新檢測；局部探傷的焊縫，有不允許的缺陷時，應(yīng)在該缺陷兩端的延伸部位增加探傷長度，增加的長度不應(yīng)小于該焊縫長度的10%，且不應(yīng)小于200mm。4）缺陷評定對焊縫進行質(zhì)量評定，依據(jù)如下：最大回波幅度在DAC曲線Ⅱ區(qū)的缺陷，其指示長度小于10mm時，按5mm計；在任意測定的8mm深度范圍內(nèi)，相鄰兩個缺陷間距小于8mm時，兩個缺陷指示長度之和作為單個缺陷的指示長度；間距大于8mm時，分別計算；執(zhí)行JG/，下述缺陷可以忽略不計：回波幅度低于評定線的各種缺陷、回波幅度在I區(qū)危害性小的體積性缺陷、回波幅度在I區(qū)的根部未焊透；執(zhí)行GB1134589標準時，超過評定線的信號應(yīng)注意其是否具有裂紋等危害性缺陷特征，如有懷疑時應(yīng)采取改變探頭角度、增加探傷面、觀察動態(tài)波型、結(jié)合結(jié)構(gòu)工藝特征作判定，如對波型不能準確判斷時，應(yīng)輔以其他檢驗作綜合判定。5）檢驗結(jié)果等級分類檢驗結(jié)果等級分類分別見GB113458JG/～～。探傷員應(yīng)依據(jù)探傷檢驗結(jié)果在《工序作業(yè)記錄》上評定操作工焊接質(zhì)量分數(shù)，建立當(dāng)日焊工的《焊工焊接質(zhì)量檔案》并出據(jù)探傷報告，質(zhì)量檔案記錄和報告內(nèi)容應(yīng)分別含蓋如下內(nèi)容：質(zhì)量檔案主要內(nèi)容：工程名稱、工件編號、焊縫編號、坡口形式、焊縫種類、母材材質(zhì)、規(guī)格、所發(fā)現(xiàn)的超標缺陷及評定記錄以及檢驗人員、檢驗日期等；探傷報告主要內(nèi)容：工程名稱、工件編號、合同號、探傷方法、檢驗范圍、探傷比例驗收標準、儀器型號、試塊、耦合劑、探傷部位示意圖、缺陷情況、返修情況、探傷結(jié)論、檢驗人員及審核人員簽字等；將探傷報告應(yīng)在焊接工序完成后按工程匯總并在工程發(fā)貨前的兩日內(nèi)轉(zhuǎn)交質(zhì)量保證資料員作為工程驗收文件存檔。6）焊縫返修檢驗探傷過程中應(yīng)定位標出出現(xiàn)的焊縫缺陷，并分折和確24 / 73定缺陷性質(zhì)，指導(dǎo)焊接工人對焊縫進行修復(fù)或提出改進措施；對修復(fù)后的焊縫應(yīng)進行復(fù)檢，檢測部位為返修區(qū)和受返修影響的區(qū)域，復(fù)檢的檢驗條件及檢驗方法應(yīng)與返修前相同；記錄返修情況，返修合格的予以放行，返修不合格的應(yīng)認真按《不合格控制程序》規(guī)定處理。7）質(zhì)量責(zé)任探傷員應(yīng)對焊縫探傷的頻次、數(shù)量、抽樣檢查的均勻度和探傷結(jié)果負責(zé)，對未按照本指導(dǎo)書規(guī)定進行操作造成批量錯檢、漏檢的，按《質(zhì)量責(zé)任條例》規(guī)定進行處罰。Ⅴ、過程控制措施過程控制措施除實行上述“三檢”制度外，還制定了《工藝管理制度》和《質(zhì)量管理點管理制度》，并結(jié)合《質(zhì)量處罰條例》強制執(zhí)行，以強化對工程實施整個生產(chǎn)過程的質(zhì)量監(jiān)督控制。具體為：工藝管理制度1） 工藝制定應(yīng)依據(jù)國家或行業(yè)發(fā)展方向結(jié)合產(chǎn)品設(shè)計圖紙、技術(shù)標準、規(guī)范的要求，在進行工藝分析的基礎(chǔ)上應(yīng)本著：優(yōu)質(zhì)、高效、低耗以及以工藝帶動設(shè)計、設(shè)計推動工藝不斷改進與提高的原則；管理流程編制應(yīng)堅持有效性原則；滿足生產(chǎn)各工序?qū)嶋H操作需要，經(jīng)濟可行，具備可操作性的原則；從流程到工序再到工步，關(guān)鍵和特殊工序（如焊接、表面處理等）應(yīng)進行逐步細化的原則。工藝人員應(yīng)對工藝的技術(shù)先進性、正確性、經(jīng)濟性和可執(zhí)行性負責(zé)。2）當(dāng)焊接過程中生產(chǎn)條件改變時，應(yīng)對工藝進行變更，由質(zhì)量技術(shù)部組織工藝評定并保持評定記錄，操作時按通過工藝評定的工藝執(zhí)行。工藝制定應(yīng)包括工藝規(guī)程、工藝卡片、工裝與試驗設(shè)計、作業(yè)方法選擇、參數(shù)控制、工藝改進、檢測手段采用、工位器具設(shè)置以及管理程序編制等內(nèi)容；工藝制定由質(zhì)量技術(shù)部負責(zé)組織制造公司工藝人員編制，管理流程由各部門經(jīng)理組織人員進行編制，編制原則和內(nèi)容應(yīng)符合1）中要求。25 / 733）工藝實施應(yīng)堅持“控制過程，實現(xiàn)結(jié)果”的原則。4）重點工序（如拼裝）和關(guān)鍵零部件的加工以及部分特殊工序（如焊接）應(yīng)根據(jù)需要采取雙崗制，加工過程中應(yīng)有操作人員、檢驗人員、生產(chǎn)管理人員在場監(jiān)視并詳細記錄檢查情況，必要時應(yīng)有用戶的驗收代表在場確認，工序完成后應(yīng)按《產(chǎn)品標識作業(yè)指導(dǎo)書》規(guī)定打上工號并經(jīng)相關(guān)人員簽字確認。5）生產(chǎn)管理人員、班組長應(yīng)分別對工段、班組的工藝執(zhí)行情況和交付的工序產(chǎn)品質(zhì)量負責(zé)，積極收集整理和匯總分析工藝執(zhí)行記錄，并將情況于每月末書面反饋至質(zhì)量技術(shù)部工藝人員處。6）工藝紀律檢查分日常檢查和抽查兩種方式，應(yīng)做到公開、公平和公正并覆蓋生產(chǎn)過程所有工序。7）對工藝進行評估把握合理性、可行性和技術(shù)經(jīng)濟性三個原則；評估內(nèi)容主要有：滿足產(chǎn)品規(guī)定要求的程度、工藝參數(shù)的合理性、設(shè)備精度、工藝工裝的有效性、操作人員的技能水平和資格等；評估可以采用比較分析、組織工作研究等方式方法，評估后應(yīng)出具評估意見并明示評估結(jié)果，經(jīng)參與人員簽字確認并報總經(jīng)理批準后，書面通知生產(chǎn)工段、班組、工藝和檢驗人員。根據(jù)評估意見，應(yīng)作如下處理：不需或不能變更的工藝應(yīng)繼續(xù)嚴格執(zhí)行，必須廢止的應(yīng)由工藝人員通知原發(fā)放部門停止執(zhí)行；需變更或調(diào)整的工藝應(yīng)由工藝人員按工藝制定原則制定相應(yīng)改進方案，編制完成后應(yīng)按規(guī)定進行審批，分別下發(fā)工藝、檢驗、生產(chǎn)工段、班組及操作人員按改進方案執(zhí)行，并對實施效果進行檢查、反饋、評估和確認。工藝改進方案制定可采用招標攻關(guān)、實驗分析、工藝研討以及合理化建議等方式。質(zhì)量管理點管理制度1）人員職責(zé)：工藝人員負責(zé)工藝編制、操作和檢驗人員培訓(xùn)、工藝紀26 / 73律檢查和執(zhí)行過程中出現(xiàn)問題的處理；生產(chǎn)管理人員負責(zé)配置質(zhì)量管理點所需資源，實施對過程的監(jiān)控和考核，并參與工序和工作質(zhì)量控制點的改進和評估；相關(guān)管理人員負責(zé)工作質(zhì)量管理點和流程改進中管理措施的執(zhí)行和信息反饋；操作人員應(yīng)掌握本崗位常用的統(tǒng)計方法和圖表，自覺貫徹執(zhí)行質(zhì)量責(zé)任制和質(zhì)量管理點的管理制度；清楚地掌握本工序質(zhì)量管理點的質(zhì)量要求和檢測方法，嚴格按作業(yè)指導(dǎo)書或工藝卡、自檢表等技術(shù)文件的規(guī)定進行操作和檢驗；了解工序質(zhì)量表中指出的影響質(zhì)量5M1E因素中的主導(dǎo)因素，并按規(guī)定進行控制；正確運用統(tǒng)計方法按規(guī)定填好數(shù)據(jù)記錄表，務(wù)求數(shù)據(jù)正確、真實、圖表清楚、清潔；加工中發(fā)現(xiàn)的異常問題應(yīng)立即分析原因并采取糾正措施及時解決；檢驗人員應(yīng)掌握質(zhì)量管理點的設(shè)置和有關(guān)各項要求，將設(shè)置為質(zhì)量管理點的工序作為檢驗重點；檢查、幫助操作人員執(zhí)行質(zhì)量管理點的有關(guān)技術(shù)文件，消除違章作業(yè)，并做好記