閥體加工工藝說明書(編輯修改稿)
2024-12-16 08:18 本頁面
【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 底座底面、端面、孔及 閥體 的頂面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，只需按照鑄造時(shí)的精度即可。底座底面 的精度為 ，端面精度要求為 ， φ 20孔的精度要求為 ，閥體 側(cè) 面精度要求為 。 閥體 在工作時(shí)，靜力平衡。 閥體 的技術(shù)要求 該 閥體 的各項(xiàng)技術(shù)要求如下表所示： 加工表面 尺寸偏差（ mm） 公差及精度等級(jí) 表面粗糙度(um) 形位公差 (mm) 閥體 底面 φ 86 IT10 閥體 上表面 φ 54 IT10 側(cè)面 銑扁 30 IT8 寬 6 的槽 5 IT9 φ 20 的 孔 IT7 M M IT10 4φ 9 的孔 4φ 9 IT9 三 、零件工藝 規(guī)程設(shè)計(jì) ㈠、確定毛坯的 材料和 制造形式 閥體 在工作中承受 靜 載荷的作用， 強(qiáng)度 要求 不 是很高 。因此， 閥體 材料一般采用 鑄鐵 ，如 HT250， 毛坯的制造形式主要根據(jù)生產(chǎn)類型、材料的工藝性（可塑性，可鍛性）及零件對(duì)材料的組織性能要求，零件的形狀及其外形尺寸，毛坯車間現(xiàn)有生產(chǎn)條件及采用先進(jìn)的毛坯制造方法的可能性來確定毛坯的制造方法。根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)為大量生產(chǎn)， 閥體 多用 鑄造 制造毛坯。 ㈡、 擬定零件的加工工藝 由上述技術(shù)條件的分析可知， 閥體 的尺寸精度、形狀精度以及位置精度的要求都 不是 很高， 加工容易實(shí)現(xiàn)。 閥體 機(jī)械加工工藝過程如下表 (1— 1)所示： 表 (1— 1) 工序 工序名稱 工序內(nèi)容及定位基準(zhǔn) 工藝裝備 南通職業(yè)大學(xué)畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文） 6 1 鑄造 2 失效處理 進(jìn)行人工失效或自然失效 3 車 以 一 端面為基準(zhǔn)， 粗車 φ 86外圓和 φ 56的臺(tái)階斜面 C6140 車床 4 車 掉頭粗車 φ 56和 φ 54 的外圓和斷面 C6140 車床 5 銑 用專用銑夾具 銑 30 的扁 銑床及專 用夾具 6 車 用專用車孔夾具車床上鉆、鉸 φ φ1 φ 10 和 φ 6 的孔，在鉸過程中應(yīng)保留孔內(nèi)尖角。 車床及專用夾具 7 銑 銑 6 的槽達(dá)尺寸要求 銑床及夾 具 8 鉆 用專用鉆夾具，以 φ 1 φ 10 的孔作定位孔，鉆底面上的 4 個(gè) φ 9的孔 鉆床及專 用夾具 9 鉆 以夾具保證和定位鉆 M8 螺紋孔的底孔，至尺寸要求。 鉆床及專 用夾具 10 鉆 以 30 的扁的一面作為基準(zhǔn)， 鉆 φ 6 的孔。 鉆床 11 鉗工 打磨非加工面毛刺，和以上修毛刺。 鉗 ㈢ 、 零件加工中基準(zhǔn) 的選擇 基準(zhǔn)選擇是工藝規(guī)程設(shè)計(jì)中重要的工作之一，基準(zhǔn)選擇的正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。 在 閥體 機(jī)械加 工工藝過程中，大部分工序選用 閥體 的一個(gè)指定的端面作為主要基面，這是由于：可直接控制 兩端面的距離尺寸和形位公差精度 。這樣就使各工序中的定位基準(zhǔn)統(tǒng)一起來，減少了定位誤差。 ㈣、零件的加工過程分析 ⑴、 閥體 鉆鉸 兩 孔 的加工 先 車 閥體 上面的 外圓 和端面 ， 然后 以閥體的端面為 基準(zhǔn)面 靠在夾具體端面上 ， 再 以 外圓用 V 塊定位 ，采用夾具壓緊，進(jìn)行對(duì) 閥體端面兩孔進(jìn)行鉆、鉸等工序 以達(dá)到 尺寸 公差精度的要求。 ⑵、 鉆另一端面的 四 孔 南通職業(yè)大學(xué)畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文） 7 以 一端面為基準(zhǔn)面 定位， 用該端面上的兩孔作為定位銷軸定位 采用 V型塊夾具壓緊，對(duì) 4個(gè) φ 9 的孔的孔在鉆模板上進(jìn)行鉆削。 （ 3）、鉆側(cè)面上的螺紋底孔 在加工該孔時(shí)，先粗、精銑 30 的扁，然后以 V型塊夾緊，然后以定位塊定位 ，采用專用夾具加工該底孔。 ㈤ 、 精加工時(shí)切削用量的選擇原則 精加工時(shí)加工精度和表面質(zhì)量要求較高，加工余量要小且均勻。因此，選擇精加工的切削用量時(shí)應(yīng)先考慮如何保證加工質(zhì)量，并在此基礎(chǔ)上盡量提高生產(chǎn)效率。 1）切削深度的選擇： 精加工時(shí)的切削深度應(yīng)根據(jù)粗加工留下的余量確定。通常希望精加工余量不要留得太大，否則，當(dāng)吃刀深度較大時(shí)，切削力增加較顯著，影響加工質(zhì)量。 2）進(jìn)給量的 選擇： 精加工時(shí)限制進(jìn)給量提高的主要因素是表面粗糙度。進(jìn)給量增大時(shí)，雖有利于斷屑，但殘留面積高度增大，切削力上升，表面質(zhì)量下降。 3）切削速度的選擇： 切削速度提高時(shí)，切削變形減小，切削力有所下降，而且不會(huì)產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺。一般選用切削性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，盡可能提高切削速度。只有當(dāng)切削速度受到工藝條件限制而不能提高時(shí)，才選用低速，以避開積屑
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