【文章內(nèi)容簡介】 2） ． 零件加工的工藝過程卡片及各工序的工序卡片 (包括相關(guān)編程 )； 3） ．機械加工工序的夾具總裝配圖及主要零件圖 (不少于折合 0 號圖紙 3 張 ),專用夾具不少于 3 副 ； 4） ．設(shè)計說明書（不少于一萬字）必須有相關(guān)的計算和說明； 5） ．專業(yè)外語文獻翻譯不少于一萬字符 。 全套設(shè)計（圖紙）請聯(lián)系 174320523 各專業(yè)都有 2 零件的分析 內(nèi)燃機后油封蓋的作用 內(nèi)燃機 后油封座 作為 內(nèi)燃機 機曲軸主軸承油封的支承件， 在后油封蓋上 裝上油封后 ，再用 螺栓將其與內(nèi)燃 機機體的前后蓋 板進行聯(lián)接 ， 即可完成內(nèi)燃機箱體的密封，防止機體內(nèi)油的泄露。后油封蓋的結(jié)構(gòu) 要求簡單， 并能 可靠 安裝固定 ，內(nèi)外 圓 保持 一定 同軸度，安裝端面與孔保持一定的垂直度。 零件的工藝分析 圖 內(nèi)燃機 后油封座 Solidworks 零件圖 全套設(shè)計（圖紙）請聯(lián)系 174320523 各專業(yè)都有 圖 內(nèi)燃機 后油封 蓋 零件圖 如上圖 ，該 內(nèi)燃機 后油封 蓋 的結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，需要加工表面多，其主要加工表面可以分為三個部分 ，如下圖 ： 圖 內(nèi)燃機后油封蓋加工部位示意圖 全套設(shè)計（圖紙）請聯(lián)系 174320523 各專業(yè)都有 7176。7176。9176。45176。5176。3176。46,5215AA ABA 圖 內(nèi)燃機后油封蓋毛坯圖 （ 1） 前表面、 7 Φ9的孔和 1 ： 這一組加工面包括：前表面， 7 Φ9孔， 1 ， 8 ， 、Φ125深 17的內(nèi)圓， Φ141深 ； （ 2） 后表面 ： 這一組加工面包括：后表面，高度 ； （ 3） 底端面 ： 這一組加工面包括：底平面 ,高度 ,底端面， 2 M106H的螺紋孔。 以上各組加工面的技術(shù)要求如下： （ 1） 表面粗糙度要求為 ，有平面度要求， Φ9孔的位移度要求為 ，孔 Φ9的尺寸精度要求為 9 ? ， ，小臺階的高度 177。 ，內(nèi)圓?? ?? 深度 14，倒角，外圓 141 ?? 深度 ； （ 2） 表面粗糙度要求為 ，端面的高度 ?? ； （ 3） 表面粗糙度要求為 ，端面的高度 177。 平面度 ，螺紋孔的精度要求為 6H，孔內(nèi)表面粗糙 度要求為 ， M106H的螺紋孔位移度要求 。 由以上可以分析，對于這三組加工表面來講，可以先選擇其中一組加工表面進行加工，然后再以加工過的表面為基準(zhǔn)，加工其他 三組表面，并保證他們之間的相互位置精度。 3 內(nèi)燃機后油封蓋 工藝規(guī)程設(shè)計 確定零件生產(chǎn)類型 及毛坯的制造形式 年產(chǎn)量為 10萬件， 因此 該零件 屬于 大批量生產(chǎn)。 全套設(shè)計（圖紙）請聯(lián)系 174320523 各專業(yè)都有 由于是大批量生產(chǎn)，因此采用壓鑄鋁制造毛坯。 鑄造是金屬冶煉加工的一種工藝，通常是利用金屬的重力在模具中進行澆鑄。但 壓鑄鋁 不是靠重力完成的 ,而是施加了一定壓力。有點類似 注塑 。但它有一套技術(shù)含量較高的抽芯，冷卻等系統(tǒng)?？偟膩碚f ,都是通過一個集中入口將材料送到要鑄 注 造的型腔內(nèi) ,形成零件 。 壓鑄鋁優(yōu)點： 1） 產(chǎn)品質(zhì)量好 、 鑄件尺寸精度高 、 表面光 潔度好 、 強度和 硬 度較高 、 尺 寸 穩(wěn)定，互換性好；可壓鑄鋁薄壁復(fù)雜的鑄件 ； 2） 可提高 生產(chǎn)效率 、 提升 機器生產(chǎn)率 、 壓鑄鋁 的 壽命長 、 機械化和自動化 更能達到 ； 3） 經(jīng)濟效果優(yōu)良：由于壓鑄鋁件尺寸精確，表泛光潔等優(yōu)點。一般不再進行機械加工而直接使用或加工量很小，所以既提高了金屬利用率，又減少了大量的加工設(shè)備和工時；鑄件價格便宜；可以采用組合壓鑄鋁以其他金屬或非金屬材料 ， 既節(jié)省裝配工時又節(jié)省金屬。 壓鑄鋁缺點： 1） 壓鑄鋁時由于液態(tài)金屬充填型腔速度高，流態(tài)不穩(wěn)定，故采用一般壓鑄鋁法，鑄件易產(chǎn)生氣孔，不能進行熱處理； 2） 對 內(nèi)凹復(fù)雜的鑄件，壓鑄鋁較為困難 3） 高熔點合金（如銅，黑色金屬），壓鑄鋁型壽命較低； 4） 不宜小批量生產(chǎn)，其主要原因是壓鑄鋁型制造成本高，壓鑄鋁機生產(chǎn)效率高，小批量生產(chǎn)不經(jīng)濟。 零件材料的選擇 鋁合金密度低，但強度比較高，接近或超過優(yōu)質(zhì)鋼，塑性好，可加工成各種型材，具有優(yōu)良的導(dǎo)電性、導(dǎo)熱性和抗蝕性，工業(yè)上廣泛使用，使用量僅次于鋼 [12]。 鋁合金按加工方法可以分為形變鋁合金和鑄造鋁合金兩大類： 1） 變形鋁合金能承受壓力加工?？杉庸こ筛鞣N形態(tài)、規(guī)格的鋁合金材。主 要用于制造航空器材、建筑用門窗等。 形變 鋁合金又分為不可熱處理強化型鋁合金和可熱處理強化型鋁合金。不可熱處理強化型不能通過熱處理來提高機械性能，只能通過冷加工變形來實現(xiàn)強化，它主要包括高純鋁、工業(yè)高純鋁、工業(yè)純鋁以及防銹鋁等?？蔁崽幚韽娀弯X合金可以通過淬火和時效等熱處理手段來提高機械性能，它可分為硬鋁、鍛鋁、超硬鋁和特殊鋁合金等。 2）鑄造鋁合金按化學(xué)成分可分為鋁硅合金，鋁銅合金，鋁鎂合金，鋁鋅合金和鋁稀土合金，其中鋁硅合金又有過共晶硅鋁合金，共晶硅鋁合金，單共晶硅鋁合金，鑄造鋁合金在鑄態(tài)下使用。 內(nèi)燃機后油封蓋材料選用 ZL108， 材料名稱 為 ZAlSi12Cu1Mg1，參照國家標(biāo) 準(zhǔn)為 GB/T 11731995。 ZL108 具有 可熱處理強化，具有較高的室溫和高溫力學(xué)性能。該合金密度下，熱脹系數(shù)低 ，耐熱性好。其鑄造工藝性能優(yōu)良，無熱裂傾向，氣密性高，線收縮小，但有較大的吸氣傾向，切削加工性較差。且需要變質(zhì)處理。 全套設(shè)計（圖紙）請聯(lián)系 174320523 各專業(yè)都有 化學(xué)成份： 硅 Si： 銅 Cu： 錳 Mn: 鎂 Mg： 鋁 Al：余量 鐵 (金屬型鑄造 )： ～ 鋅 Zn： ≤(雜質(zhì) ) 鈦 Ti： ≤(雜質(zhì)） 鎳 Ni:≤（雜質(zhì)） 錫 Sn ： ≤(雜質(zhì) ) 鉛 Pb： ≤(雜質(zhì) ) 注：雜質(zhì)總和 :（金屬型鑄造 )≤ 基準(zhǔn)的選擇 基面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中重要的工作之一?；鶞?zhǔn)是機械制造中應(yīng)用得十分廣泛的概念，用來確定生產(chǎn)對象上幾何要素之間的幾何關(guān)系所依據(jù)的點、線和面。 定位選擇得正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正進行。 選擇定位基準(zhǔn)的基本方法 1）選擇最大尺寸的表面為安裝面（限 制 3 個自由度），選擇最長距離的表面為導(dǎo)向面（限制 2 個自由度），選擇最小尺寸的表面為支承面（限制 1 個自由度）。 2）首先考慮保證空間位置精度，再考慮保證尺寸精度。因為在加工中，保證空間位置精度有時要比尺寸精度困難得多。 3）應(yīng)盡量選擇零件上有重要位置精度關(guān)聯(lián)的主要表面為定位基準(zhǔn)，因為這樣的表面是決定該零件其他表面的基準(zhǔn)，也是主要設(shè)計基準(zhǔn)。 4）定位基準(zhǔn)應(yīng)有利于夾緊，在加工過程中穩(wěn)定可靠。 粗基準(zhǔn)的選擇 在選用粗基準(zhǔn)時要考慮如何保證各個加工面有足夠的余量，如何保證各個表面之間的相互位置精度和自身的尺 寸精度。因此，選擇粗基準(zhǔn)時，應(yīng)遵循以下幾個原則： 1）選擇零件上加工余量小的、較準(zhǔn)確的、表面質(zhì)量較好的、面積較大的毛面作為粗基準(zhǔn)。因此，不應(yīng)選擇有毛刺的分型面等作基準(zhǔn)。 2）選擇零件上的重要基準(zhǔn)面作為粗基準(zhǔn)，因為重要表面一般都要求余量均勻。 3）選擇零件上的不加工的表面作為粗基準(zhǔn)，這樣可以保證加工表面和不加工表面之間的相對位置要求，同時可以在一次安裝下加工更多的表面。 5）選擇零件上加工面積大，形狀復(fù)雜的表面作為粗基準(zhǔn)，以使定位準(zhǔn)確、夾緊可靠，夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便。 4）粗基準(zhǔn)一般只能使用一次。因為粗基準(zhǔn) 為毛面，定位基準(zhǔn)位移誤差較大，如重復(fù)全套設(shè)計（圖紙）請聯(lián)系 174320523 各專業(yè)都有 使用，將造成較大的定位誤差，不能保證加工要求。因次，在制定工藝規(guī)程時，第一道工序、第二道工序一般都是為了加工出精基準(zhǔn)。 精基準(zhǔn)的選擇 主要就考慮基準(zhǔn)重合問題 ,當(dāng)設(shè)計基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)不重合時，應(yīng)該進行尺寸換算。 根據(jù)精基準(zhǔn)的選擇原則，選擇精基準(zhǔn)時，首先應(yīng)考慮基準(zhǔn)重合的問題，即在可能的情況下，應(yīng)盡量選擇加工表面的設(shè)計基準(zhǔn)為定位基準(zhǔn)，并保證工件的定位誤差較小以及加工精度，同時還應(yīng)使加工過程操作方便，夾具結(jié)構(gòu)簡單，選擇時應(yīng)遵循以下原則： 1）基準(zhǔn)重合 盡量選擇設(shè)計基準(zhǔn)為定 位基準(zhǔn)，這樣就沒有基準(zhǔn)不重合誤差。有時出于加工工藝的合理要求，需要選擇非設(shè)計基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)。 2）基準(zhǔn)統(tǒng)一（一次安裝） 為了減少夾具類型和數(shù)量，或為了進行自動化生產(chǎn)，在零件的加工過程中，對于多個加工工序，選擇統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)?；鶞?zhǔn)統(tǒng)一（一次安裝）和有關(guān)工序所使用的夾具結(jié)構(gòu)大體上統(tǒng)一，降低了工裝設(shè)計和制造成本。同時多數(shù)表面采用同一基準(zhǔn)進行加工，避免基準(zhǔn)面轉(zhuǎn)換而帶來的誤差。在生產(chǎn)線上，使用統(tǒng)一基準(zhǔn)使各個工序定位簡單一致。 3）互為基準(zhǔn)原則 當(dāng)某些表面相互位置精度要求較高時，這些表面又可以互為基準(zhǔn)反復(fù)加工，以不 斷提高定位基準(zhǔn)的精度，保證這些表面之間的位置精度。 4）自為基準(zhǔn)原則 對于精度要求很高的表面，如果加工時要求其余量很小而均勻時，可以以加工表面本身作為定位基準(zhǔn)，以保證加工質(zhì)量和提高生產(chǎn)效率。 其中， 基準(zhǔn)統(tǒng)一原則最為重要，使用統(tǒng)一的基準(zhǔn)，可以簡化工藝過程和夾具設(shè)計，能在一次裝夾中加工多個表面。可以保證個加工表面間的相互位置精度可以減少工裝設(shè)計制造的費用，提高生產(chǎn)效率，并可以避免基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換造成的誤差。 根據(jù)以上 定位基準(zhǔn)的 原則， 以及內(nèi)燃機 后油封座的具體結(jié)構(gòu)，確定基準(zhǔn)如下：以后表面、上表面以及底平面作為基準(zhǔn)加工出后 表面這個重要表面，同時加工出這個表面上的孔，然后都以這個表面和上面的孔定位加工出其他表面和孔。 擬定工藝路 線 零件各表面加工順序的確定 1）機械加工順序的安排 根據(jù)機械加工順序安排時應(yīng)遵循的原則，考慮到 零件 件的具體特點，可以先加工后 端面 和 零件上 的 8 個 孔，然后都以一面兩孔定位，加工出其他的面和孔。 2）熱處理工序的安排 由于毛坯為壓鑄件，鑄件應(yīng)經(jīng)固溶處理加完全人工時效處理，另外，還須 進行 變質(zhì)處理。 3）輔助工序的安排 在零件機械加工結(jié)束后，進行人工去毛刺處理。 工序的組合 制定工 藝路線應(yīng)該使零件的加工精度（尺寸精度、形狀精度、位置精度）和表面質(zhì)量全套設(shè)計（圖紙）請聯(lián)系 174320523 各專業(yè)都有 等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已經(jīng)確定為大批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用通用機床配以志用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。還有，應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果，以便降低生產(chǎn)成本。 在確定加工順序后，根據(jù)該工件的生產(chǎn)規(guī)模以及工件的結(jié)構(gòu)特點與技術(shù)條件，為了盡可能地減少工件的安裝次數(shù)，在一次安裝中加工多個表面，以便于保證高的表面相互位置精度，考慮使用通用機床配以專用夾具，并采用工序集中的原則來組合工序。 加工順序就是指工序的排列次序，加工順序?qū)ΡＷC加工 質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本有著重要的作用，一般考慮一下原則： 1）先基準(zhǔn)后其他 零件的前幾道工序應(yīng)安排加工精基準(zhǔn)，然后用精基準(zhǔn)來加工其他表面。 2）先粗加工后精加工 整個零件的加工工序應(yīng)是粗加工在前，然后半精加工、精加工以及光整加工。這樣可以避免由于工件受力變形而影響加工質(zhì)量，也避免了精加工表面受到損傷等。 3）先加工平面，后加工內(nèi)孔 先加工主要表面后加工次要表面，即作為精基準(zhǔn)的表面應(yīng)首先加工。然后對精度要求高的主要表面進行粗加工、半精加工，并穿插一些次要表面的加工，然后進行各表面的精加工。要求高的主要 表面的精加工 安排在最后進行，這樣避免已加工表面在運輸過程中的碰 傷或刮傷 。 根據(jù)以上的原則，以及在一些相關(guān)資料中查找的數(shù)據(jù)，制定 零件 工藝路線。 零件 工藝路線方案 的對比 零件各表面加工方法和方案的選擇，首先要保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，另外還需要考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟性方面的要求，在選擇時，應(yīng)根據(jù)各種加工方法的特點及其經(jīng)濟加工精度和表面粗糙度，結(jié)合零件的特點和技術(shù)要求，慎重決定。 該毛坯經(jīng)鑄造成型，其各表面加工方法，如表 31 所示： 表 31 工藝路線方案 一 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 10 毛坯 壓 鑄 20 去毛刺 手工打毛刺 30 拋丸 拋丸 40 車 后 端面 高度 20 ?? mm 50 鉆 孔 7Φ9mm 60 銑小臺階 ?? mm 平面度 70 車內(nèi)圓 Φ125 ?? mm 深 17mm、 ?? 深 倒角 全套設(shè)計（圖紙）請聯(lián)系 174320523 各專業(yè)都有 80 車外圓 Φ141mm ?? 深 90 銑底平面 177。 平面度 100 鉆 底孔 2Φ10mm 中心距 66mm 孔深 24mm 110 攻 牙 2M106H 深度 17mm 120 尺寸全檢 檢查內(nèi)外圓、中心高度 130 清洗 用空氣機吹、清洗機洗