【文章內容簡介】 翻堆。（5）混合料未按規(guī)定配比進行拌和或者石料級配不好。3．預防措施（1）混合料在拌和時應控制好含水量，石灰、粉煤灰的含水量應控制在規(guī)定的范圍內。（2）拌和時間應不小于30s，以混合料拌和均勻為度。（3）皮帶運輸機高度應小于3m。以減少離析。（4）控制好石料的級配，若級配稍有偏差，應通過試驗進行調整。4．治理方法（1）出廠前發(fā)現(xiàn)混合料離析，應采用鏟車翻堆將混合料拌勻后再出廠。（2）混合料由于集料級配不好或配合比控制不當，而造成的離析，則應通過增加細料或粒料進行復拌，以消除離析現(xiàn)象。（3）進人施工現(xiàn)場的混合料發(fā)現(xiàn)有離析現(xiàn)象時應在現(xiàn)場路床外拌勻后再攤鋪，或者退料。（四）、混合料攤鋪時離析1．現(xiàn)象（1）用攤鋪機攤鋪后，攤鋪機兩側骨料明顯偏多，壓實后，表面呈現(xiàn)帶狀露骨現(xiàn)象。（2）人工攤鋪后，混合料局部離析，粗細料局部集中。2．原因分析（1）出廠混合料不均勻，或者運輸與傾卸過程中產生離析。（2）攤鋪機的攤鋪過程中，大粒徑石料被攪到兩側而二灰集中在中間。攤鋪寬度愈寬，混合料含水量越小，粗細料分離越明顯。（3）人工攤鋪時，攤鋪工具使用不當，如用釘耙等，使粗細料集中于表面，細料沉于下部，形成離析。3．預防措施（1）進混合料前，應先對供料單位原材料質量情況進行實地考查，并對混合料的配合比、拌和工藝進行試拌、復驗，保證出廠混合料均勻，含水量合適。（2）攤鋪機攤鋪時，分料器內始終充滿混合料，以保證分料器轉動時混合料均勻攪動。（3）根據(jù)攤鋪機的機型以及配合比中細料的多少，通過試鋪確定攤鋪的最大寬度，一般應控制在機器最大攤鋪寬度的2／3。攤鋪速度不大于4m／ruin。（4）非機鋪時進入現(xiàn)場的混合料應按攤鋪厚度來估算卸料堆放距離。卸車時宜采用拖卸，即車邊走邊卸，以減少翻卸造成離析。（5）嚴禁使用釘耙攤鋪混合料和鐵鍬高拋混合料。4．治理方法（1）機攤完畢后，先初壓一遍，基層表面局部出現(xiàn)離析，露骨松散時，應及時掃嵌事前拌和均勻的石灰粉煤灰。掃嵌后，應適當灑水并及時碾壓。（2）基層表面出現(xiàn)小范圍細料集中，應及時進行翻挖，挖深10cm 以上。灑上適量的碎石，灑水、拌勻、攤子、碾壓，并于周邊接順。（3）離析嚴重，涉及范圍大，應挖除、重鋪。（五）、混合料碾壓時彈簧1．現(xiàn)象混合料碾壓時不穩(wěn)定、隨著碾輪隆起，腳踩上去如橡皮土。2．原因（1）土基或下臥層彈簧，基礎承載力不足。（2）混合料含水量偏大，細料過多。3．預防措施（1）鋪筑混合料前，必須對土基或下臥層進行檢測，達到質量要求后才能鋪筑。否則應進行處理或加固。（2）混合料中的二灰用量及含水量，應符合設計。如攤鋪時發(fā)現(xiàn)個別料車含水量過高，應另行堆放，集中處理，不應混攤在一起。4．治理方法（1）產生彈簧的地方，必須將混合料翻挖掉。若土路基“彈簧”，應將“彈簧”上清除，在該處進行換土或加固后，重新鋪筑。鋪筑時，應將周邊混合料刨松，與新鋪的成為一體，再進行壓實，此項處理應在一周之內完成，以利新老結構聯(lián)結。（2）混合料過濕造成“彈簧”，則應停止碾壓，并進行翻松晾干至接近最佳含水量時進行碾壓。（六）、 基層表面灰漿過厚1．現(xiàn)象基層表面灰漿過多，雨天泥濘，晴天塵土飛揚。2．原因（1）混合料中二次用量過多。（2）混合料含水量偏大，碾壓時二灰漿翻至表面。（3）碾壓時，人為地澆水、提漿，造成表面二灰過多。3．防治措施（1）在拌制混合料時，應嚴格按照規(guī)定的配合比進行拌制，尤其是應控制二灰的用量。（2）嚴格控制混合料的出廠含水量，送至工地混合料的含水量應控制在較最佳含水量大2％～5％范圍內，具體應根據(jù)天氣情況確定。以攤鋪完畢后混合料能接近最佳含水量為度。（3）在接近最佳含水量（＋2％—－1％）時進行碾壓。碾壓時先輕后重，先靜后振，尤其在進行振動碾壓時，應注意混合料有否冒漿，若有，應采用靜壓，以防止過多的二灰冒至表面。（4）嚴禁采用澆水提漿碾壓。當攤鋪好的混合料過于時，可適當灑水，但不允許澆水，并用輕壓路機普壓一遍，然后用振動壓路機先靜后振，直至壓實。不能邊澆水邊振壓，使二灰漿水大量冒出。（七）、 基層壓實度不足1．現(xiàn)象壓實度不合格或合格率低。開挖樣洞可看到骨料松散、不密實。2．原因分析（1）碾壓時，壓路機噸位與碾壓遍數(shù)不夠。（2）碾壓厚度過厚，超過施工規(guī)范規(guī)定的碾壓厚度。（3）下臥層軟弱，或混合料含水量過高或過低無法充份壓實。（4）混合料配合比不準，石料偏少、偏細，二灰偏多。（5）混合料的實際配合比及使用的原材料同確定最大干密度時的配比及材料有較大差異。3．防治措施（1）碾壓時，壓路機應按規(guī)定的碾壓工藝要求進行，一般先用輕型壓路機（8～12t）穩(wěn)壓三遍，再用重型壓路機（12～16t）復壓6～8 遍，最后用輕型壓路機打光，至少兩遍。（2）嚴格控制壓實厚度，一般不大于20cm 最大不超過25cm。（3）嚴格控制好混合料的配比和混合料的均勻性，以及混合料的碾壓含水量。（4）對送至工地的混合料，應抽樣進行標準密度的試驗，通過試驗來確定或修正混合料標準密度。（5）下臥層軟弱或發(fā)生“彈簧”時，必須進行處理或加固。（6）加強現(xiàn)場檢驗，發(fā)現(xiàn)壓實度不足，應及時分析原因，采取對策。（八）、 施工接縫不順1．現(xiàn)象基層表面拼縫不順直，或在拼縫處有明顯高低不平。2．原因分析（1）先鋪的混合料壓至邊端時，由于推擠原因，造成“低頭”現(xiàn)象，而在拼縫時未作翻松，直接加新料，由于壓縮系數(shù)不同，使該處升高。（2）先鋪的邊端部分碾壓時未壓，后攤鋪時部分接下去攤鋪，雖然松方標高一致，但先攤鋪部分含水量較低壓縮性較小，碾壓后形成高帶。（3）攤鋪機攤鋪時，縱向拼縫未搭接好。先鋪段邊緣的成型密度較低；后鋪段搭接時拋高又未控制好，碾壓后形成接縫不順直，或高或低。3．防治措施（1）精心組織施工，盡可能減少施工段落和縱向拼縫，減少接縫。（2）在分段碾壓時，拼縫一端應預留一部分不壓（3～5m）以防止推移、影響壓實，同時又利于拼接。（3）攤鋪前，應將拼縫處已壓實的一端先翻松（～lm）至松鋪厚度，連同未壓部份及新鋪材料一起整平碾壓，使之成為一體。對橫向接縫壓路機可以橫向碾壓以利端部壓實。（4）人工攤鋪時，盡可能整個路幅攤鋪，以消除縱向拼縫。攤鋪機攤鋪時， 左右的搭接，發(fā)現(xiàn)接縫局部漏料應隨即修整。待第二幅攤好后，再開始第一幅的碾壓，以防止碾壓時的橫向推移。（九）、施工平整度差1．現(xiàn)象壓實后表面平整度不好，不符合質量驗收標準。2．原因分析（1）人工攤鋪時沒有按方格網(wǎng)控制平整度，只靠肉眼在小面積內控制平整，大面積就無法控制。（2）機鋪時不能均勻行駛、連續(xù)供料，停機點往往成為不平點。由于分料器容易將粗料往二邊送，壓實后形成“集料窩”，影響平整度。（3）混合料系由幾家單位供應放級配區(qū)別較大，影響松鋪系數(shù)和壓實系數(shù)；混合料的含水量不均勻，混合料離析，粗細不勻，均對平整度產生不良影響。（4）下臥層不平，混合料攤鋪時雖表面平整，但壓縮量不均勻，產生高低不平。3．預防措施（1）非機輔時，在基層兩側及中間設立標高控制極，縱向每5m 設一個斷面，形成網(wǎng)格，并計算混合料攤鋪量。以此作為控制攤鋪的基準和卸料的依據(jù)。（2）機輔時要保證連續(xù)供料，勻速攤鋪，分料器中的料應始終保持在分料器高度的2／3 以上。（3）類同或同一廠家的料鋪在同一段上，不要混雜；不同廠家的料松鋪系數(shù)應由試驗確定；混合料配比應穩(wěn)定，含水量均勻，以減少供料離析程度。（4）下臥層的平整度應達到驗收要求。（5）卸料后宜及時攤鋪，若堆放時間較長，攤鋪時，應將料堆徹底翻松，使混合料松浦系數(shù)均勻一致。（6）用鏟車、推土機攤鋪時，其行駛路線應該均勻，不應隨意加鋪混合料，以防松緊不一。（7）攤鋪好以后，應進行攤鋪層平整度修整。然后進行碾壓。4．治理方法先進行初壓，初壓后，若發(fā)現(xiàn)局部平整度不好，超高部分鑿平，低凹部分可將其至少翻松至10cm 以上，再加混合料，攤平碾壓密實。嚴禁貼薄層。（十）、表面起塵松散1．現(xiàn)象基層表面局部有松散石子或灰料，干燥時塵土飛揚，雨天時泥漿四濺。2．原因分析（1）混合料級配灰量多，特別是在高溫季節(jié)表面干燥快，養(yǎng)護不及時使表面二灰松散。（2）碾壓時灑水多，表面冒漿干燥后導致起殼松散。（3）混合料養(yǎng)護期不足、強度未充分形成就通車，將表面壓壞使二灰和石料松散。（4）施工中為了表面平整，有意在表面撒一層灰，此層灰無法形成整體而松散。（5）攤鋪不均勻，骨料集中處有松散現(xiàn)象。3．防治措施（1）混合料攤鋪要均勻，不得有粗細料集中現(xiàn)象。（2）混合料在最佳含水量時碾壓，碾壓時不得有意提漿和表面灑灰。（3）碾壓成型的混合料必須及時灑水養(yǎng)護或灑透層瀝青或作瀝青封層，保持混合料表面處于濕潤狀態(tài)。養(yǎng)護期不得少于兩周。（4）混合料在養(yǎng)護期要封鎖交通。強度形成后應嚴格控制重車通過。若要少量通車，應作瀝青封層或表面處治。4．治理方法（1）在攤鋪上層前將表面松散部分掃清，露出骨料，必要時可用水沖凈。（十一）、混合料不成形、彎沉值達不到設計要求1．現(xiàn)象養(yǎng)生期滿后，混合料不結成板體，有松軟現(xiàn)象，基層彎沉值超過設計規(guī)定。2．原因（1）采用了劣質石灰或石灰堆放時間較長，游離氧化鈣含量少，或石灰未充分消解、遇水后膨脹，造成局部松散。（2）冬季施工，氣溫低或經(jīng)受冰凍，影響了強度的發(fā)展。（3）混合料碾壓時，含水量過小，輾壓時不成型，影響強度增長。（4）混合料碾壓時，發(fā)生“彈簧”，甚至產生龜裂，壓實度不足使混合料不結硬或強度低下。3．防治措施（1）在拌和混合料之前，應檢查所用消解石灰的質量，高等級道路及需提前開放交通的道路，應采用三級以上的塊灰，充分消解，石灰的質量標準見附錄。（2）一般道路可采用石灰下腳發(fā)或化工廠的電石渣，但禁止使用游離氧化鈣含量低于30％的石灰。（3）石灰應先消解先用，后消解后用，以防止石灰堆放時間過長而失效。一般不宜超過半個月。（4）混合料施工氣溫應在 5 ℃以上；若冬季施工時，應摻加早強劑，以提高其早期強度。（5）混合料輾時含水量應嚴格控制在允許范圍內，避免過干或過濕，并確保達到應有的壓實度。（6）彎沉值達不到設計值時：l）若彎沉雖未達設計要求，但有一定的強度，則可延長養(yǎng)護時間，進一步觀測。一般來說，冬季混合料強度增長比較緩慢，但天氣轉暖后強度會迅速增長。2）現(xiàn)現(xiàn)場挖取樣品，做室內標準狀態(tài)下無側限飽水抗壓強度試驗，若抗壓強度明顯低于規(guī)范要求，應進行具體分析，如無特殊施工原因，則應翻掉置換。（十二）、 橫向裂縫1．現(xiàn)象碾壓成型的混合料經(jīng)過幾個月或一、二年后在基層表面或瀝青面層上出現(xiàn)橫向裂縫，縫寬可達幾毫米甚至更寬，深度不一，縫距一般10～30m，縫長可為部分路幅或全路幅。裂縫數(shù)量和寬度隨路齡而增長。2．原因分析（1）施工接縫銜接不好產生的收縮縫。接縫前后二段混合料攤鋪間隔時間越長越易裂；基層結硬后再開挖溝槽修復，兩側亦易拉裂。（2）干縮裂縫。由于混合料中水分蒸發(fā)后，干燥收縮、產生裂縫。含水量越大收縮越嚴重。（3）溫縮裂縫。碾壓后的混合料，在低溫季節(jié)由于冷縮而產生溫縮裂縫。（4）混合料末充分壓實，強度不足或厚度不夠在外荷載下產生強度裂縫。（5）全基施工時溝槽填浜處理不好，當混合料成型后，下層發(fā)生沉降使基層產生裂縫。（6）軟基沉降不均勻有時會使基層產生裂縫；如橋頭搭板端部處。3．預防措施（1）混合料應在接近最佳含水量的狀態(tài)下碾壓，嚴禁隨意澆水、提漿，以減少于縮；要防止輾壓含水量過小，壓實度和強度不足，造成強度裂縫。（2）對分段施工的基層，在碾壓時，應預留3～5m 混合料暫緩碾壓，待下段混合料攤鋪后再碾壓，以利銜接。前后段施工時間不要間隔太長。對于分層碾壓的基層，上下層的接頭應錯開3～5m，以減少出現(xiàn)裂縫的機會。（3）合理選擇混合料的配比，控制細料數(shù)量；重視結構層的養(yǎng)護，經(jīng)常曬水，防止水份過快損失，及早鋪筑上層或進行封層，以利減少干縮。（4）對于基層下的橫向溝槽，必須采取措施填實，防止下沉，如采用灰土、砂礫或其它水穩(wěn)性好的不易壓縮的材料。30cm 一層上15cm 一層碎石間隔回填土，對減少沉陷也有效果。采用加厚石灰、粉煤灰碎石基層厚度對防止沉陷性裂縫也有一定的效果。4．治理方法在基層上或瀝青面層鋪筑后出現(xiàn)橫向裂縫時，可在裂縫內灌澆乳化瀝青或填縫料進行修補。以減少水份的滲入，裂縫比較嚴重時，可以將面層挖除，在裂縫處加鋪上工布、塑料網(wǎng)格等隔裂材料，然后鋪筑瀝青面層，此法可延緩裂縫的反射。其它工業(yè)廢渣基層其他工業(yè)廢渣基層有石灰水淬渣混合料、石及煤渣混合料，石灰粉煤灰鋼渣混合料，石灰粉煤灰熱燜鋼渣混合料和石灰粉煤灰高爐礦渣混合料等基層。其干密度一般為 0. 7～ t／m3。（A）、 網(wǎng)狀開裂1．現(xiàn)象石灰煤渣混合料基層和石灰水淬渣混合料基層有時會出現(xiàn)2～3m 縱橫間距的網(wǎng)狀開裂，裂縫呈平行和垂直道路中線方向，但并不像瀝青路面面層龜裂狀，且裂縫多處于機動車道部位，有時發(fā)生在溝槽回填部位。2．原因分析（1）網(wǎng)狀裂縫形成的原因常因煤渣質量欠佳而引起。煤渣材料性質不良，如煤渣燃燒不充分，含碳量過高，煤渣中含雜質過多，活性低，造成石灰煤渣混合料雖能結成板體，但強度不足，在車輛通行后就會造成網(wǎng)狀裂縫。（2）水淬渣質量不好也會造成網(wǎng)狀裂縫，特別是水淬渣在進行水淬處理工藝時，如融渣溫度過低，雜質多，水渣活性就很低，不能產生較高強度。（3）采用質量差的石灰也是造成基層出現(xiàn)網(wǎng)狀裂縫的原因之一，特別是當石灰中游離氧化鈣含量低時，就會使混合料的強度大大降低。3．二預防措施（1）在原材料備料時，對煤渣的質量必須嚴格控制，做到煤渣的材性均勻，對本燒透的煤塊、煤粒和雜質剔除，過大的煤渣塊應敲碎。不得采用有生活垃圾和建筑垃圾的煤渣拌制石灰煤灰渣混合料。（2）水淬渣的質量要求是其與石灰混合后能起水硬作用，即用熟石灰20％與水淬渣80％的重量比混合料，壓成試件（直徑7cm 高7cm 圓柱體試件，成型壓力12MPa），65℃恒溫24h ，如達不到上述強度要求，則應另選質量好的水淬渣使用。（3）為避免出現(xiàn)網(wǎng)狀裂縫，石灰應選用質量