典型零件的數(shù)控加工工藝編制及仿真加工中心畢業(yè)設計doc(編輯修改稿)
2025-08-13 17:36 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 素的交點處。 輪廓加工中應避免進給停頓，因為加工過程中，工件、刀具、夾具以及機床等都有少量的彈性變形，進給停頓會使切削力減小，刀具將在工件表面留下凹痕。 對于孔的位置精度要求高的零件，在精鏜孔系時，安排鏜孔路線一定要注意做到各孔的定位方向一致，避免反向間隙的影響。（5）刀具選擇，數(shù)控加工臺時費用高，為提高效益，數(shù)控加工對刀具提出了更高要求，不僅要剛性好，精度高，而且要尺寸穩(wěn)定、耐用度高。調(diào)整方便。因此凡加工情況允許選用硬質(zhì)合金刀具時，就不應選用高速鋼具刀。應盡量選用可轉(zhuǎn)位刀片以減少刀具磨損后的更換和預調(diào)時間，選用涂層刀具以提高耐磨性。精密鏜孔應選用性能更好更耐磨的金剛石和立方氧化硼刀具。 數(shù)控加工一般不采用鉆模，鉆孔剛度差，因此鉆孔前應選用大直徑鉆頭或中心先锪一個被錐坑或鉆一中心孔，作為鉆頭切入時的定心錐面，然后在用鉆頭鉆孔。 鉸孔采用浮動鉸刀，鉸前孔口要倒角，～。 由于鏜孔是懸臂加工，為平衡徑向力，減輕鏜削振動，應采用對稱的兩刃或多刃鏜刀頭進行切削。精鏜應采用微調(diào)鏜刀。 （6）切削用量的確定，數(shù)控加工的切削用量選擇原則與普通加工相同。由金屬切削原理可知，在選擇切削用量時，應首先采用最大的切削深度，再選用大的進給量，然后根據(jù)確定的刀具耐用度選擇切削速度。對于數(shù)控加工，刀具耐用度至少應大雨加工完一個零件，或最少不低于半個工作班。 在輪廓加工中，應注意克服由于慣性或伺服系統(tǒng)的隨動誤差而造成輪廓拐角處的“超程”或“欠程”現(xiàn)象。為此，要選擇變化的進給量，即在接近拐角處應適當降低進給量，過拐角后在逐漸升高，以保證加工精度。 （7）程編誤差及其控制，程序編制中的誤差由逼近誤差、插補誤差和尺寸圓整誤差三部分組成。在點位數(shù)控加工中，編程誤差只包含尺寸圓整誤差，在輪廓加工中，程編誤差主要是插補誤差，尺寸圓整誤差所占的比例較小。 一般應控制尺寸圓整誤差不超過脈沖當量的一半。減小插補誤差的最簡單方法是密化補點，但這會增加程序段數(shù)目，增加計算、編程工作量、通常程編誤差應小于零件公碴的10%～20%。第二章 零件加工工藝分析（1）審查圖紙。該工件圖紙尺寸標注完整、正確、符合數(shù)控加工要求，加工部位清楚明確。（2）零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析。該零件材料為45號鋼，毛胚為65*65*40mm，要求在數(shù)控加工中心上面銑削零件的6個平面，銑型腔，銑外輪廓，鉆孔以及鉸孔，工藝性好。（3）零件圖紙技術(shù)要求分析 ，要求精度高。對圖紙上的一些數(shù)值進行如下處理，見下圖： 所要加工的零件尺寸改為如下圖所示 處理后的尺寸（以上數(shù)值單位為：mm），要求很高。該工件需要加工的步驟比較多、車床需要有刀庫，所以選用型號為 VUCL600的加工中心即能加工。根據(jù)工件的加工順序，以及工件本身的特點，加工上下平面選用φ80mm的高速鋼立銑刀，內(nèi)槽選用φ10mm的高速鋼立銑刀，外輪廓選用φ20mm的高速鋼立銑刀。鉆孔選用φ5mm的麻花鉆頭、φ6mm的直柄機用鉸刀，鉆大孔選用φ11mm的鉆頭、φ12mm的直柄機用鉸刀根據(jù)該工件的加工順序以及該工件本身的特點，選擇螺栓壓板組合和平口臺虎鉗兩套夾具起始點上圖所示為工件上平面加工路線 工件鍵槽的走刀路線上圖所示為工件內(nèi)槽的加工路線根據(jù)上述加工工藝路線設計（1），分為粗銑、半精銑和精銑三道工步。在根據(jù)表55和表54所提供的參考值，粗銑時vc取60m/min，半精銑時vc取70m/min，精銑時vc取85m/min。（2）銑零件的前平面，。在根據(jù)表55和表54所提供的參考值，粗銑時vc取60m/min，半精銑時vc取70m/min，精銑時vc取85m/min。（3）。在根據(jù)表55和表54所提供的參考值，粗銑時vc取60m/min，半精銑時vc取70m/min，精銑時vc取85m/min。（4）銑外輪廓，。在根據(jù)表55和表54所提供的參考值，粗銑時vc取60m/min，半精銑時vc取70m/min，精銑時vc取85m/min。（5）銑型腔，, 。在根據(jù)表55和表54所提供的參考值，粗銑時vc取60m/min，半精銑時vc取70m/min，精銑時vc取85m/min。（6）鉆直徑為6mm的孔
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